电池质检新员工培训方案.ppt

《电池质检新员工培训方案.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《电池质检新员工培训方案.ppt（79页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、电池质检新员工培训电池质检新员工培训江苏格林保尔光伏有限公司新员工培训大纲新员工培训大纲一、检验中工具、仪器的使用一、检验中工具、仪器的使用二、电池片首检及过程检验二、电池片首检及过程检验三、电极附着力测试三、电极附着力测试四、分检设备光强校准四、分检设备光强校准五、电池片敲单入库五、电池片敲单入库六、电池片检验标准六、电池片检验标准 第一部分第一部分检验中工具、仪器的使用检验中工具、仪器的使用尺寸精度尺寸精度1 1、电池片外形尺寸精度为、电池片外形尺寸精度为0.6mm 0.6mm 例如例如: :单晶单晶125S125S合格范围合格范围124.40125.60124.40125.602 2、直

2、径、对角精度为直径、对角精度为0.5mm0.5mm，例如例如: :单晶单晶125S-150125S-150合格范围合格范围149.50150.50149.50150.50注：注：检验时将不同标称直径的电池片分类标识，单检验时将不同标称直径的电池片分类标识，单测、单包，数据不在检验记录中体现测、单包，数据不在检验记录中体现，但应及时反，但应及时反馈此信息。馈此信息。检验工具（游标卡尺）作用：作用：测量电池片尺寸注：注： 1）测量前需归零。 2）水平测量。电源开关 校零键 单位换算键数值显示厚度厚度TTVTTV：是指一片电池片的最厚和最薄的误差。：是指一片电池片的最厚和最薄的误差。合格：合格： T

3、TVTTV的变化的变化 电池片电池片标称厚度的标称厚度的25%25%例：电池片例：电池片标称厚度标称厚度为为200um200um，TTVTTV的变化的变化需大于需大于50um.50um. 最大值最大值- -最小值最小值 200200* *25%25%注：电池片标称厚度以硅片的标称厚度值为准注：电池片标称厚度以硅片的标称厚度值为准。检验工具（千分尺）作用：作用：测试电池片厚度注：注：1）测试前需归零。 2）离电池片边缘10mm处测量。公制/英制切换键置零键数值显示刻度区测量工具（同心度模板）测量工具（同心度模板）作用：作用：测量倒角偏差/主栅线宽度。注：注： 1）测量时模板的标准线对准电池片的四

4、边,观察四个倒角有无外凸、内凹及 偏移现象。 2）测量主栅线时,刻度需对准。刻度区刻度区(每小格每小格0.5mm)测量工具（塞尺/水平测试台）作用：作用：测量电池片弯曲度。注：注：1.电池片轻放在水平测试台上，勿用手按压电池片。 2.塞尺平行插入缝隙内。 3.水平测试台上禁止放置任何物品。 合格品：1.0mm1252.0mm 2.5mm1564.0mm花岗岩平台刻度值塞尺弯曲度 第二部分第二部分电池片首检及过程检验电池片首检及过程检验首检检验流程1、测量厚度，抽测一片，记录其数值，取4点数值的平均值体现在表格中。 注：注：测量电池片上4个点，电池片边角四点（距离电池片边缘10mm处测量）。首检

5、检验流程1、测量边长/对角线，记录其数据体现在表格中。 注：注：测量时，卡脚平行测量，边长需测量四次（同侧上下各一次）。测量边长测量对角线首检检验流程1、测量倒角偏差/主栅线宽度。测量时模板的标准线对准电池片的四边,观察四个倒角有无外凸、内凹及偏移现象。2、首检检验完成后，需将上述数据记录在晶体硅电池片检验记录中，检验工具需摆放在相应区域。测量倒角偏差电池片检验流程1、查看电池片四边是否存在缺陷，若存在缺陷片，则放入相应的不良品分选盒内；100片电池片背面放中空板，靠着检验盒，检验背电极和背电场，一片一片进行检验，如有缺陷，则按检验标准进行判定。 注：注：检验时需注意检验手法，轻拿轻放，避免产

6、生缺陷片。电池片检验流程2、检验正电极时，查看电池片有无不良，如有则分类标识，放入承载盒中。左手拿住电池片同时轻轻拨开一张电池片，右手抬起该电池片，进行检验。 注意：注意：需减少背面摩擦，造成的背电场划伤，检验过程中不能产生电池片摩擦声音。不良品分类标识良品分类标识 第三部分第三部分电极附着力测试电极附着力测试电极附着力流程一、目的：为了电池片附着力满足测试重要条件，同时保证测试的准确性。 二、确认、测试时机：每班上班前确认；每两小时确认一次，间隔误差不超过20分钟；换规格时确认。 三、辅料/工具：助焊剂、涂锡铜带、电烙铁、数显式推拉力计。 四、操作步骤：选择材料焊接前准备开始焊接焊接过程检查

7、和样品固定开始测试测试过程检查数据记录以及测试完毕后清理 。 注：当出现异常情况时，先要排除非操作失误，再考虑材注：当出现异常情况时，先要排除非操作失误，再考虑材料问题。需及时反馈并准确记录所测数据。料问题。需及时反馈并准确记录所测数据。电极附着力流程1.选择一片电极无缺陷的电池片2.检查助焊剂的质量，确保助焊剂的洁净度。3.选择具有时间性的互连条，将互连条放入助焊剂中浸泡5-10分钟（时间以钟表为准）。电极附着力流程4.焊接前检查夹板和底板间有无碎片。5.将电烙铁温度调至380度-420度之间。6.检查拉力计的完好度。电极附着力流程7.使用电烙铁从内向外将互连条焊接在电极上,长度需1cm。焊

8、接过程要缓慢、均匀、充分。中间不允许停顿，焊接时间为2秒，保证起点无脱焊现象。8.检查有无脱焊现象，如有，必须重新进行焊接。9.固定电池片：确保电极与焊条夹角处于中心位置。电极附着力流程10.固定互连条：绕过定滑轮连接到测试头夹具上呈45度角，保证连接的紧固性。11.打开拉力计。12.当数显出现“N”时选择单位（kgf）。电极附着力流程13.置零。14.开始顺时针方向旋转手柄。在300g-350g之间停顿十秒后将峰值模式改为“峰值保持模式”。测试过程检查：测试过程检查：在旋转手柄时关注互连条与电池片有无脱落现象，是测试在旋转手柄时关注互连条与电池片有无脱落现象，是测试时需关注的，其次才是数显。

9、时需关注的，其次才是数显。 旋转手柄旋转手柄300g-350g300g-350g之间必须停顿十秒，且十秒后的数显之间必须停顿十秒，且十秒后的数显值在值在300g-350g300g-350g之间时方可峰值改为之间时方可峰值改为“峰值保持模式峰值保持模式”。电极附着力流程15.继续转动手柄直至互连条与电极脱落。16.将实际所测的峰值进行记录。电极附着力流程17.检查夹板与底板间的洁净度以及物品归位。 第四部分第四部分分检设备光强校准分检设备光强校准分检设备光强校准 一、 目的：为了规范分类检测机光强校准过程,以满足测试条件,同时保证测试的准确性。二、 确认、校准时机：每班上班前确认；每两小时确认

10、一次，间隔误差不超过20分钟；换规格时确认。三、 校准前检查。四、每次换型号时必须更改相应的面积，并校准光强。（具体面积见下表）电池片面积对照表多晶多晶单晶单晶型号型号面积面积型号型号面积面积125E125E156.23156.23125S125S（147147）146.66146.66125S125S（150150）148.58148.58125S125S（165165）154.83154.83156E156E243.34243.34156S156S（200200）238.95238.95156S156S（203203）240.16240.16156S156S（195195）236.4823

11、6.48156S156S（203203直角）直角）240.26240.26电池片标片标签校准光强前，需查看标片背面编号与标签编号是否一致。校准光强需调短路电流校准光强前，需确认此标片是否在有效期内注：需检查标片有无隐裂、硅晶脱落现象分检设备光强校准.校准前分类检测机测试过程检查1. T为温度，其范围在252；E为光强，其光强强度范围950-1050W每平米。 2. Voc为所测电池片开路电压，一般在0.6-0.63V； Isc为所测电池片短路电流，根据具体的型号有其相应的电流。 3. Rs为所测电池片串联电阻,一般为 Rs1.cm2,Rsh为所测电池片并联电阻,一般Rsh1000.cm2。 4

12、. FF为所测电池片填充因子,一般在75%-79%。 分检设备光强校准.校准前台面检查：1. 探针是否有歪斜,缺失损坏等状况。2. 标准片使用前应首先检查其是否完好,是否在有效期内,若不在有效期或即将到期，则及时通知计量工程师更换标准片。3. 校准操作前应先检查探针与标准片接触是否良好,光源辐照测试标片表面是否有异物遮盖。分检设备光强校准说明：说明：1. 点击红色CYCLE STOP暂停按钮，暂停运行分类检测机。2. 将标准片小心放于行走臂上，待自动测试。分检设备光强校准说明：说明：1.测试前测试界面为此图状态2.放好标准片后运行分类检测机进行测试3.关注光强值同时记录Isc测试结果,测试3次

13、平均值，并判定4.如三次平均值不在测试范围内，则要进行手动校准注意：上班第一次校准直接用手动校准步骤步骤1 :1 :自动状态下将校准片测试三次,将三次电流平均值与校准值比较,偏差在10mA内无需手动校准，否则，进行如下步骤进行手动校准。完毕后填写电池线分类检测仪光强校准记录 。分检设备光强校准说明：说明： 1. 按下STOP，暂停测试机器 2. 将由AUT(自动)打向 MAN(手动)注意：注意： 红色为STOP暂停钮，绿色为START运行钮，紫色为RESET复位钮，一般无须按紫色钮步骤步骤2 :2 :暂停机器运行,并设置为手动方式。分检设备光强校准步骤步骤3 :3 :将标准片放于行走臂上，按绿

14、色START按钮，将标片运行至探针下。分检设备光强校准第一步第二步说明：说明： 校准光强时，首先对标片进行检查注意：注意： 1.检查标片背面的编号与标片标签上的编号是否 一致 2.检查标片的有效期 步骤步骤4 : 4 : 将由AUT(自动)打向MAN(手动)，第一步按CLAMPS定位，第二步按PROBE下压探针。注意：注意：在校准完毕后，应先进行“第二步”再进行“第一步”，取下标片。分检设备光强校准省略号按钮测试参数修改界面电池片型号类型参数项校准片参数项两参数项应一致说明：说明： 1. 机器停止后转移到测试电脑界面，暂停后，先点击 PAUSE进入调试模式 2. 点击测试参数按钮将弹出测试参数

15、修改界面 (Measurement Parameters)注意：注意： 1. 绿色钮功能为测试只显示结果，黄色钮功能为测试、 显示且记录结果；红色钮功能为保存修正参数并且转 到自动测试界面 2 . Temperature中显示的Cell temperature 为电池片温 度;Monitor cell temperature为标准片温度，通常 在25 3. Cell type 为电池片型号类型，校准时应先校准面积 及类型；Monitor cell为校准片电流参数。此两项应 保持类型一致，即全为单晶（如125s125s）或全 为多晶（如156M156M）信息 4. 分别点击参数项后省略号按钮可分

16、别进入相应的参数 修改界面 5. 手动校准完毕后再点击红色钮保存并退出，使 恢复正常测试状态 步骤步骤5 : 5 : 在测试电脑界面中点击暂停键(Pause),再点击测试参数按钮,调整电流及面积参数，然后点击绿色按钮进行测试。测试参数按钮测试按钮保存按钮分检设备光强校准电池片型号编辑对话框说明：说明： 点击省略号按钮后弹出电池片型号编辑对话框(Edit Cell TYPE)，点击Edit即可进入电池片参数修正对话框注意：注意： 1. 此界面中Copy为复制；Edit为编辑钮； Delete为删除钮，在校准时仅需点击编辑钮 2. 不做任何修改时点击Close即可退出步骤步骤6 :6 :先点击“C

17、elltype”项后的省略号按钮以激活电池片型号编辑对话框(Edit Cell Type),点击Edit。分检设备光强校准说明说明: : 校准面积时先确认Automatic calculation()边上有钩，再修改确认Cell area()中电池片面积参数值.注意：注意：1.1.修改的面积值应为当时所测电池片面积，因结果是根据实际被测电池 片面积测试得出，此点在更换不同型号尺寸电池片时尤其注意 2.2.Name中的名称代表的电池片型号，此界面中参数与其对应，故不同型号电池片有不同参数 3.3.校准光强后,如标片面积与所产生电池片面积不符合时,应在校完光强 后,把Cell area栏中的面积改

18、为目前所产生的电池片面积 4.4.不做任何修改时只需点击Cancel钮退出步骤步骤7 :7 :在弹出的电池片参数修正对话框(Cell Parameters)中的“Cell area”电池片面积栏 按所测电池片面积进行面积修正。分检设备光强校准说明说明: : 点击省略号按钮后弹出监测电池片电流编辑对话框(Edit Monitor Cell)，点击Edit即可进入标准电流参数修正对话框(MonitorCell)注意：注意：1. 操作同Cell Type2. 不做任何修改时点击Close即可退出步骤步骤8 :8 :然后点击“Monitor Cell”项后的省略号按钮以激活监测电池片电流编辑对话框(E

19、dit Monitor Cell-),点击Edit。分检设备光强校准说明：说明：1. 点击Monitor Cell 中Calculate后在弹出的 Calibrate Monitor Cell对话框中核对校准电流。2. 点击OK直至进入步骤四的测试界面,点击绿色钮进行测试。注意：注意：1. Monitor Cell中Test Conditions为测试条件,即室温25和辐照1000W每平米。2. Calibrate Monitor Cell中的修正电流应与标准片上标称电流一致.当更换标准片校准时需尤其注意。3. 不做任何修改时只需点击Cancel钮退出分检设备光强校准步骤步骤9 : 9 : 在

20、弹出的校准电流参数修正对话框 (Monitor Cell-)中、点击校准按钮(Monitor Calibrate -)进行电流修正校准面积和电流后,再点击绿色测试按钮,若测试值不在偏差10mA内则继续步骤8、9直至达到校准片标称要求。此后，观察E值，若在 9501050W范围内， 则光强校准作业完成；若偏离光强范围则按步骤10调试。注意：注意：测试完毕后界面保持为步骤1图1状态，方可运行分类检测机。分检设备光强校准PSS Control控制界面步骤步骤10 : 10 : 在主界面菜单选择Settings-Flasher，在弹出的PSS Control界面中改变Referencevoltage

21、的百分比，即可改变测试光强功率直到达到9501050W要范围。步骤步骤11: 11: 光强校准作业完成后填写电池线分类检测仪光强校准记录。 第五部分第五部分电池片敲章入库电池片敲章入库电池片敲章入库流程目的：为了电池片入库数量及包装的准确性备注：每天上班对标签进行首检 每班每次跟换生产批次时对标签进行首检所有操作都在回用泡沫垫上进行电池片敲章入库流程标签的手检1.对分检员工打印的第一张标签进行检验。2.确认QC章是否完好，日期是否是当日日期。3.确认无误后，由一名QC敲章确认，另一名QC签名确认。电池片敲章入库流程4.检查好包装好的电池片有无缺角碎片。5.做对比，检查每包数量是否一致，有无少片

22、多片现象。6.确认无误后，再次确认QC章的完好程度及日期，然后敲章确认。 7.敲完章后检查所敲章是否完整。电池片敲章入库流程8.整箱称重，确认电池片是否有多片少片。9.QC在外箱标签上记录称重数据。10.分检验人员将电池片小心放入箱内，注意轻拿轻放，防止电池片产生隐裂。电池片敲章入库流程11.QC核实标签上各项信息，并与每包电池片进行核对。12.确认无误后在箱内放入所对应的盖子并在标签上盖章。13.分检人员进行第一次封箱。电池片敲章入库流程14.QC将正面标签贴在纸箱正中间位置，侧面标签贴在侧面，正面与侧面标签内容方向一致。15.分检人员进行第二次封箱，并放在指定区域。电池片敲章入库流程16.

23、QC将入库单与外箱标签和侧箱标签进行核实信息，确认无误在入库单上签名。17.QC在入库单上按日期-线别-箱数，进行编号。把编号的入库单登记到入库登记表。18.把入库单放在对应的箱子上。 第六部分第六部分电池检验过程常见的异常情况电池检验过程常见的异常情况 （晶体硅太阳能电池片检验标准）（晶体硅太阳能电池片检验标准）（晶体硅太阳能电池片检验标准）（晶体硅太阳能电池片检验标准） 副栅线粗线副栅线粗线往往因为丝网第三道网版底部较脏，往往因为丝网第三道网版底部较脏，未及时擦拭。未及时擦拭。A A级：允许有轻微粗线，数量级：允许有轻微粗线，数量1 1条。条。B B级：允许存在粗线，数量不限。级：允许存在

24、粗线，数量不限。报废：由于储存不当造成氧化时，报废：由于储存不当造成氧化时，直接以报废片处理。直接以报废片处理。使用工具：目测、直尺使用工具：目测、直尺电池片异常图例电池片异常图例电池片异常图例电池片异常图例 正反电极正反电极往往因为丝网员工未确认好往往因为丝网员工未确认好正反，人为导致。正反，人为导致。直接以报废片处理。直接以报废片处理。使用工具：目测使用工具：目测电池片异常图例电池片异常图例背电极完全未印刷背电极完全未印刷往往因为丝网第一道设备报警直接往往因为丝网第一道设备报警直接流过，人员未察觉导致。流过，人员未察觉导致。A A级：断线、缺失面积级：断线、缺失面积S*15%S*15%，扭

25、，扭曲、突出曲、突出正常位置正常位置0.5mm0.5mm；B B级：级：S*15%S*15%断线、缺失面积断线、缺失面积S*30%S*30%，扭曲、突出，扭曲、突出正常位置正常位置1.0mm1.0mm；变色面积；变色面积S*20%S*20%。缺陷片：背电极缺失面积缺陷片：背电极缺失面积30%30%。报废：无报废：无使用工具：目测使用工具：目测电池片异常图例电池片异常图例背电场未完全烧结背电场未完全烧结一般情况为烧结炉报警时，电池一般情况为烧结炉报警时，电池片还在烧结炉中，履带停止传送片还在烧结炉中，履带停止传送导致。导致。直接以报废片处理。直接以报废片处理。使用工具：目测使用工具：目测电池片异

26、常图例电池片异常图例 滴油片滴油片一般情况为烧结炉中的油，滴在一般情况为烧结炉中的油，滴在电池片上导致。电池片上导致。直接以报废片处理。直接以报废片处理。使用工具：目测使用工具：目测电池片异常图例电池片异常图例主栅线电极脱落主栅线电极脱落一般情况为：一般情况为：1 1、丝网三道印刷重量过重；、丝网三道印刷重量过重； 2 2、烧结不良导致。、烧结不良导致。A A级：不允许有电极脱落现象。级：不允许有电极脱落现象。B B级：允许有轻微电极脱落，但未看见硅晶，级：允许有轻微电极脱落，但未看见硅晶，面积小于电极总面积的面积小于电极总面积的5%5%。报废片：报废片：1 1、无论面积大小，只要看见硅晶、无

27、论面积大小，只要看见硅晶 均报废。均报废。2 2、未看见硅晶，且面积大于电极总面积的、未看见硅晶，且面积大于电极总面积的5%5%，均报废。，均报废。使用工具：目测、直尺使用工具：目测、直尺电池片异常图例电池片异常图例弯曲片弯曲片一般情况为：一般情况为：1 1、电池片厚度太薄。、电池片厚度太薄。2 2、丝网二道印刷重、丝网二道印刷重 量太重。量太重。A A级：级： 1.0mm1.0mm1252.0mm 1252.0mm 2.5mm 2.5mm1564.0mm 1564.0mm B B级：无要求；级：无要求；缺陷片缺陷片/ /报废片：无要求报废片：无要求使用工具：平台，塞尺使用工具：平台，塞尺电池

28、片异常图例电池片异常图例针孔片针孔片一般情况为原材料原因。直一般情况为原材料原因。直接以报废片处理。接以报废片处理。使用工具：目测使用工具：目测电池片异常图例电池片异常图例 铝苞印铝苞印往往因为印刷重量太轻，绒面大，烧结炉温往往因为印刷重量太轻，绒面大，烧结炉温度，二道漏浆以及网孔堵死导致。度，二道漏浆以及网孔堵死导致。A A级：级：1.1.铝苞不论位置，铝苞高度铝苞不论位置，铝苞高度300um300um，数量不限。数量不限。 2.2.背面铝苞磨到正面造成的铝苞印，数量不背面铝苞磨到正面造成的铝苞印，数量不限。限。B B级：无要求级：无要求A A级铝苞印包装方式：采用级铝苞印包装方式：采用36

29、36片一包，片一包，1212片片用珍珠棉隔开；用珍珠棉隔开；B B级铝苞的包装方式采用级铝苞的包装方式采用6 6片片一包，一包，2 2片用珍珠棉隔开。片用珍珠棉隔开。缺陷片缺陷片/ /报废片：无要求报废片：无要求使用工具：目测使用工具：目测电池片异常图例电池片异常图例 铝珠铝珠往往因为印刷重量太重或二道印刷往往因为印刷重量太重或二道印刷不良导致。不良导致。A A级：允许有铝珠打磨现象；级：允许有铝珠打磨现象；B B级：无要求；级：无要求；处理方式：由处理方式：由QCQC挑出后由生产部进挑出后由生产部进行打磨，打磨完毕后则由行打磨，打磨完毕后则由QCQC重新判重新判定。定。缺陷片缺陷片/ /报废

30、片：无要求报废片：无要求使用工具：目测，锉刀使用工具：目测，锉刀电池片异常图例电池片异常图例背电场刮条印背电场刮条印往往因为刮刀不平导致。往往因为刮刀不平导致。A A级：允许有轻微刮条印；级：允许有轻微刮条印；B B级：允许有严重粗糙刮条印；级：允许有严重粗糙刮条印；缺陷片缺陷片/ /报废片：无要求报废片：无要求使用工具：目测使用工具：目测电池片异常图例电池片异常图例 正面漏浆正面漏浆往往因为网版漏浆导致。往往因为网版漏浆导致。A A级：漏浆单个面积级：漏浆单个面积1.0*1.0m1.0*1.0m，数量数量3 3个；个；B B级：漏浆单个面积级：漏浆单个面积1.0*2.0m1.0*2.0m，数

31、量不限；数量不限；缺陷片缺陷片/ /报废片：超出报废片：超出B B级降级片要求级降级片要求使用工具：目测、直尺使用工具：目测、直尺电池片异常图例电池片异常图例 侧面漏浆侧面漏浆往往因为网版漏浆导致。往往因为网版漏浆导致。1 1、在侧面时，直接按正常片判定；、在侧面时，直接按正常片判定；2 2、经侧面漏至正面，按正面漏浆来判定；、经侧面漏至正面，按正面漏浆来判定；3 3、经侧面漏至背面，按铝苞要求判定；、经侧面漏至背面，按铝苞要求判定；缺陷片缺陷片/ /报废片：超出报废片：超出B B级降级片要求级降级片要求使用工具：目测、直尺使用工具：目测、直尺电池片异常图例电池片异常图例 边缘粗线、整体粗点边

32、缘粗线、整体粗点整体粗点往往因为浆料粘稠度导致，整体粗点往往因为浆料粘稠度导致，而边缘粗点、粗线因为印刷参数设置而边缘粗点、粗线因为印刷参数设置不正确，网版刮刀等影响所导致。不正确，网版刮刀等影响所导致。A A级：粗点面积级：粗点面积0.3mm*0.3mm,0.3mm*0.3mm,数量数量5 5处；处；B B级：粗点面积级：粗点面积0.3mm*0.3mm,0.3mm*0.3mm,数量数量1010处；处；报废：由于储存不当造成氧化时，直报废：由于储存不当造成氧化时，直接以报废片处理。接以报废片处理。使用工具：目测、直尺使用工具：目测、直尺电池片异常图例电池片异常图例 断线断线往往因为印刷参数设置

33、不正确，网版刮刀往往因为印刷参数设置不正确，网版刮刀等影响所导致。等影响所导致。A A级：级：非同一位置断线：断开距离非同一位置断线：断开距离1mm1mm，断，断开数量开数量8 8条；条；同一位置断线：断开距离同一位置断线：断开距离1mm1mm，断开，断开数量数量3 3条；条；B B级：级：1mm1mm断开距离断开距离3mm3mm，断开数量，断开数量8 8条条缺陷片：超出缺陷片：超出B B级降级片要求级降级片要求使用工具：目测、直尺使用工具：目测、直尺电池片异常图例电池片异常图例 虚印虚印往往因为印刷参数设置不正确，网版往往因为印刷参数设置不正确，网版刮刀等影响所导致。刮刀等影响所导致。A A

34、级：允许有轻微虚印虚印条数级：允许有轻微虚印虚印条数5 5条，条，虚印长度虚印长度10mm1*1m1*1m，数量不限；，数量不限；缺陷片缺陷片/ /报废片：无要求报废片：无要求使用工具：目测、直尺使用工具：目测、直尺电池片异常图例电池片异常图例 色差色差因为制绒设置参数不正确，配液不当因为制绒设置参数不正确，配液不当导致。导致。A A级：存在轻微色差；级：存在轻微色差；B B级：存在严重色差；级：存在严重色差；缺陷片缺陷片/ /报废片：无要求报废片：无要求使用工具：目测使用工具：目测电池片异常图例电池片异常图例 未镀膜色斑未镀膜色斑往往因为往往因为PECVDPECVD载车卡死，镀膜不良载车卡死

35、，镀膜不良导致。导致。（未镀膜色斑面积（未镀膜色斑面积0.2*0.2m0.2*0.2m的不的不视为未镀膜色斑）视为未镀膜色斑）A A级：允许存在面积级：允许存在面积0.5*0.5m0.5*0.5m的的未镀膜小点，个数未镀膜小点，个数1 1个；个；B B级：允许存在未镀膜色斑，面积及级：允许存在未镀膜色斑，面积及个数不限；个数不限；缺陷片缺陷片/ /报废片：无要求报废片：无要求使用工具：目测、直尺使用工具：目测、直尺电池片异常图例电池片异常图例 白色斑点白色斑点往往因为清洗遗留化学品经扩散时与三氯往往因为清洗遗留化学品经扩散时与三氯氧磷发生化学反应导致。氧磷发生化学反应导致。A A级：多晶允许存

36、在白色斑点，面积级：多晶允许存在白色斑点，面积0.5*0.5mm2，个数，个数3个。个。B B级：允许存在白点色斑，面积个数不限。级：允许存在白点色斑，面积个数不限。缺陷片缺陷片/ /报废片：无要求报废片：无要求使用工具：目测使用工具：目测电池片异常图例电池片异常图例 水痕印水痕印往往因为去往往因为去PSGPSG烘干时间不到位导致烘干时间不到位导致A A级：允许有轻微水痕印，不跳色；边级：允许有轻微水痕印，不跳色；边缘水痕印长度缘水痕印长度10CM10CM；中间水痕印长；中间水痕印长度度5CM5CMB B级：跳色级：跳色2 2个相近色，面积不限；个相近色，面积不限；缺陷片缺陷片/ /报废片：无

37、要求报废片：无要求使用工具：目测使用工具：目测电池片异常图例电池片异常图例 刻蚀印色斑刻蚀印色斑往往因为机器问题，或是异丙醇遗往往因为机器问题，或是异丙醇遗留在片子表面导致。留在片子表面导致。A A级：允许边缘存在轻微刻蚀印，宽级：允许边缘存在轻微刻蚀印，宽度不超过第一根副栅线；度不超过第一根副栅线；B B级：允许存在刻蚀印，宽度不限级：允许存在刻蚀印，宽度不限缺陷片缺陷片/ /报废片：无要求报废片：无要求使用工具：目测使用工具：目测电池片异常图例电池片异常图例划痕印划痕印A A级：允许存在轻微划痕，数量级：允许存在轻微划痕，数量1 1个，长度个，长度2cm2cm。B B级：允许存在划痕，数量

38、与长度级：允许存在划痕，数量与长度不限。不限。缺陷片缺陷片/ /报废片：无要求报废片：无要求使用工具：目测、直尺使用工具：目测、直尺电池片异常图例电池片异常图例 发白色斑发白色斑往往因为清洗制绒不良导致。往往因为清洗制绒不良导致。A A级：发白色斑面积级：发白色斑面积S*5%S*5%，个数，个数3 3个；个；B B级：允许存在发白色斑，面积级：允许存在发白色斑，面积5%,5%,个数个数3 3个；个；缺陷片缺陷片/ /报废片：无要求报废片：无要求使用工具：目测使用工具：目测电池片异常图例电池片异常图例 亮斑亮斑往往因为原材料导致。往往因为原材料导致。A A级：无亮斑；级：无亮斑；B B级：亮斑面

39、积和数量不限；级：亮斑面积和数量不限；缺陷片缺陷片/ /报废片：无要求报废片：无要求使用工具：目测使用工具：目测电池片异常图例电池片异常图例 小缺口小缺口往往因为原材料，设备碰撞以及人为处理导往往因为原材料，设备碰撞以及人为处理导致。致。A A级：长度级：长度1mm1mm，深度，深度0.5mm0.5mm，数量，数量1 1处，处，B B级：细长形缺口：长度级：细长形缺口：长度10mm10mm，深度，深度2mm2mm，数量，数量1 1处。处。（缺口均不可过电极（主栅线、副栅线）（缺口均不可过电极（主栅线、副栅线）多晶：允许边角有缺口（包括三角形缺口和多晶：允许边角有缺口（包括三角形缺口和尖锐形缺口），对边角缺口的要求如下：尖锐形缺口），对边角缺口的要求如下：125125任一边角缺损任一边角缺损181818mm18mm156156任一边角缺损任一边角缺损141414mm14mm缺陷片：超出缺陷片：超出B B级降级片要求级降级片要求使用工具：目测、直尺使用工具：目测、直尺谢谢 谢！谢！