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1、生产工程师生产工程师(PIE)(PIE)技能提升技能提升1 1PIEPIE培训课程课件培训课程课件课程大纲 PE分析手法 新产品导入三阶段 标准化管理 现场管理改善 PE人员素质提升2 2PIEPIE培训课程课件培训课程课件第一篇第一篇PEPE分析手法分析手法3 3PIEPIE培训课程课件培训课程课件目 录 制造业的要点 生产系统 PE分析技术 程序分析 作业分析 动作分析4 4PIEPIE培训课程课件培训课程课件今后制造业的要点 提高生产性（确保适当的利润）： 大量生产时代 =多品种、小批量、短交货 期的生产时代 = PQCDS之5个“0”时代 社会的使命： 节省资源、节省空间、节省能源/
2、重复利用/ 与自然环境共存/ 与社会融洽发展5 5PIEPIE培训课程课件培训课程课件生产系统使用使用PEPE方法，是效率改善的最佳途径。方法，是效率改善的最佳途径。只有公司的中基层主管能训练掌握只有公司的中基层主管能训练掌握PEPE方法，公司方法，公司的改善才能持之以恒地维持下去。的改善才能持之以恒地维持下去。生产要素人机料法环投入转换产出生产的财富产品 服务生产率=产出/投入技术管理6 6PIEPIE培训课程课件培训课程课件主要分析技术类别类别 分析方法分析方法内容内容备注备注程序程序分析分析工艺程序图工艺程序图对整个制造程序或工序的分析对整个制造程序或工序的分析流程程序图流程程序图产品或
3、材料的流程的分析产品或材料的流程的分析动线图动线图布置与经路分析布置与经路分析作业作业分析分析人机作业分析人机作业分析闲余能量分析闲余能量分析联合作业分析联合作业分析双手作业分析双手作业分析动作动作分析分析作业分析作业分析影像分析影像分析快速摄影动作分析快速摄影动作分析VTRVTR分析分析动作经济原则动作经济原则7 7PIEPIE培训课程课件培训课程课件 程序分析的定义 程序分析的目的 程序分析的基本原则 程序分析图表 程序分析的技巧程序分析nECRSn 5W2Hn WHY-WHY分析n 五大现象分析n 动作经济原则8 8PIEPIE培训课程课件培训课程课件程序分析的定义 指工厂里从原材料至被
4、制成成品这一连串的生指工厂里从原材料至被制成成品这一连串的生产活动，对整个过程及个别过程进行分析改善产活动，对整个过程及个别过程进行分析改善的一种手法。的一种手法。 程序分析主要以整个生产过程为对象，研究分程序分析主要以整个生产过程为对象，研究分析一个完整的工艺程序，从第一个工作到最后析一个完整的工艺程序，从第一个工作到最后一个工作进行全面研究、分析有无多余或重复一个工作进行全面研究、分析有无多余或重复的作业，程序是否合理，搬运是否太多，等待的作业，程序是否合理，搬运是否太多，等待是否太长等，进一步改善工作程序和工作方法。是否太长等，进一步改善工作程序和工作方法。9 9PIEPIE培训课程课件
5、培训课程课件程序分析的目的vv取消不必要的程序（工艺、作业、动作）取消不必要的程序（工艺、作业、动作）vv合并一些过于细分或重复的工作合并一些过于细分或重复的工作vv改变部分作业程序，以避免重复改变部分作业程序，以避免重复vv调整布局，以节省搬运。调整布局，以节省搬运。vv重排和简化剩余的程序，重新组织一个效率更高的程重排和简化剩余的程序，重新组织一个效率更高的程序序1010PIEPIE培训课程课件培训课程课件程序分析图表人型的流程程序图物型的流程程序图线路图 人机程序分析图联合程序图工作时双手的移动布置与路线分析产品/材料/人的流动分析整个制造程序分析闲余能量分析工艺程序图作业者程序图 程程
6、序序分分析析1111PIEPIE培训课程课件培训课程课件程序分析基本原则vv尽可能取消不必要的工序；尽可能取消不必要的工序；vv合并工序，减少搬运；合并工序，减少搬运；vv安排最佳的顺序；安排最佳的顺序；vv使各工序尽可能经济化；使各工序尽可能经济化；vv找出最经济的移动方法；找出最经济的移动方法；vv尽可能地减少在制品的贮存。尽可能地减少在制品的贮存。 1212PIEPIE培训课程课件培训课程课件程序分析的技巧 vv一个不忘一个不忘 不忘动作经济原则；不忘动作经济原则；vv四大暗示四大暗示 取消、合并、重排、简化；取消、合并、重排、简化；vv五大现象五大现象 作业、搬运、贮存、检验、等待；作
7、业、搬运、贮存、检验、等待；vv5W2H 5W2H 5W2H 5W2H 对目的、方法、人物、时间、地点对目的、方法、人物、时间、地点 进行提问。进行提问。vv5 WHY5 WHY5 WHY5 WHY 凡事都要问五个为什么凡事都要问五个为什么1313PIEPIE培训课程课件培训课程课件ECRSECRS(四大暗示) 项项项项 目目目目自自自自 问问问问适适适适 用用用用 例例例例1 1 1 1、排除、排除、排除、排除（eliminateeliminateeliminateeliminate）把这些排除的话把这些排除的话指零件、作业、运输、传票等指零件、作业、运输、传票等无人车站无人车站一人服务车：
8、司机一人服务车：司机兼任给票监督工作兼任给票监督工作2 2 2 2、结合、结合、结合、结合（combinecombinecombinecombine）结合在一起、配合在一起结合在一起、配合在一起指零件、加工、材料等指零件、加工、材料等自动收割机自动收割机3 3 3 3、交换、交换、交换、交换（rearrangerearrangerearrangerearrange）改变顺序，或者更换的话，指改变顺序，或者更换的话，指改变或更换工程、材质、形状、改变或更换工程、材质、形状、加工方法加工方法拖车：空车与满载拖车：空车与满载车更换车更换4 4 4 4、简化、简化、简化、简化（simplifysimp
9、lifysimplifysimplify）单纯化、简单化、或者减少数单纯化、简单化、或者减少数量量指零件、工程、库存形状指零件、工程、库存形状送货箱：使捆包与送货箱：使捆包与拆解简单化的搬运拆解简单化的搬运用箱子用箱子1414PIEPIE培训课程课件培训课程课件5W2H 5W2H 分类分类分类分类5W2H5W2H5W2H5W2H描描描描 述述述述对对对对 策策策策对象对象WhatWhatWhatWhat做什么？此任务能否被排除吗做什么？此任务能否被排除吗？排除不必要的排除不必要的动作动作目的目的WhyWhyWhyWhy为什么此动作是必须的？明确为什么此动作是必须的？明确目的目的位置位置Wher
10、eWhereWhereWhere是哪里做？一定要在此处做吗是哪里做？一定要在此处做吗？改变顺序或合改变顺序或合并并时序时序WhenWhenWhenWhen什么时候做最合适？接下去一什么时候做最合适？接下去一定要做此动作吗？定要做此动作吗？作业作业员员WhoWhoWhoWho谁做？其它人可以做吗？为什谁做？其它人可以做吗？为什么由此人做？么由此人做？方法方法HowHowHowHow如何做？是否是最好的方法？如何做？是否是最好的方法？有其它方法吗？有其它方法吗？简化工作简化工作成本成本How How How How muchmuchmuchmuch花多少做此事？改进后可以节花多少做此事？改进后可以
11、节省多少？省多少？选择一个改进选择一个改进的方法的方法1515PIEPIE培训课程课件培训课程课件WHY-WHYWHY-WHY分析分析 1.解决问题的工具之一；2.将引起此现象之真正原因，用“为何为何”这重复来找出；3.使用于发生源与故障之对策；4.用为何为何来分析与学习设备的原理；5.用为何为何分析来学习追究问题的方法。1616PIEPIE培训课程课件培训课程课件WHY-WHYWHY-WHY分析分析 （进行WHY-WHY分析时的留意事项）1. 1. 在现场一边看着现物来进行在现场一边看着现物来进行 不能只是在办公桌上推测。2. 2. 定量地表示定量地表示 不可含糊不清地表达！3. 3. 从原
12、理、原则进行从原理、原则进行 合乎逻辑地进行，以原理、原则结束。1717PIEPIE培训课程课件培训课程课件WHY-WHYWHY-WHY分析之案例分析之案例振动加剧造成故障轴承磨损循环液太少循环管理道中灰尘堵塞循环管道的断面太小临时使用的不合适替代品预备品为何不足定期维护时没有洗净管道定期维护时保养部门没有委托现场进行洗净工作因清洗时，造成管道破裂而被交换，因此忽略了洗净工作轴承的质量不好能否使用无油轴承为何会有这样的灰尘是否能立即发现液体的减少是否能立即发现磨损的原因是否能立即发现灰尘堵塞的状态1818PIEPIE培训课程课件培训课程课件五大现象分析五大现象分析 作业 搬运检验 贮存等待19
13、19PIEPIE培训课程课件培训课程课件程序分析图符号（JISJIS）工序分类工序分类工序分类工序分类工序记号工序记号工序记号工序记号说说说说 明明明明作业作业凡一件物品或标志物经有意的改变其物理或化学性质之凡一件物品或标志物经有意的改变其物理或化学性质之过程，均可称为作业。作业使用的材料、零件经加工而过程，均可称为作业。作业使用的材料、零件经加工而完成。完成。搬运搬运原料、材料、零件或制品被移动至其他位置所发生之状原料、材料、零件或制品被移动至其他位置所发生之状况。况。箭头所示为工序流程方向箭头所示为工序流程方向检验检验为鉴定物品性质规格的异同，而用某种方法鉴定，比较为鉴定物品性质规格的异同
14、，而用某种方法鉴定，比较或证明其数量品质，称为检验。检验须具有标准，而将或证明其数量品质，称为检验。检验须具有标准，而将原料、半成品或成品与原标准之比较，所做的判定。原料、半成品或成品与原标准之比较，所做的判定。停滞停滞储存为物品性质之保存或维持，惟此行动仍在控制之下。储存为物品性质之保存或维持，惟此行动仍在控制之下。储存行动的取消，必须经过制度或法定上的认可。储存行动的取消，必须经过制度或法定上的认可。由于预定的次一行动（主要是作业、检验可搬运）即刻由于预定的次一行动（主要是作业、检验可搬运）即刻产生的时间空档为非必要，或非控制情况之下。产生的时间空档为非必要，或非控制情况之下。2020PI
15、EPIE培训课程课件培训课程课件A.作业vv指原材料、零件、半成品依照生产的目的受到指原材料、零件、半成品依照生产的目的受到物理、化学、机械或被人为变更状态。物理、化学、机械或被人为变更状态。vv记号：用大圆形作为加工记号。如碰上加工又记号：用大圆形作为加工记号。如碰上加工又要做检查时，则加工的大圆记号内加上检查的要做检查时，则加工的大圆记号内加上检查的方型记号方型记号 vv例：例： 指加工的第指加工的第3 3工序工序. . 加工中同时检查加工中同时检查( (外侧为主要工序外侧为主要工序). ). 2121PIEPIE培训课程课件培训课程课件B.搬运vv指材料、零件、半成品、成品从某一位置被指
16、材料、零件、半成品、成品从某一位置被子移动至另一位置。子移动至另一位置。 vv记号：约为加工的大圆记号的记号：约为加工的大圆记号的1/21/2大小的小圆，大小的小圆，内侧可注明搬运的机器或工具。内侧可注明搬运的机器或工具。 vv 指用卡车搬运。指用卡车搬运。 vv有时因与大圆的记号不易区别，也有使用箭有时因与大圆的记号不易区别，也有使用箭头记号（头记号（ 或或 ） 2222PIEPIE培训课程课件培训课程课件C.检查vv指材料、零件、半成品或成品的品质特性或指材料、零件、半成品或成品的品质特性或数量用方法加以检测，并将其结果与基准比数量用方法加以检测，并将其结果与基准比较作为判别合格或不合格。
17、较作为判别合格或不合格。 vv记号：记号： 品质检查品质检查 数量检查数量检查 品质与数量的检查品质与数量的检查2323PIEPIE培训课程课件培训课程课件D.停滞vv指材料、零件、半成品或成品在某一位置滞指材料、零件、半成品或成品在某一位置滞留或存储。留或存储。 vv记号：记号： -原材料、零件的存储原材料、零件的存储 -半成品、成品的存储半成品、成品的存储 -工序中的滞留。工序中的滞留。 有时为了区别于储存，也可以把工序中的滞留有时为了区别于储存，也可以把工序中的滞留用半圆（用半圆（ ）为记号。）为记号。 2424PIEPIE培训课程课件培训课程课件程序图记号之应用大类大类说说 明明小类小
18、类说说 明明说说 明明 例例类类物品受到本质或物品受到本质或位置变化的单位位置变化的单位工序工序 加加 工工物品被变形、变物品被变形、变质装配、分解的质装配、分解的单位工序单位工序 第第3 3加工工序加工工序 B B零件的第零件的第5 5加工工序加工工序 加工中同时做产品检验加工中同时做产品检验搬搬 运运变化物品位置的变化物品位置的单位工序单位工序 男工搬运男工搬运 卡车搬运卡车搬运类类物品检验的单位物品检验的单位工序工序检检 验验 品质的检验品质的检验 数量的检验数量的检验 品质与数量同时检验品质与数量同时检验类类物品停滞时的单物品停滞时的单位工序位工序停停 滞滞 材料的存储材料的存储 半成
19、品或成品的存储半成品或成品的存储 工序间的滞留工序间的滞留 加工中的暂时滞留加工中的暂时滞留2525PIEPIE培训课程课件培训课程课件程序分析调查项目工工工工 序序序序分分分分 析析析析 调调调调 查查查查 项项项项 目目目目作业作业批量大小、作业时间、准备时间、机械设备名称、工具卡、批量大小、作业时间、准备时间、机械设备名称、工具卡、加工部位、作业者（性别、人数和条件）及其他有关加工加工部位、作业者（性别、人数和条件）及其他有关加工事项事项搬运搬运批量大小、搬运手段、搬运时间、搬运距离、搬运质量、批量大小、搬运手段、搬运时间、搬运距离、搬运质量、装卸方法、工具、搬运工（性别、人数和条件）及
20、其他有装卸方法、工具、搬运工（性别、人数和条件）及其他有关搬运事项关搬运事项检验检验批量大小、检验部位、检验方法、检验设备、仪器、检验批量大小、检验部位、检验方法、检验设备、仪器、检验基准、平均不合格率、检验者（性别、人数和条件）及其基准、平均不合格率、检验者（性别、人数和条件）及其他有关检验事项他有关检验事项停放停放停放数量、停放时间、停放场所、容器放置方法、保管条停放数量、停放时间、停放场所、容器放置方法、保管条件及其他有关停放事项件及其他有关停放事项2626PIEPIE培训课程课件培训课程课件程序分析研究事项工工工工 序序序序分分分分 析析析析 调调调调 查查查查 项项项项 目目目目作业
21、作业作业作业研究作业目的，考虑是否能减少或合并加工工序研究作业目的，考虑是否能减少或合并加工工序能否改变加工的作业方法，节省加工时间能否改变加工的作业方法，节省加工时间能否改变工艺，使加工更合理能否改变工艺，使加工更合理搬运搬运搬运搬运能否减少搬运次数和搬运距离能否减少搬运次数和搬运距离能否设置专门地搬运工，以减少技工的搬运能否设置专门地搬运工，以减少技工的搬运能否使加工设备配置得更合理，以使工序更衔接能否使加工设备配置得更合理，以使工序更衔接能否提高搬运的活性系数，以减轻搬运的劳动强度能否提高搬运的活性系数，以减轻搬运的劳动强度2727PIEPIE培训课程课件培训课程课件程序分析研究事项工工
22、工工 序序序序分分分分 析析析析 调调调调 查查查查 项项项项 目目目目检验检验检验检验能否减少检验次数能否减少检验次数检验方法能否简化检验方法能否简化能否用专用检具代替通用检具，节省检验时间能否用专用检具代替通用检具，节省检验时间能否更合理地确定检验时间和检验位置能否更合理地确定检验时间和检验位置停放停放停放停放能否减少停放次数和停放时间能否减少停放次数和停放时间能否更有效地利用空间，减少储存占地面积能否更有效地利用空间，减少储存占地面积改善保管方法，防止变质、破损和丢失等现象发生改善保管方法，防止变质、破损和丢失等现象发生2828PIEPIE培训课程课件培训课程课件工艺分析 工艺分析的意义
23、工艺分析的意义工艺分析的意义工艺分析的意义 工艺程序图工艺程序图工艺程序图工艺程序图 工艺程序图的构成工艺程序图的构成工艺程序图的构成工艺程序图的构成 工艺程序图的案例工艺程序图的案例工艺程序图的案例工艺程序图的案例2929PIEPIE培训课程课件培训课程课件工艺分析的意义工艺程序分析是对现场的宏观分析，把整个生工艺程序分析是对现场的宏观分析，把整个生产系统作为分析对象。产系统作为分析对象。目的：改善整个生产过程中不合理的工艺内容、目的：改善整个生产过程中不合理的工艺内容、工艺方法、工艺流程和作业现场的空间配置。工艺方法、工艺流程和作业现场的空间配置。通过严格的考查与分析，设计出最经济合理、通
24、过严格的考查与分析，设计出最经济合理、最优化的工艺方法、工艺流程、空间配置。最优化的工艺方法、工艺流程、空间配置。手段：工艺流程图手段：工艺流程图3030PIEPIE培训课程课件培训课程课件工艺流程图 工艺程序图仅作出程序中的工艺程序图仅作出程序中的“ “作业作业” ”，以及保，以及保证作业效果的证作业效果的“ “检验检验” ”两种主要动作，避免了两种主要动作，避免了图形的冗长和复杂，可以很方便地研究整个程图形的冗长和复杂，可以很方便地研究整个程序的先后次序。序的先后次序。3131PIEPIE培训课程课件培训课程课件工艺流程图的内容vv工艺流程的全面概况工艺流程的全面概况vv各工序之间的相互关
25、系各工序之间的相互关系vv机器设备、工作范围机器设备、工作范围vv所需时间及顺序所需时间及顺序vv工艺所需的时间工艺所需的时间vv各种材料及零件的投入各种材料及零件的投入vv工艺顺序工艺顺序vv各项作业及检验的各项作业及检验的内容及生产线上工内容及生产线上工位的设置位的设置vv原材料的规格和零原材料的规格和零件的加工要求件的加工要求vv制造程序及工艺布制造程序及工艺布置的大概轮廓置的大概轮廓vv所需工具和设备的所需工具和设备的规格、型号和数量规格、型号和数量3232PIEPIE培训课程课件培训课程课件工艺流程图的构成引入原料（或零件）在零件上完成很多的作业引入物件局部装配或加工引入物件局部装配
26、或加工局部装配或加工引入原料（或零件）121323333PIEPIE培训课程课件培训课程课件工艺流程图案例1接合器套2隔离垫圈3销4隔离圆筒5内部套圈6接合器帽7盅套圈3434PIEPIE培训课程课件培训课程课件工艺流程图案例3535PIEPIE培训课程课件培训课程课件工艺流程图画法 绘制其工艺流程图时从右边开始，从上往下垂直地表示装绘制其工艺流程图时从右边开始，从上往下垂直地表示装配件中主要元件或零部件所进行的作业和检查，以配件中主要元件或零部件所进行的作业和检查，以小时小时计的单件时间标明在作业流程的左边。作业、检验的工计的单件时间标明在作业流程的左边。作业、检验的工艺内容表示在符号的右边
27、。如果检验员是计时工作制，则艺内容表示在符号的右边。如果检验员是计时工作制，则可以不计算时间。可以不计算时间。 若有多个零件均从右向左，按其在主要件上的装配顺序，若有多个零件均从右向左，按其在主要件上的装配顺序，依次排列。符号之间的垂直短线约依次排列。符号之间的垂直短线约6 mm6 mm。 如有很多工作，需要分成几部分去分别处理，此时由一个如有很多工作，需要分成几部分去分别处理，此时由一个主要程序分成几个分程序，通常是将主要的分程序置于最主要程序分成几个分程序，通常是将主要的分程序置于最右边的一行，其余的依其重要性，自右向左依次排列。右边的一行，其余的依其重要性，自右向左依次排列。3636PI
28、EPIE培训课程课件培训课程课件工艺流程图练习开关转子装配图开关转子装配图由轴1、停挡2及模压塑料体3组成。3737PIEPIE培训课程课件培训课程课件轴为铜棒料，直径轴为铜棒料，直径10mm10mm 作业作业1 1：在转塔车床上车端面、肩面并切断（：在转塔车床上车端面、肩面并切断（0.025h0.025h） 作作业业2 2：在在同同一一车车床床上上车车另另一一端端面面（0.010 0.010 h h）。 此此作作业业后后，工件送去检查。工件送去检查。 检检查查1 1：检检查查尺尺寸寸和和表表面面粗粗糙糙度度（不不计计算算时时间间）。然然后后将将工工件从检查处送铣床。件从检查处送铣床。 作作业
29、业3 3：在在卧卧式式铣铣床床上上跨跨铣铣端端部部的的4 4个个平平面面（0.070h0.070h）. .交交工工件件送往钳工台。送往钳工台。 作业作业4 4：在钳工台去毛刺（：在钳工台去毛刺（0.020h0.020h）。工件送回检查处。）。工件送回检查处。 检检查查2 2：机机械械加加工工的的最最终终检检查查（不不规规定定时时间间）。工工件件送送往往电电镀车间。镀车间。 作业作业5 5：去除油污（：去除油污（0 00015h0015h）。）。 作业作业6 6：镀镉（：镀镉（0 0008h008h）工件送回检查处。）工件送回检查处。 检查检查3 3：最终检查（不规定时间）。：最终检查（不规定时
30、间）。1）轴3838PIEPIE培训课程课件培训课程课件塑料体上已有与纵、横线同心的孔塑料体上已有与纵、横线同心的孔 作作业业7 7：在在转转塔塔车车床床上上车车两两边边，镇镇孔孔并并铰铰至至尺尺寸寸（0 0080h080h）。）。 作作业业8 8：在在双双轴轴台台钻钻上上钻钻横横孔孔（放放停停档档用用）并并去去毛毛刺刺（0 0022h022h），送检查处。），送检查处。 图图5-65-6开关转子的工艺流程图开关转子的工艺流程图 检检查查4 4：检检查查最最终终尺尺寸寸与与表表面面粗粗糙糙度度（不不规规定定时时间间）然后送至零件轴处。然后送至零件轴处。 作业作业9 9：把模压体装入轴的小端（：
31、把模压体装入轴的小端（0 0020h020h）。）。2）模压塑料体3939PIEPIE培训课程课件培训课程课件停档由直径为5 mm的圆钢制成n作业10：在转塔车床上车出柄部，倒角并切断（0025h）n作业l1：在砂轮机上去除尖头（0005h）。送检查处。n检查5：检查尺寸与表面粗糙度。送电镀车间。n作业12；去除油污（00015 h）。n作业13：镀隔（ 0. 00 6h）。送检查处。n检查6：最终检查（不规定时间）检查合格后，送往成品零件部等装配。n作业14：将停档装入模压体（装配件）轻轻铆合，使其固定在位置上（0045h）。n检查7：最终检查完成的部件（不规定时间）然后送成品零件库。 3）
32、停档4040PIEPIE培训课程课件培训课程课件开关转子的工艺流程图4141PIEPIE培训课程课件培训课程课件工艺流程图案例675帽子钢轴轮子（）车身彩盒注塑去水口检查检查入盒检查注塑去水口检查注塑去水口检查装配装帽子4242PIEPIE培训课程课件培训课程课件工艺流程分析的具体做法1.展开预备调查预备调查的主要内容：n制品的产量（计划、实绩）n制品的内容、品质的标准n检查的标准n设备的配置n工程的种类n使用的原料2.制作工艺流程图3.测定各工序的必须项目，填入相应数值n参考作业流程分析测定项目参考表4343PIEPIE培训课程课件培训课程课件测定项目一览表4444PIEPIE培训课程课件培
33、训课程课件分析测定项目4545PIEPIE培训课程课件培训课程课件整理测定结果4646PIEPIE培训课程课件培训课程课件制定工艺时间表4747PIEPIE培训课程课件培训课程课件作业分析 n 作业分析的意义n 人机作业分析n 闲余能量分析n 联合作业分析n 双手作业分析4848PIEPIE培训课程课件培训课程课件作业分析的定义 v通通过过对对以以人人为为主主的的工工序序的的详详细细研研究究，使使作作业业者者、作作业业对对象象、作作业业工工具具三三者者科科学学地地组组合合、合合理理地地布布置置和和安安排排，达达到到工工序序结结构构合合理理，减减轻轻劳劳动动强强度度，减减少少作作业业的的工工时时
34、消消耗耗，以以提提高高产产品品的的质质量量和和产产量量为为目目的的而而作作的的分分析析，称称为为作业分析。作业分析。 4949PIEPIE培训课程课件培训课程课件作业分析的类型根据不同的调查目的，作业分析可分为：根据不同的调查目的，作业分析可分为：v人机作业分析（含闲余能量分析）人机作业分析（含闲余能量分析）; ;v联合作业分析联合作业分析; ;v双手作业分析。双手作业分析。 5050PIEPIE培训课程课件培训课程课件人机作业分析 vv在在机机器器的的工工作作过过程程中中，调调查查、了了解解在在作作业业周周期期（加加工工完完一一个个零零件件的的整整个个过过程程称称为为一一个个作作业业周周期期
35、或或周周程程）内内机机器器作作业业与与工工人人作作业业的的相相互互关关系系，以以充充分分利利用用机机器与工人的能量及平衡作业。器与工人的能量及平衡作业。vv利利用用人人机机作作业业图图，可可将将生生产产过过程程中中，工工人人作作业业的的手手动时间和机器的机动时间清楚地表现出来。动时间和机器的机动时间清楚地表现出来。5151PIEPIE培训课程课件培训课程课件人机作业图的构成 vv以适当的线段的长短代表时间比例。如以适当的线段的长短代表时间比例。如1cm1cm代表代表10min10min等。等。vv在在纸纸上上采采用用适适当当的的间间隔隔分分开开人人与与机机，作作出出垂垂线线。最最左左方方为为工
36、工人人作作业业时时的的动动作作单单元元及及垂垂线线，在在此此垂垂线线上上按按所所取取的的时时间间比比例例，由由上上向向下下记记录录工工人人每每一一动动作作单单元元所所需需时时间间。当当工工人人作作业业时时用用实实线线（或或其其它它方方式式）表表示示，空空闲闲用用虚虚线线 （或或其其它方法）表示，机器同样。它方法）表示，机器同样。vv待待人人与与机机器器的的作作业业时时间间均均已已记记录录之之后后，在在此此图图的的下下端端将将工工人人与与机机器器的的作作业业时时间间、空空闲闲时时间间及及每每周周期期人人工工时时数数予予以以统统计，供分析时参考。计，供分析时参考。 5252PIEPIE培训课程课件
37、培训课程课件人机作业图的构成 0.20.40.60.81.01.21.41.61.82.0移开铣成件用模板量深度锉锐边取新铸件清洁机器开动机器空闲精铣第二面空闲人机时间(min)5353PIEPIE培训课程课件培训课程课件人机作业图的案例 5454PIEPIE培训课程课件培训课程课件人机作业案例分析空闲空闲 拿起铸件，放上钻模，夹紧，放低钻头,准备进刀，时间0.5在铸件上钻12.7的孔， 时间.5抬起钻头，取出铸件放在一边，清除钻模的铁屑，时间0.75空闲2.5空闲时间1.25工作时间1.252.5整个周期3.75工作内容利用率1.25/3.75=33%2.5/3.75=67%比较项目比较项目
38、比较项目比较项目人的工作(min)机器的工作机器的工作机器的工作机器的工作(min)(min)人的工作人的工作人的工作人的工作(min)(min)5555PIEPIE培训课程课件培训课程课件人机作业案例分析0.20.40.60.81.01.21.41.61.82.0移开铣成件，用压缩空气清洁在面板上用模板量深度锉锐边，用压缩空气清洁放入箱内，取新铸件用压缩空气清洁机器装铸件，开动机器精铣空闲精铣第二面空闲人机时间(min)项目项目现行方现行方法法改良方改良方法法节节省省工作时间工作时间(min)(min)人人1.21.2机机0.80.8空闲时间空闲时间(min)(min)人人0.80.8机机1
39、.21.2周程时间周程时间(min)(min)2.02.0利用率利用率人人60%60%机机40%40%单独工作空闲共同工作工作：铣平面 图号：B239/1产品：B239铸件机器：4号立铣速度：80r/min走刀量：380mm/min制作： 通力达日期： 2000/08/185656PIEPIE培训课程课件培训课程课件案例改善项目项目现行方现行方法法改良方改良方法法节省节省工作时间工作时间(min)(min)人人1.21.21.21.2- -机机0.80.80.80.8- -空闲时间空闲时间(min)(min)人人0.80.80.20.20.60.6机机1.21.20.60.60.60.6周程时
40、间周程时间(min)(min)2.02.01.41.40.60.6利用率利用率人人60%60%86%86%26%26%机机40%40%57%57%17%17%0.20.40.60.81.01.21.4移开铣成件在面板上用模板量深度，成品放入箱内，取新铸件置机旁锉锐边，用压缩空气清洁用压缩空气清洁机器，装铸件，开动机器精铣精铣第二面空闲人机时间(min)空闲工作：铣平面 图号：B239/1产品：B239铸件机器：4号立铣速度：80r/min走刀量：380mm/min制作： 通力达日期： 2000/08/18单独工作空闲共同工作5757PIEPIE培训课程课件培训课程课件改善示例123456789
41、10准备下一工件装上工件空闲卸下工件完成件放箱内空闲空闲人机时间被装上工件加工卸下工件项目项目现行方现行方法法改良改良方法方法节省节省工作时间工作时间人人6 6机机6 6空闲时间空闲时间人人4 4机机4 4周程时间周程时间1010利用率利用率人人40%40%机机40%40%单独工作空闲共同工作工作：铣平面 图号：B239/1产品：B239铸件机器：4号立铣速度：80r/min走刀量：380mm/min制作： 通力达日期： 2000/08/185858PIEPIE培训课程课件培训课程课件改善一：项目项目现行现行改良改良节省节省工作时间工作时间人人6 66 6- -机机6 66 6- -空闲时间空
42、闲时间人人4 42 22 2机机4 42 22 2周程时间周程时间10108 82 2利用率利用率人人40%40%75%75%35%35%机机40%40%75%75%35%35%将“准备下一工件”放在加工周期内进行12345678910准备下一工件装上工件空闲卸下工件完成件放箱内空闲空闲人机时间单独工作空闲共同工作被装上工件加工卸下工件12345678准备下一工件装上工件空闲卸下工件完成件放箱内空闲人机时间被装上工件加工卸下工件工作：铣平面 图号：B239/1产品：B239铸件机器：4号立铣速度：80r/min走刀量：380mm/min制作： 通力达日期： 2000/08/18 5959PIE
43、PIE培训课程课件培训课程课件项目项目现行现行改良改良节省节省工作时间工作时间人人6 66 6- -机机6 66 6- -空闲时间空闲时间人人4 40 02 2机机4 40 02 2周程时间周程时间10106 62 2利用率利用率人人40%40%100%100%60%60%机机40%40%100%100%60%60%将“准备下一工件”、“完成件放入箱内”放在加工周期内进行12345678910准备下一工件装上工件空闲卸下工件完成件放箱内空闲空闲人机时间单独工作空闲共同工作被装上工件加工卸下工件123456准备下一工件装上工件卸下工件完成件放箱内人机时间被装上工件加工卸下工件改善二：工作：铣平面
44、 图号：B239/1产品：B239铸件机器：4号立铣速度：80r/min走刀量：380mm/min制作： 通力达日期： 2000/08/18 6060PIEPIE培训课程课件培训课程课件有时，经过分析改善后，机器的周期时间仍然较长，在每一作业周期内，人仍有较多的空闲时间。此时，可改善的方法有两种：1. 增加其它工作2. 利用空闲时间多作业一台机器项目项目现行现行改良改良节省节省工作时间工作时间secsec人人2525机机5454空闲时间空闲时间secsec人人3535机机6 6周程时间周程时间secsec6060利用率利用率人人42%42%机机90%90%工作：车心棒外圆 图号：B239/1产
45、品：B239机器：L25速度：80r/min走刀量：380mm/min制作： 通力达日期： 2000/08/18 5从料箱取材料开动车床空闲3335空闲空闲人机时间单独工作共同工作装上工件自动切削122353被卸下工件1015202530353045505560将材料装上车床10停止车床2卸下成品放入成品箱57空闲3半自动车床车心轴外圆一人双机改良6161PIEPIE培训课程课件培训课程课件一人双机改良项目项目现行现行改良改良节省节省工作时间工作时间secsec人人25256060机机1 154545454机机2 2- -5454空闲时间空闲时间secsec人人3535- -3535机机1 1
46、6 66 6机机2 2- -6 6周程时间周程时间secsec60606060利用率利用率人人42%42%100%100%58%58%机机1 190%90%90%90%0 0机机2 2- -90%90%5从料箱取材料开动车床133空闲空闲人机1时间工作装上工件自动切削12353被卸下工件1015202530354045505560将材料装上车床1停止车床1车床1卸成品放入成品箱7空闲33空闲空闲机2装上工件自动切削12203被卸下工件7至车床2车床2卸成品放入成品箱从料箱取材料将材料装上车床2开动车床2至车床110255停止车床2253310225自动切削15工作：铣平面 图号：B239/1产
47、品：B239铸件机器：4号立铣速度：80r/min走刀量：380mm/min制作： 通力达日期： 2000/08/186262PIEPIE培训课程课件培训课程课件练习：人-机作业图某人作业两台半自动车床，程序为：进料：进料：0.5min0.5min；车削：车削：1min1min；退料：退料：0.25min0.25min 此两台车床加工同一零件，能自动车削和自此两台车床加工同一零件，能自动车削和自动停止。动停止。 试绘制此作业的人试绘制此作业的人- -机作业图。机作业图。6363PIEPIE培训课程课件培训课程课件闲余能量分析从前例可知：从前例可知：工作周期未改变工作周期未改变一人作业双机一人作
48、业双机工作周期内完成工作周期内完成2 2件件总产量增加总产量增加100%100%机器的空闲时间机器的空闲时间 机器闲余能量机器闲余能量工人的空闲时间工人的空闲时间 工人闲余能量工人闲余能量6464PIEPIE培训课程课件培训课程课件机器闲余能量分析机器时间加工时间装卸时间等待时间SMEDLine BalancingVE/VA6565PIEPIE培训课程课件培训课程课件工人闲余能量分析工人与机器数工人与机器数机器1机器2机器3机器4机器5工人作业时间机器运转时间N=L+ML+WN工人可作业的机器数L装、卸工件时间M机器工作时间W工人从一台机器走到 另一台机器的时间6666PIEPIE培训课程课件
49、培训课程课件练习：可作业几台机器？装卸工件时间每台为装卸工件时间每台为1.41min/1.41min/次；次；从一台机器走到另一台机器的时间为从一台机器走到另一台机器的时间为0.08min0.08min；机器自动切削时间为机器自动切削时间为4.34min.4.34min.N=1.41+4.341.41+0.08= 3.866767PIEPIE培训课程课件培训课程课件联合作业在生产现场，两个或两个以上的作业员同时在生产现场，两个或两个以上的作业员同时对一台机器（一项工作）进行工作，称为联对一台机器（一项工作）进行工作，称为联合作业。合作业。联合作业分析的意义：联合作业分析的意义： 1 1 发掘空
50、闲与等待时间；发掘空闲与等待时间； 2 2 使工作平衡；使工作平衡； 3 3 减少周期时间；减少周期时间； 4 4 获得最大的机器利用率；获得最大的机器利用率； 5 5 合适的指派人员与机器；合适的指派人员与机器； 6 6 决定最合适的方法。决定最合适的方法。6868PIEPIE培训课程课件培训课程课件例：某工厂的成品用小木箱包装后，堆放在工厂的仓库内，例：某工厂的成品用小木箱包装后，堆放在工厂的仓库内，每天由甲、乙两人用两小时将小木箱放在搬运板上。再由堆每天由甲、乙两人用两小时将小木箱放在搬运板上。再由堆高机运送到储运库（待运出厂）。堆高机每次搬运一块板，高机运送到储运库（待运出厂）。堆高机
51、每次搬运一块板，回程则将空板运回，再继续搬运另一块板。每装满一块运板回程则将空板运回，再继续搬运另一块板。每装满一块运板需需6min6min；堆高机来回一次需；堆高机来回一次需3min3min。 仓库甲板1储运处板2机乙联合作业案例6969PIEPIE培训课程课件培训课程课件联合作业图1运板23机甲时间装板16234567893空闲乙3空闲6装板23空闲运板13项目项目现现行行改良改良节节省省工作时工作时间间minmin甲甲6 6乙乙6 6机机6 6空闲时空闲时间间minmin甲甲3 3乙乙3 3机机3 3周程时间周程时间minmin9 9利用率利用率甲甲6767%乙乙6767%机机6767%
52、7070PIEPIE培训课程课件培训课程课件联合作业图改善项目项目现现行行改良改良节节省省工作时工作时间间minmin甲甲6 66 60 0乙乙6 66 60 0机机6 66 60 0空闲时空闲时间间minmin甲甲3 30 03 3乙乙3 30 03 3机机3 30 03 3周程时间周程时间minmin9 96 63 3利用率利用率甲甲6767%100100%3333%乙乙6767%100100%3333%机机6767%100100%3333%1运板23机甲时间装板1323456装板1乙3装板23运板13装板237171PIEPIE培训课程课件培训课程课件动作分析 n 动作分析的意义动作分析
53、的意义n 1818类基本动作类基本动作n 动素分类动素分类n 动作分析表动作分析表n 动作经济原则动作经济原则7272PIEPIE培训课程课件培训课程课件动作分析vv通通过过对对人人体体基基本本动动作作的的组组合合分分析析，及及不不同同人人员员对对同同一一动动作作所所需需时时间间的的对对比比分分析析，从从而而找找出出不不合合理理、浪浪费、过度等可以改善的空间。称为动作分析费、过度等可以改善的空间。称为动作分析vv构成动作的不可再次分解的基本动作也称为动素。构成动作的不可再次分解的基本动作也称为动素。7373PIEPIE培训课程课件培训课程课件18类基本动作1)找找2)发现发现3)选选4)伸伸手
54、手( (伸出伸出空空手手) )5)抓抓6)搬运搬运7)定位定位8)装配装配9)使用使用 10)分解 11)放手12)检查13)準備14)保持15)無法避免的延遲16)休息17)可以避免的延遲18)思考7474PIEPIE培训课程课件培训课程课件动素性质划分有效动素：伸手、抓、搬运、定位、有效动素：伸手、抓、搬运、定位、 装配、装配、 分解、使用、放手和检查等分解、使用、放手和检查等9 9种。种。 辅助动素：找、发现、选、思考和准备等辅助动素：找、发现、选、思考和准备等 5 5种。种。无效动素：保持、迟延、故延和休息等无效动素：保持、迟延、故延和休息等4 4种。种。 7575PIEPIE培训课程
55、课件培训课程课件动作分析表工位作业工位作业工位作业工位作业单位作业单位作业单位作业单位作业要素作业要素作业要素作业要素作业单位动作单位动作单位动作单位动作要素动作要素动作要素动作要素动作 作为改善作为改善对象的作业对象的作业 作业的最小单位作业的最小单位 要素作业的合成要素作业的合成 由由2 2个个以上的单位动作以上的单位动作组成的独立作业组成的独立作业 独立存在的动作独立存在的动作区分区分 要素动作的合成要素动作的合成 人的人的动作的最小分析单动作的最小分析单位位 1818个共同的基本动作个共同的基本动作着眼改善着眼改善作业改善的四原则作业改善的四原则1 1）能否排除）能否排除 2 2）能否
56、结合）能否结合3 3）能否精简）能否精简 4 4）能否更换）能否更换动作经济四原则动作经济四原则1 1）能否将动作数量减少）能否将动作数量减少2 2）能否将动作同时进行）能否将动作同时进行3 3）能否将动作距离缩短）能否将动作距离缩短4 4）能否较轻松地进行作业）能否较轻松地进行作业 找找出选择伸手拿取找取铁框将铁框放到台上准备检查物料检查表面记录检查结果检查外观A产品的出货检查书写出货检查表对改善的对象进行细分对改善的对象进行细分7676PIEPIE培训课程课件培训课程课件动作经济原则 vv所谓动作经济原则：人在作业时，最小的单位是动作，消除动作所谓动作经济原则：人在作业时，最小的单位是动作
57、，消除动作中的不适宜、浪费、质量不均，使其变得最经济而且疲劳最少的中的不适宜、浪费、质量不均，使其变得最经济而且疲劳最少的原则。原则。vv基本原则为：基本原则为：1. 1.减少动作的数量减少动作的数量 能不能减少？能不能减少？2. 2.双手同时动作双手同时动作 能不能同时？能不能同时？3. 3.缩短动作距离缩短动作距离 能不能再短些？能不能再短些？4. 4.使动作变得轻松使动作变得轻松 能不能变得更轻松？能不能变得更轻松？7777PIEPIE培训课程课件培训课程课件减少动作数量 vv去掉不必要的动作去掉不必要的动作vv减少眼睛的动作减少眼睛的动作vv把把2 2个以上的动作组合到一起个以上的动作
58、组合到一起vv材料或工具，要放在作业人员方便拿取的位置材料或工具，要放在作业人员方便拿取的位置vv材料或工具，要按照作业顺序排列放好材料或工具，要按照作业顺序排列放好vv材料或零件，可利用容器或器具，以便使其拿起来材料或零件，可利用容器或器具，以便使其拿起来顺手顺手vv在向工夹具紧固工件时，要利用动作少的机件在向工夹具紧固工件时，要利用动作少的机件vv对于机械作业，要采用一个动作即可完成的机件对于机械作业，要采用一个动作即可完成的机件7878PIEPIE培训课程课件培训课程课件减少动作数量-案例 改善前改善前卡通箱卡通箱型号贴日期贴型号日期分开打印和张贴打印成一张和一次张贴7979PIEPIE
59、培训课程课件培训课程课件要同时动作 vv两手同时开始动作并同时结束两手同时开始动作并同时结束vv两手同时反方向，向对象方向动作两手同时反方向，向对象方向动作vv当用手进行作业时，再同时用上脚，则会进一步提当用手进行作业时，再同时用上脚，则会进一步提高效率高效率vv将材料、工具、机械配置成能使两手同时使用的方将材料、工具、机械配置成能使两手同时使用的方式式vv当长时间保留物品时，要利用保留工具当长时间保留物品时，要利用保留工具vv要考虑用两手能同时进行作业的工夹具要考虑用两手能同时进行作业的工夹具8080PIEPIE培训课程课件培训课程课件同时动作案例 双手的动作应同时而对称双手的动作应同时而对
60、称8181PIEPIE培训课程课件培训课程课件缩短动作距离 vv动作要在身体的最佳部位进行动作要在身体的最佳部位进行vv动作要在最短的距离进行动作要在最短的距离进行vv作业区域要在不影响工作的情况下尽可能变得作业区域要在不影响工作的情况下尽可能变得小一些小一些vv材料的取出及送出，要利用能够利用的器具材料的取出及送出，要利用能够利用的器具vv关于机械的作业位置，要使其在最佳的身体部关于机械的作业位置，要使其在最佳的身体部位处进行。位处进行。8282PIEPIE培训课程课件培训课程课件使动作变得轻松 vv减少费力气的作业、姿势不自然的作业及需要注意减少费力气的作业、姿势不自然的作业及需要注意的事
61、项的事项vv在动作中，要利用重力或其它力在动作中，要利用重力或其它力vv在动作中，要利用惯性力或反弹力在动作中，要利用惯性力或反弹力vv动作方向要适宜、姿势要圆滑动作方向要适宜、姿势要圆滑vv选择最佳的作业位置与高度选择最佳的作业位置与高度vv为了限定一定的运动途径，或利用工夹具或导向件为了限定一定的运动途径，或利用工夹具或导向件vv工夹具要改善成处于看得见的位置，可轻松的定位工夹具要改善成处于看得见的位置，可轻松的定位vv工具要改善的轻便，且容易使用工具要改善的轻便，且容易使用vv使机械的移动方向和作业方向一致使机械的移动方向和作业方向一致8383PIEPIE培训课程课件培训课程课件电灯开关
62、使动作变得轻松 案例8484PIEPIE培训课程课件培训课程课件动作经济原则与改善项目项目对策例对策例1 1减少动作减少动作次数次数 决定物品的放置方法，以省掉找的步骤。决定物品的放置方法，以省掉找的步骤。 使用导块（轮），以省掉定位的动作。使用导块（轮），以省掉定位的动作。 依使用顺序将物品做排列，以省掉选择的步骤。依使用顺序将物品做排列，以省掉选择的步骤。2 2将动作同将动作同时进行时进行 将将工具的放置方法改为只要一拿到，就能马上使用，不工具的放置方法改为只要一拿到，就能马上使用，不需重新拿好。需重新拿好。 将将物品配置为以获得好的身体动作平衡的双手作业。物品配置为以获得好的身体动作平衡
63、的双手作业。 想想一想想一放手就能收缩的吊挂工个要如何来做。放手就能收缩的吊挂工个要如何来做。3 3缩短动作缩短动作的距离的距离 物品的放置须身体不用扭转、伸展、移动就能拿到的配物品的放置须身体不用扭转、伸展、移动就能拿到的配置。置。 地面的区域划分须使物品搬运的距离减短。地面的区域划分须使物品搬运的距离减短。4 4使动作更使动作更为轻松为轻松 为了更好地被找出、将部品箱依形状、颜色来区分。为了更好地被找出、将部品箱依形状、颜色来区分。 将将材料、道具放置在一眼就能看到的范围。材料、道具放置在一眼就能看到的范围。 改为改为不会疲劳的作业台、椅子的高度及照明的亮度等不会疲劳的作业台、椅子的高度及
64、照明的亮度等。8585PIEPIE培训课程课件培训课程课件 工作物运动时，自然产生动能使动作变得轻松 案例8686PIEPIE培训课程课件培训课程课件动作应尽可能使用轻松自然的节奏变压器涂漆使动作变得轻松 案例8787PIEPIE培训课程课件培训课程课件连续曲线运动，较方向突变的直线运动为佳使动作变得轻松 案例8888PIEPIE培训课程课件培训课程课件 工具、物料应置于固定处所及工作者前面近 出、并依最佳的工作顺序排列使动作变得轻松 案例8989PIEPIE培训课程课件培训课程课件 工具、物料应置于固定处所及工作者前面近出、并依最佳的工作顺序排列不合理方案 合理方案使动作变得轻松 案例909
65、0PIEPIE培训课程课件培训课程课件零件、物料应利用重力坠送至工作者前面近处使动作变得轻松 案例9191PIEPIE培训课程课件培训课程课件尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替 脚踏卫生设备用脚操纵的转盘使动作变得轻松 案例9292PIEPIE培训课程课件培训课程课件第二篇第二篇新产品导入三阶段新产品导入三阶段9393PIEPIE培训课程课件培训课程课件目 录 样品制作样品制作 试生产试生产 批量生产批量生产 控制计划控制计划 特殊特性特殊特性 过程能力过程能力PEPE在各个阶段的职责在各个阶段的职责9494PIEPIE培训课程课件培训课程课件样品制作阶段样机评审样机评审工程图样工程图样
66、S/C S/C 特殊特性确定特殊特性确定 控制计划控制计划材料清单（材料清单（BOMBOM）生产条件的策划生产条件的策划9595PIEPIE培训课程课件培训课程课件样机评审样机均应被评审以：样机均应被评审以：v保证产品或服务符合所要求的规格和报告数据v保证对产品/过程特殊特性给予了特别的关注v使用数据和经验以建立初始过程参数和包装要求v针对任何相关问题、变异和成本影响与顾客进行沟通vPE工程师及生产相关人员了解设计可实现性的最佳时机PEPE工程师之关注点：工程师之关注点：v设计、概念、功能和对制造变异的敏感度、制造/装配过程、尺寸公差、性能要求、零件数量、过程调整、材料处理9696PIEPIE
67、培训课程课件培训课程课件工程图样工程图样（设计加工图纸）：v工程图样应包括控制计划上确定的特殊(政府规定和安全性能)特性.v当没有工程图样时,PE人员应就控制图样进行评审确定哪些特性影响装配、功能、寿命和政府规定的安全要求。v工程图样应被评审是否具有足够的信息以对每个零件进行全尺寸检查。v应能清楚地标识控制或基准/定位面，以便能为整个控制过程设计合适的测量工具和设备。v应评价尺寸的可行性，并与制造工业和测量标准保持一致。9797PIEPIE培训课程课件培训课程课件特殊特性特殊特性：v研发技术人员应根据产品的性、经验数据、顾客的信息与要求关注制定产品的特殊特性明细表，以期在产品实现过程中加强控制
68、。v特殊特性来源以下： 1） 基于顾客需要和期望分析的产品设想； 2） 可靠性目标/要求的确定； 3） 从预期的制造过程中确定的特殊过程特性； 4） 类似零件的失效模式及后果分析（FMEA）。vPE工程师应了解特殊特性清单，并给予适当的补充，设想过程中控制的方法。9898PIEPIE培训课程课件培训课程课件控制计划vv控制计划是控制零件与过程系统的书面描述，单独的控控制计划是控制零件与过程系统的书面描述，单独的控制计划包括三个阶段：制计划包括三个阶段：vv样件：在制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的样件：在制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述；描述；vv试生产：在样件试制之后，全面
69、生产之前所进行的尺寸试生产：在样件试制之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述；测量和材料与性能试验的描述；vv生产：在大批量生产中，将提供产品生产：在大批量生产中，将提供产品/ /过程特性、过程控过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合文件。制、试验和测量系统的综合文件。9999PIEPIE培训课程课件培训课程课件材料清单PEPE人员应清楚材料清单以：人员应清楚材料清单以：v清楚产品的实现所依赖的材料明细v材料的规格、性能、材质是否变化v特殊特性应用在材料上的控制v不同材料在生产线上的预测v与其它机种的对比v预防错误的发生100100PIEPIE培训课程课件培训课程课件生产条
70、件的策划为支持产品实现必须的为支持产品实现必须的5M1E5M1E：v设备的准备：PE人员应策划并订购相应的生产设备、工具及辅助用具；v方法的准备：PE人员应与研发人员一起就产品的实现方法及操作标准进行策划，并参考以前类似的经验编制QC工程表、作业指导书等；v测试系统的准备：与品质保证人员一起共同对产品的过程实现性进行策划并设计测试仪器与系统；v操作环境的策划：PE应就产品的特性对生产车间进行策划：照明、温湿度、静电、防尘度等进行测试与准备；v人员的准备：PE人员应就产品的实现难度及特性值，充分掌握实现产品所需具备的人员技能、工艺要求并对人员进行相应的培训；v材料的准备：对于物料清单中的新规物料
71、，PE应作为材料装配与生产的技术力量，参与对供应商现场的评估、材料的测试与考核工作。101101PIEPIE培训课程课件培训课程课件试生产阶段过程流程图（过程流程图（过程流程图（过程流程图（Flow ChartFlow ChartFlow ChartFlow Chart）过程指导书过程指导书过程指导书过程指导书初始过程能力研究（初始过程能力研究（初始过程能力研究（初始过程能力研究（CpKCpKCpKCpK）包装评价（包装评价（包装评价（包装评价（PackagePackagePackagePackage）生产件的批准生产件的批准生产件的批准生产件的批准102102PIEPIE培训课程课件培训课程
72、课件过程流程图vv过程流程图：系统地提出了现有的或提出的过程流程，过程流程图：系统地提出了现有的或提出的过程流程，它可用来分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、它可用来分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人员变化的原因。方法和人员变化的原因。vvPEPE工程师应对过程流程图进行分析，特别关注特殊特性工程师应对过程流程图进行分析，特别关注特殊特性的产生工位与控制检查工位，及其检查频度与方法，并的产生工位与控制检查工位，及其检查频度与方法，并列出特殊特性与制造工位的关系矩阵图。列出特殊特性与制造工位的关系矩阵图。vvPEPE人同应根据相应的特殊特性与过程流程图确定场地平人同应根据相应的
73、特殊特性与过程流程图确定场地平面布置图，确定检测点的可接受性、控制图的位置布局、面布置图，确定检测点的可接受性、控制图的位置布局、仪器仪表的应用、中间维修站与不合格材料的贮存区，仪器仪表的应用、中间维修站与不合格材料的贮存区，并且所有的材料流程图应与过程流程图相一致。并且所有的材料流程图应与过程流程图相一致。103103PIEPIE培训课程课件培训课程课件过程指导书PEPE人员在产品试生产阶段应制定或获得以下过程指导书：人员在产品试生产阶段应制定或获得以下过程指导书：vv失效模式及后果分析（失效模式及后果分析（FMEAFMEA）；）；/ /控制计划；控制计划；vv工程图样、性能规范、材料规范、
74、检验标准、行业标准；工程图样、性能规范、材料规范、检验标准、行业标准；vv过程流程图；过程流程图；/ /场地平面布置图；场地平面布置图；vv特性矩阵图；特性矩阵图；/ /包装标准；包装标准；vv过程参数；过程参数；/ /生产者对过程和产品的专业技能与知识；生产者对过程和产品的专业技能与知识；vv搬运要求；搬运要求；/ /过程的操作者过程的操作者104104PIEPIE培训课程课件培训课程课件初始过程能力vvPEPE工程师应对即将投入试生产的产品制定或获得一份工程师应对即将投入试生产的产品制定或获得一份初始过程能力计划，对特殊特性加以控制。初始过程能力计划，对特殊特性加以控制。vv常用方法是直方
75、图、控制图。常用方法是直方图、控制图。105105PIEPIE培训课程课件培训课程课件包装评价vv一般由多功能小组或研发中心设计并开发单个的产品包一般由多功能小组或研发中心设计并开发单个的产品包装，其包装要求应保证产品性能和特性在包装、搬运和装，其包装要求应保证产品性能和特性在包装、搬运和开包的过程中保持不变；开包的过程中保持不变；vvPEPE工程师应对包装进行试验，并依据相应的试验标准，工程师应对包装进行试验，并依据相应的试验标准，给同试验结果与报告。给同试验结果与报告。vv所有的试装运（可行的情况下）和试验方法都应评价产所有的试装运（可行的情况下）和试验方法都应评价产品免受在正常运输中损伤
76、和在不利环境下受到保护，顾品免受在正常运输中损伤和在不利环境下受到保护，顾客规定的包装不排除公司内部对包装方法的评价；客规定的包装不排除公司内部对包装方法的评价；106106PIEPIE培训课程课件培训课程课件生产件批准vv生产件在试产过程中必须获得批准，以保证由正式生产生产件在试产过程中必须获得批准，以保证由正式生产工装和过程制造出来的产品是符合技术要求与性能要求工装和过程制造出来的产品是符合技术要求与性能要求的；的；vv生产件批准方法：供应商现场考核、材料样品试验、参生产件批准方法：供应商现场考核、材料样品试验、参与产品试产并验证、供应商谈判以期量产时产品质量的与产品试产并验证、供应商谈判
77、以期量产时产品质量的确保。确保。vv批准参与部门：研发技术部门批准参与部门：研发技术部门/ /工程部门工程部门/ /品质保证部品质保证部门等相关人员（门等相关人员（PEPE是生产件批准的不可缺少的成员之一）是生产件批准的不可缺少的成员之一）107107PIEPIE培训课程课件培训课程课件批量生产阶段过程能力过程能力顾客满意顾客满意108108PIEPIE培训课程课件培训课程课件过程能力vv过程能力的研究是用来评价生产过程的变差大小；过程能力的研究是用来评价生产过程的变差大小；vv控制图、直方图或其它统计技术应用于识别过程变差的工具，控制图、直方图或其它统计技术应用于识别过程变差的工具，分析和纠
78、正措施应用来减少变差；分析和纠正措施应用来减少变差；vv要做到持续改进不仅需要注意变差的特殊原因，还要解其普通要做到持续改进不仅需要注意变差的特殊原因，还要解其普通原因并寻找减少这些变差源由的途径。原因并寻找减少这些变差源由的途径。vv为提出并评审包括价格、时间进度和预期效果在内的改善方案。为提出并评审包括价格、时间进度和预期效果在内的改善方案。109109PIEPIE培训课程课件培训课程课件过程能力计算110110PIEPIE培训课程课件培训课程课件顾客满意vv产品与服务的策划及试产所显示的过程能力并不能持续产品与服务的策划及试产所显示的过程能力并不能持续地保证顾客满意，所以量产阶段才是显示
79、地保证顾客满意，所以量产阶段才是显示PEPE工程师的工工程师的工作业绩与有效性的最好时机；作业绩与有效性的最好时机；vv如何保证产品与生产过程的最顺畅、质量最完备、交货如何保证产品与生产过程的最顺畅、质量最完备、交货期最准确、作业员最熟练等一系列的效果均需要期最准确、作业员最熟练等一系列的效果均需要PEPE工程工程师去完成。师去完成。vv此阶段的纠正与预防措施及不断地解决问题与持续改进此阶段的纠正与预防措施及不断地解决问题与持续改进均是均是PEPE工程师带给公司与顾客的最好回报。工程师带给公司与顾客的最好回报。vv量产阶段的维持向上是每一个量产阶段的维持向上是每一个PEPE人员的最神圣最愉快的
80、人员的最神圣最愉快的经历。经历。111111PIEPIE培训课程课件培训课程课件第三篇第三篇标准化管理标准化管理112112PIEPIE培训课程课件培训课程课件目 录nPDCA与SDCAn标准的主要特征n产品标准化n工艺标准化n工时标准化n生产线平衡113113PIEPIE培训课程课件培训课程课件PDCA与SDCAPDCA改改 进进计划查核改进执行计划执行查核改进SDCA改改 进进标准化查核处置执行标准化执行查核处置114114PIEPIE培训课程课件培训课程课件维持和改进标准SDCAPDCASDCAPDCA时间改 进115115PIEPIE培训课程课件培训课程课件标准的主要特征vv代表最好、
81、最容易与最安全的工作方法代表最好、最容易与最安全的工作方法vv提供了一个保存技巧和专业技术的最佳方法提供了一个保存技巧和专业技术的最佳方法vv提供了一个衡量绩效的方法提供了一个衡量绩效的方法vv提供维持及改善的基础提供维持及改善的基础vv作为目标及训练目的作为目标及训练目的vv建立成为稽查或论断的基础建立成为稽查或论断的基础vv防止错误再发生及变异最小化的方法防止错误再发生及变异最小化的方法vv无需担忧熟练工人离开后没办法工作无需担忧熟练工人离开后没办法工作116116PIEPIE培训课程课件培训课程课件产品标准化材料材料标准标准工程工程规范规范标准标准样件样件结构结构标准标准零件零件标准标准
82、117117PIEPIE培训课程课件培训课程课件工艺标准化工艺流程工位加工测试方法现场布置118118PIEPIE培训课程课件培训课程课件工时标准化标准时间标准时间标准时间标准时间v在对此项工作熟练的作业者，在良好的作业在对此项工作熟练的作业者，在良好的作业条件下，按照标准的作业方法和作业条件，条件下，按照标准的作业方法和作业条件，以在精神和肉体方面都不勉强的前提下用一以在精神和肉体方面都不勉强的前提下用一定的作业速度完成一个周期或一个单位的指定的作业速度完成一个周期或一个单位的指定作业所必需的时间。定作业所必需的时间。 1 1）标准作业条件标准作业条件 2 2）标准作业方法）标准作业方法 3
83、 3）标准作业能力）标准作业能力 4 4）标准作业速度）标准作业速度119119PIEPIE培训课程课件培训课程课件工时标准化的目的v是是所有工作计划的基础所有工作计划的基础v是作为检验工作成果的一个标准尺度是作为检验工作成果的一个标准尺度v可用于估计成本价可用于估计成本价v可作为作业指导可作为作业指导v不能将过去的成绩作为基础的标准工时，不能将过去的成绩作为基础的标准工时，否则就把损失掩盖了。否则就把损失掩盖了。120120PIEPIE培训课程课件培训课程课件标准时间的构成v标准时间标准时间标准时间标准时间= = = = 正规作业时间正规作业时间正规作业时间正规作业时间+ + + +宽裕作业
84、时间宽裕作业时间宽裕作业时间宽裕作业时间 = = 正规作业时间正规作业时间 X X（1+1+宽裕系数）宽裕系数）vv宽裕时间是对生理的要求，疲劳恢复的时间，随机发生的不定宽裕时间是对生理的要求，疲劳恢复的时间，随机发生的不定宽裕时间是对生理的要求，疲劳恢复的时间，随机发生的不定宽裕时间是对生理的要求，疲劳恢复的时间，随机发生的不定期作业及现场管理所必要的间接作业的时间合计之后，对应平期作业及现场管理所必要的间接作业的时间合计之后，对应平期作业及现场管理所必要的间接作业的时间合计之后，对应平期作业及现场管理所必要的间接作业的时间合计之后，对应平均每个单位的正规作业时间再计算而成的时间均每个单位的
85、正规作业时间再计算而成的时间均每个单位的正规作业时间再计算而成的时间均每个单位的正规作业时间再计算而成的时间121121PIEPIE培训课程课件培训课程课件标准时间的构成标准时间正规作业时间宽裕时间主作业时间开始、结束、准备、整理时间生理需要时间疲劳宽裕时间作业宽裕时间其它宽裕时间主体作业时间伴随作业时间122122PIEPIE培训课程课件培训课程课件正规作业时间计算v统计法：统计法：统计法：统计法： a a 经验估计法经验估计法 b b 实绩资料法实绩资料法v时间观测法：时间观测法：时间观测法：时间观测法： c c 使用秒表法使用秒表法 d d 随机抽样法随机抽样法 e VTRe VTRv合
86、成法：合成法：合成法：合成法： f ptsf pts（既定时间标准法既定时间标准法） g g 标准时间资料法标准时间资料法 123123PIEPIE培训课程课件培训课程课件经验估计法v由由具有丰富经验的人根据加工物或其图纸决具有丰富经验的人根据加工物或其图纸决定作业条件及时间的方法定作业条件及时间的方法v多使用于诸如个别定货生产周期时间较长，多使用于诸如个别定货生产周期时间较长，重复性较少的企业重复性较少的企业v估计时间因人而异，因此缺乏客观性估计时间因人而异，因此缺乏客观性124124PIEPIE培训课程课件培训课程课件实际资料法v整理应用过去的实际时间的方法整理应用过去的实际时间的方法v实
87、际资料的收集、统计、整理耗费时间实际资料的收集、统计、整理耗费时间v实际时间中有可能包含很多损失，因此很难实际时间中有可能包含很多损失，因此很难说是真正意义是的标准时间说是真正意义是的标准时间125125PIEPIE培训课程课件培训课程课件使用秒表法v用用秒表直接地连续测定作业，把整理后的测定时间秒表直接地连续测定作业，把整理后的测定时间作为标准时间，既简单又可适用手任何作业，因此作为标准时间，既简单又可适用手任何作业，因此普及面很广普及面很广v把测定时间变换成基准时间需要评估，但评估时不把测定时间变换成基准时间需要评估，但评估时不免带有观测者的主观性，因此稍欠缺客观性免带有观测者的主观性，因
88、此稍欠缺客观性v如果没有进行作业，就无法设定标准时间，因此不如果没有进行作业，就无法设定标准时间，因此不可以须事前设定可以须事前设定126126PIEPIE培训课程课件培训课程课件工作抽样法v以以运行分析的数据为基础，根据各要素作业运行分析的数据为基础，根据各要素作业的发生比率，期间投入的工时数和产量的关的发生比率，期间投入的工时数和产量的关系决定时间的方法系决定时间的方法v主要针对作业方法，作业条件等不确定的作主要针对作业方法，作业条件等不确定的作业，周期时间长的作业来设定时间业，周期时间长的作业来设定时间v需要评估需要评估127127PIEPIE培训课程课件培训课程课件PTSvv对于作业者
89、进行的每个动作以按照时间值的变动因素而设定的对于作业者进行的每个动作以按照时间值的变动因素而设定的“ “动作时间表动作时间表” ”来估计时间的方法来估计时间的方法vv这些时间值是以某基准速度为前提而设定，因此不需要评估，这些时间值是以某基准速度为前提而设定，因此不需要评估，无测定者主观性无测定者主观性vv作业者即使不进行作业，如果知道其作业工程及作业条件，可作业者即使不进行作业，如果知道其作业工程及作业条件，可以事前设定最适合的方法，并以此为基础设定标准时间以事前设定最适合的方法，并以此为基础设定标准时间vv适用于周期短，重复性较高的作业适用于周期短，重复性较高的作业128128PIEPIE培
90、训课程课件培训课程课件标准时间资料法v是指是指按照按照PTSPTS所测的所测的时间资料，按照要素作业分类，把时间资料，按照要素作业分类，把各变动因素整理及分类后成为企业里独自的时间资料。各变动因素整理及分类后成为企业里独自的时间资料。v如果有使用手册，谁都可以在短时间内进行时间设定如果有使用手册，谁都可以在短时间内进行时间设定v有必要定期进行时间资料的维护有必要定期进行时间资料的维护129129PIEPIE培训课程课件培训课程课件设定宽裕系数vv所谓宽裕是对作业时所谓宽裕是对作业时必不可少必不可少的延迟进行的补偿，制定标准时，的延迟进行的补偿，制定标准时，要包含要包含必要的延迟必要的延迟。vv
91、宽裕系数的设定：宽裕系数的设定： 疲劳宽裕：疲劳宽裕：疲劳宽裕：疲劳宽裕：作业环境及条件，根据热、冷、照明、气体、粉尘、噪声、振作业环境及条件，根据热、冷、照明、气体、粉尘、噪声、振动、湿气等程度动、湿气等程度根据作业姿势，座姿、立姿等姿势不平衡的程度根据作业姿势，座姿、立姿等姿势不平衡的程度根据精神的努力，检查、点检等精神紧张的程度根据精神的努力，检查、点检等精神紧张的程度130130PIEPIE培训课程课件培训课程课件设定宽裕系数根据肉体的努力，重力、作业位置等肉体努力程度根据肉体的努力，重力、作业位置等肉体努力程度作业宽裕：作业宽裕：作业宽裕：作业宽裕：根据管理，作业特性，有必要，但不正
92、规的作业发生根据管理，作业特性，有必要，但不正规的作业发生的程度的程度现场宽裕：现场宽裕：现场宽裕：现场宽裕：根据管理上的要求：管理监督者的方针根据管理上的要求：管理监督者的方针131131PIEPIE培训课程课件培训课程课件生产线平衡vv生产线平衡：几个人分担一个工作，用一定的速度以先后顺序使生产线平衡：几个人分担一个工作，用一定的速度以先后顺序使物品流动的方式叫做物品流动的方式叫做“流水线生产方式流水线生产方式”。在这种方式中因分配。在这种方式中因分配在各个工位的工作量的差异以及作业者能力的差异而产生在各个工位的工作量的差异以及作业者能力的差异而产生“作业作业者等待工作者等待工作”、“堆积
93、的产生堆积的产生”等浪费现象出现。等浪费现象出现。vv生产线平衡效率生产线平衡效率 = 各工位正规则作业时间合计各工位正规则作业时间合计 最大时间工位的作业时间最大时间工位的作业时间X X工位数工位数132132PIEPIE培训课程课件培训课程课件生产线平衡分析步骤vv让让作业者用普通的速度作业，然后用秒表测定三至十次。作业者用普通的速度作业，然后用秒表测定三至十次。vv画出节拍时间图（节拍时间：各个工位完成单位定量的正规生产画出节拍时间图（节拍时间：各个工位完成单位定量的正规生产时间）。时间）。vv探讨生产线平衡：探讨生产线平衡： A A、瓶颈工位：最大时间工位，需对要素作业的改善进行检讨，
94、前瓶颈工位：最大时间工位，需对要素作业的改善进行检讨，前后工位的分配合理性进行探讨。后工位的分配合理性进行探讨。 B B、为了减少节拍时间图的起伏，进行要素作业的重组（均衡化）为了减少节拍时间图的起伏，进行要素作业的重组（均衡化） C C、重画节拍时间图之后探讨有没有进一步改善的余地（主要从作重画节拍时间图之后探讨有没有进一步改善的余地（主要从作业方法，作业者能力着手分析与改善）。业方法，作业者能力着手分析与改善）。133133PIEPIE培训课程课件培训课程课件生产线平衡改善v生产线平衡效率低代表生产效率低下。生产线平衡效率低代表生产效率低下。v生产线平衡可以无限接近生产线平衡可以无限接近1
95、00%100%，但不能达到，但不能达到100%100%最理最理想的状态。想的状态。v改善生产线平衡：作业时间的缩短。改善生产线平衡：作业时间的缩短。I. I.通过使人的作业自动化，而改善作业方法；通过使人的作业自动化，而改善作业方法；II.II.把作业时间长的一部分作业移到作业时间短的作业工把作业时间长的一部分作业移到作业时间短的作业工位，进行合理配置；位，进行合理配置；III.III.同样的时间节拍情况下把人员配置减少到最小；同样的时间节拍情况下把人员配置减少到最小；IV.IV.同样人员的情况下，以最短的时间节拍进行工位编成。同样人员的情况下，以最短的时间节拍进行工位编成。134134PIE
96、PIE培训课程课件培训课程课件第四篇第四篇现场管理与改善现场管理与改善135135PIEPIE培训课程课件培训课程课件目 录n现场的五大任务n现场改善的3Sn现场的4M检查n现场5S管理n现场管理的三大课题n现场目标管理n改善的12大技巧n可视化管理136136PIEPIE培训课程课件培训课程课件现场的五大任务五大任务五大任务五大任务五大任务项目项目项目项目检查的重点检查的重点检查的重点检查的重点QualityQuality品质必须提高，为品质必须提高，为了清除不良品应该了清除不良品应该？不良品占有率不良品占有率/ /返工率返工率/ /报废数报废数/ /客户投客户投诉件诉件/ /赔偿额赔偿额/
97、 /品质不一致品质不一致/ /工程效能指工程效能指数数/ /美观操作性美观操作性/ /保守性保守性CostCost成本应该如何降低成本应该如何降低？工程件数工程件数/ /效率效率/ /运转率运转率/ /料单价料单价/ /单位时单位时间的成本间的成本/ /转换的损失转换的损失/ /废品产生率废品产生率DeliveryDelivery生产性的提高，以生产性的提高，以及欲如期交货，则及欲如期交货，则应该？应该？生产量生产量/ /库存量库存量/ /装置量装置量/ /机器停滞时间机器停滞时间/ /交货期交货期/ /工期工期/ /更换程序次数更换程序次数SafeSafe欲确保安全，则应欲确保安全，则应该？
98、该？灾害件数灾害件数/ /安全度安全度/ /整理整顿整理整顿/ /疲劳度疲劳度/ /清清扫状况扫状况MoralMoral欲提高士气，应该欲提高士气，应该？干劲干劲/ /出席率出席率/ /人际关系人际关系/ /违反规定率违反规定率/ /提提案件数案件数/ /改善欲望改善欲望137137PIEPIE培训课程课件培训课程课件现场改善的3S项目项目项目项目自问自问自问自问适用例适用例适用例适用例单纯化单纯化单纯化单纯化SimplificationSimplification使构造单纯使构造单纯使方法简单使方法简单使数量减少使数量减少减少零件的件数减少零件的件数使位置的决定单纯使位置的决定单纯化化自动化
99、、加工方式自动化、加工方式标准化标准化标准化标准化StandardizationStandardization将方法、程序统一化将方法、程序统一化将材质、形状的范围缩少将材质、形状的范围缩少将规格、尺寸标准化将规格、尺寸标准化规格的统一规格的统一票据的统一票据的统一作业标准的订定作业标准的订定收集配送时间的定收集配送时间的定时化时化专门化专门化专门化专门化SpecializationSpecialization将机种、品种专业化将机种、品种专业化将种类、工作专门化将种类、工作专门化有盖车、无盖车、有盖车、无盖车、家畜车、冷冻车家畜车、冷冻车设备及模等的专业设备及模等的专业化化职务的专门化职务的
100、专门化138138PIEPIE培训课程课件培训课程课件现场的4M检查4M4M改善着眼点改善着眼点作业员作业员MenMen是否遵守标准？是否遵守标准？作业效率是否允许？作业效率是否允许？是否具有问题意识？是否具有问题意识？是否有责任感？是否有责任感？是否熟练？是否熟练？是否分配了适当的职务？是否分配了适当的职务？是否有改善欲望？是否有改善欲望？是否具备资格？是否具备资格？人际关系是否良好人际关系是否良好？是否健康？是否健康？设备设备MachineMachine是否符合生产条件？是否符合生产条件？是否符合处理能力？是否符合处理能力？注油（润滑）是否适注油（润滑）是否适宜？宜？检查是否适宜？检查是否
101、适宜？布局是否适宜？布局是否适宜？是否有充足的机械与设备是否有充足的机械与设备？是否所有设备均能正常动是否所有设备均能正常动作？作？是否由于故障经常停是否由于故障经常停止？止？是否符合精度要求是否符合精度要求？是否有异常声音？是否有异常声音？原料原料MaterialMaterial数量是否准确？数量是否准确？等级是否正确？等级是否正确？商标是否正确？商标是否正确？使用方法是否恰当？使用方法是否恰当？有没有放置半成品？有没有放置半成品？布局是否适宜？布局是否适宜？有无杂质混入？有无杂质混入？在库水准是否适宜在库水准是否适宜？质量标准是否适宜质量标准是否适宜？作业方法作业方法MethodMetho
102、d作业标准是否合理？作业标准是否合理？对作业标准是否进行对作业标准是否进行了改善？了改善？是不是安全的方法？是不是安全的方法？程序的切换是否恰当？程序的切换是否恰当？湿度及湿度是否合适？湿度及湿度是否合适？照明及换气是否适宜？照明及换气是否适宜？前后工序能否保持好的衔前后工序能否保持好的衔接？接？是不是可以制造优质是不是可以制造优质产品的方法？产品的方法？是否高效率的方法是否高效率的方法？作业程序是否合理作业程序是否合理139139PIEPIE培训课程课件培训课程课件现场的5S管理5S5S5S5S含意含意含意含意着眼点着眼点着眼点着眼点整顿整顿整顿整顿指对必要有指对必要有物品进行分物品进行分类
103、后，收放类后，收放在便于使用在便于使用的地方的地方是否经常寻找东西？是否经常寻找东西？将何物放于何处？放置地方是否确定？将何物放于何处？放置地方是否确定？显示方法是否能使所有人都非常明白？显示方法是否能使所有人都非常明白？使用过的东西，是否完好地放回原处了？使用过的东西，是否完好地放回原处了？整理整理整理整理指区分必要指区分必要的与不必要的与不必要的物品，扔的物品，扔掉不必要的掉不必要的物品物品不必要的物品是否使职场变得狭窄？不必要的物品是否使职场变得狭窄？对必要的与不必要的物品、经常使用的与对必要的与不必要的物品、经常使用的与很少使用的物品是否分得清楚？很少使用的物品是否分得清楚？对不必要的
104、东西是否及时处理了？对不必要的东西是否及时处理了？清扫清扫清扫清扫是指清扫能是指清扫能达到无垃圾、达到无垃圾、灰尘及脏污灰尘及脏污的良好状态的良好状态职场内是否打扫干净了？职场内是否打扫干净了？显示放置物品地点的分界线是否划得清晰显示放置物品地点的分界线是否划得清晰？是否将垃圾、灰尘及脏污源匀除了？是否将垃圾、灰尘及脏污源匀除了？记住：清扫就是点检！记住：清扫就是点检！记住：清扫就是点检！记住：清扫就是点检！140140PIEPIE培训课程课件培训课程课件现场的5S管理5S5S5S5S含意含意含意含意着眼点着眼点着眼点着眼点清洁清洁清洁清洁是指维持着是指维持着整理、整顿整理、整顿及清扫，保及清
105、扫，保持易于工作持易于工作的状态的状态整理、整顿、清扫是否彻底？整理、整顿、清扫是否彻底？职场内部是否总显得很光亮？职场内部是否总显得很光亮？制服、工作服是否有脏污？制服、工作服是否有脏污？职场周边是否放置了盆花、花草等，能使职场周边是否放置了盆花、花草等，能使人心旷神怡的环境？人心旷神怡的环境？素养素养素养素养由员工自己由员工自己制订职场守制订职场守则或作业规则或作业规程，并遵守程，并遵守执行。执行。是否由员工自己制订了所需的守则？是否由员工自己制订了所需的守则？上述制订的守则大家是否遵守？上述制订的守则大家是否遵守？是否感觉大家都具备良好的习惯？是否感觉大家都具备良好的习惯？141141P
106、IEPIE培训课程课件培训课程课件现场管理的三大课题1、整理作业现场的基本条件 没有不必要的东西 必要的东西及放置方式有被规定 每个人都看得出那是何物（实施目视管理）2、制作能被遵守的作业标准 明确地订定作业标准 追求并排除过度勉强、不匀称、浪费的作业（提高生产性） 追求容易遵守的作业标准3、制作装置的管理基准及整备 学习装置、测定仪器的原理、构造、原则 进行装置及测定仪器的点检 制作装置及治工具、测定仪器的管理基准142142PIEPIE培训课程课件培训课程课件现场目标管理目标管理：目标管理：分担公司总体目标的哪一部分，应分担多少？以此来设定具体的个别目标，这就是所谓的目标展开，即目标管理。
107、总体目标分解目标着眼重点部分新的部分目标个别目标反复进行143143PIEPIE培训课程课件培训课程课件I. I.规则规则1 1：采用什么样的区分方法：采用什么样的区分方法 1) 现状易把握 2）目标易展开 3）对策易实施 4）成果易把握II.II.规则规则2 2：给各部分分摊多少目标：给各部分分摊多少目标 1）构成比：讨论有关各部分的金额、数量、时间等的构成比，对较大的部分支分摊目标。 2）容易性：对较容易的部分分摊目标。 3）对比：把集团中各企业、车间、工程、产品和其它同种对象比较，对较差的部分分摊目标。 4）整体贡献：对其它方面能产生良好的影响。 5）理论：对大家都认为是理所当然的部分分
108、摊目标。目标展开规则144144PIEPIE培训课程课件培训课程课件III.III.规则规则3 3：以流水作业为主的职场目标展开：以流水作业为主的职场目标展开 1) 如果车间有好几条流水作业生产线，先确定对哪条生产线进行目标展开； 2）调查生产线的运行时间、停止时间，并设定目标，把停止时间分为计划停止和故障停止时间，并调查其内容，设定每个项目的削减目标； 3）对确定的生产线，作业其“节拍时间图” 4）确定采用何种方法：a）不改变生产线节拍时间，减少工位数或把此工位的要素作业移到其它工位中；b) 不改变工位，减少节拍时间（把超出节拍时间的工位的要素作业移到其它工位中去）；c) 将前两项组合，设定
109、工位数要减少多少，或节拍时间要缩短多少等具体数据。 5）据此得出哪一个工位，哪一个要素作业的时间应削减多少。目标展开规则145145PIEPIE培训课程课件培训课程课件目标展开形式总体目标体个献标具的贡别率目146146PIEPIE培训课程课件培训课程课件v设定具体的个别目标，然后在生产活动中去寻求能实现这些个别目标的对策。其措施为： a) 能综合地概括到生产活动的全貌； b) 在寻求各种措施时，着眼于最能提高生产力的源泉； c) 在各种制约条件中，应选择最适合的，而且坚信其措施是有效的。v有效地执行PDCA的循环： a) 构成：形成结构与组织，使其构成一体化 b) 行动：为了达到目标要筹划此
110、什么 c) 策划：确定应具有怎样的工作方式、性能、性质等 d) 设计：为了发挥其作用、性能，如何用人-机-物构成一个组织结构 e) 计划：确定设计的组织结构应如何运转 f) 作业：根据计划，使组织结构运转的具体工作 g) 控制：明白计划与作业的差异并进行修正对策选择与实施147147PIEPIE培训课程课件培训课程课件改善的步骤改善的步骤对问题的掌握提出解决方案问题的解决1）着眼点2）调查3）构思4）归纳5）提出改善方案6）实施改善7）持续8）提出改善报告。哟！这有问题。能不能改善。现有状况是什么样呢？。为什么会是这种状态？。这种方法会产生怎样的效果？。还有这样的方法！。这样就可以克服缺点了吧
111、？。哪种方法最好呢？。投资少，效果最佳的是哪种方法？。提出改善方案，征得上司认可。与上司商量，提高改善方案的水平。开始实施已被认可的改善方案。检查改善的效果。防止开倒车，维持改善后的状况。将已经完成的改善项目，汇总成改善报告提交给上司？148148PIEPIE培训课程课件培训课程课件改善的方法1. 1.排除：排除：最简单的改善是停止进行该项工作，如果不进行该项工作，仍能达到目的，则应去掉这项工人。2. 2.正与反：正与反：如果进行与其相反的动作，将会如何？3. 3.正常与例外：正常与例外：例外是指不经常发生的事情，因此，检查例外事项，要比数正常事项的数目快得多。4. 4.常数与变数：常数与变数
112、：只对发生变化的事项进行个别处理5. 5.扩大与缩小：扩大与缩小：太小的物件可以通过放大镜或其它方法来使用，对于太大的物品，则可以想办法制作出容易使用的控制器件。6. 6.结合与分离：结合与分离：如果使其结合在一起会怎样，把它分开呢？149149PIEPIE培训课程课件培训课程课件改善的方法7. 7.聚集与分散：聚集与分散：如果把相同性质的集中在一起，则会提高效率。8. 8.附加与消除：附加与消除：有时附加点什么，就会变得很方便；相反有些事情却去掉后更加方便。9. 9.顺序颠倒：顺序颠倒：有时可以利用统计原理，将顺序颠倒来提高效率。10.10.补充与代替：补充与代替：去掉用手辅助的动作，想办法
113、制作夹具与工具。11.11.并行与串行：并行与串行：有时可以同时进行的动作则同时完成，有时，先后进行反而效率高。12.12.共同点与不同点：共同点与不同点：通过发挥共同点与不同点来推测物体的特性与区别。150150PIEPIE培训课程课件培训课程课件改善的技巧序号序号序号序号技巧技巧技巧技巧推进技巧时所使用的方法推进技巧时所使用的方法推进技巧时所使用的方法推进技巧时所使用的方法1 1 1 1头脑风暴法头脑风暴法头脑风暴法头脑风暴法一边集中大家联想的作用，一边想出主意的一边集中大家联想的作用，一边想出主意的技巧技巧2 2 2 2缺点列举法缺点列举法缺点列举法缺点列举法将实际特性放在眼前指出其缺点
114、，从中琢磨将实际特性放在眼前指出其缺点，从中琢磨出改善的内容出改善的内容3 3 3 3检查一览表法检查一览表法检查一览表法检查一览表法转用、应用、改变、代用、扩大、缩小、排转用、应用、改变、代用、扩大、缩小、排列、逆转、接合列、逆转、接合4 4 4 4动作经济原则动作经济原则动作经济原则动作经济原则减少动作的数量、同时动作、缩短动作距离、减少动作的数量、同时动作、缩短动作距离、使动作变轻松使动作变轻松5 5 5 5期望点列举法期望点列举法期望点列举法期望点列举法对目前状况完全不受拘束地提出梦想、希望对目前状况完全不受拘束地提出梦想、希望6 6 6 6特性列举法特性列举法特性列举法特性列举法抓住
115、问题的特性来进行分析抓住问题的特性来进行分析151151PIEPIE培训课程课件培训课程课件改善的技巧序号序号序号序号技巧技巧技巧技巧推进技巧时所使用的方法推进技巧时所使用的方法推进技巧时所使用的方法推进技巧时所使用的方法7 7 7 7分层法分层法分层法分层法归纳同类事物，区分不同事物，即将群体按共归纳同类事物，区分不同事物，即将群体按共性与特征分组性与特征分组8 8 8 8帕拉图法帕拉图法帕拉图法帕拉图法当原因或问题很多时，可以用来决定从何处着当原因或问题很多时，可以用来决定从何处着手改善手改善9 9 9 9因果图法因果图法因果图法因果图法对问题的原因进行分析时，集全体参加者的的对问题的原因
116、进行分析时，集全体参加者的的认识与立场认识与立场10101010图表图表图表图表一目了然，当数据的推进状况引起大家关心时，一目了然，当数据的推进状况引起大家关心时，进行改善进行改善11111111系统图法系统图法系统图法系统图法为了达到目标，将对策进行展开，直到可以直为了达到目标，将对策进行展开，直到可以直接实施为止接实施为止12121212矩阵图法矩阵图法矩阵图法矩阵图法根据多维思考法，明确问题所在，并加以解决根据多维思考法，明确问题所在，并加以解决152152PIEPIE培训课程课件培训课程课件可视化管理可视化（目视）管理：是指通过视觉而产生意识化的具体方法。1. 1.目目視視管理的目的管
117、理的目的2. 使作業容易化 防止錯誤的产生3. 3.2. 2. 表示的表示的對對象象4. 危险标示、操作错误的标示、放置的标示、区分物品的标示5. 人員的去处、内容标示、指标的标示、设备与设施标示、PM管理上6. 的标示。7. 7.3. 3. 製製作表示道具的重作表示道具的重點點8. 从远处看就懂 管理物品要标示(現地現物)9. 是好，是坏，谁都明白 工作场所明快、轻松10. 谁都会使用，方便地使用 谁都可以遵守，立刻可以改正153153PIEPIE培训课程课件培训课程课件1 1）将现场的品质因素以看得见的方式加以控制）将现场的品质因素以看得见的方式加以控制。以便一旦出现异常，则现场的操作员很
118、容易就能发现或判断。何谓品质因素：指对产品品质产生影响的因素，在制造车间，一般称为4M1E：（Manpower, Material, Method, Machine, Environment)。2 2）培养现场操作员对异常的感知能力）培养现场操作员对异常的感知能力。对机械化的现场，要向操作员讲解机械设备或产品的原理原则及控制条件，提高对异音、振动、温度、灰尘、运转异常的早期判断能力，及早地报告并在无缺陷品的情况下将异常消除。判断风机 风向、风力判断油箱油量判断螺丝松动待料在生产线的上方挂上待料牌，以便物料员早期发现生产可视化管理154154PIEPIE培训课程课件培训课程课件管理项目：管理项目
119、：各部门为了判断是否达到本部门所承担的业务的目标，并据此采取必要措施的一种尺度。1 1）实施活动板的管理（看板管理）实施活动板的管理（看板管理）：准确地抓住自己过去的努力成果；巩固过去的成果，防止水平倒退；明确下一个目标，行动起来向目标挑战；将结果信息向全公司展示出来，取得共识，向全公司范围内推广，以便实现横向展开。2 2）对管理项目进行分解，实施管理项目一览表）对管理项目进行分解，实施管理项目一览表：管理项目要定量地把握，以时间顺序看得到其推移状况；要分为方针管理项目与日常管理项目分别进行把握；要明确地显示出目的与手段、结果与经过之间的关系；确定管理项目的责任人；设置处理界限（管理界限），看
120、得到结果的好坏；要明确地、正确地标明其特性的好坏。项目管理的可视化项目管理的可视化项目可视化管理155155PIEPIE培训课程课件培训课程课件一、一、5S5S的彻底遵守：的彻底遵守：排除不要品，实施一眼就能明白的目视化管理，清扫脏污，并持久保证这种良好的状态。二、实施现场的点检与维护：二、实施现场的点检与维护：做好设备状态标识如果超过了设备及治工具的使用期限，则其机能或性能就会劣化，所以要遵守设备及治工具的使用基准，并定期地进行点检与维护保养。三、标准化：三、标准化：要保证任何人都能安全地操作，并能在安全状态下进行操作，那就必须早期地准备好正确的操作方法和安全操作顺序，并以文件的形式对工人进
121、行日常教育，并张贴在易看得见的范围内。安全可视化管理156156PIEPIE培训课程课件培训课程课件第五篇第五篇PEPE人员职业化人员职业化157157PIEPIE培训课程课件培训课程课件目 录nPE角色认知n横向沟通小组n改善提案制度n知识与信息库n巧用三种武器nPE岗位职业化158158PIEPIE培训课程课件培训课程课件PEPE角色认知要常记自己所担当的责任，对周围的人特别是生产一线的员工要经常抱有感谢的心。不要给予否定，希望对方高兴配合的心意要用全身心去表现。参与制订标准，并带头执行在工作上，自己知道的事要尽可能地说出来。共通的问题要相互交换意见打开心胸接纳质疑，专心倾听对方的意见，必
122、要时发表并解释自己的意见。要进行传达培训与OJT。培养合作的后气氛，不要带有任何的威胁感2. 2.从从消极到积极的转换消极到积极的转换3. 3.提高交流能力的重要性提高交流能力的重要性1. 1.自身职责的理解自身职责的理解贵公司的经营方针是什么？经营目标是什么？PE人员的职责就是以最低的成本、最快的速度创造出最优质的产品159159PIEPIE培训课程课件培训课程课件横向沟通小组v横向沟通小组：是指由与产品或项目相关的各部门担当人员，不分级别与工作范围，参与到小组中来，群策群力对课题进行改善，例如：QC小组、PM小组等。v小组成员必要时由研发、技术、工程、品质、采购、生产、客户服务等相关人员组
123、成。vPE人员作为生产或产品的直接负责与跟进人员，在横向沟通小组中担当着重要角色。v横向沟通小组的作用：1） PE人员可以获得更广泛的信息2） PE人员可以更多地从不同部门了解问题产生的原因，并掌握更多的知识3）可以从不同角度对问题产生的原因进行分析；4）办事效率更快；5）更容易分享改善的成果。160160PIEPIE培训课程课件培训课程课件改善提案制度v对受理改善、或改善方案的提案直到审查、解答的过程，应尽可能地简化程序，而处理也要迅速，这是基础。v制定改善案的提交、改善、审核、表彰的等程序。v制定改善标准。v以推进小组（事务局）的形式来进行审核。v获得管理层的认可，并得到持续的支持。v改善
124、效果的整理并形成备案知识，最好的方法是以书本或数据库的形式保留改善资料。161161PIEPIE培训课程课件培训课程课件巧用三种武器生产活动生产活动成功的成功的KEYKEY：士气士气、方法、职场三样条件的具备。、方法、职场三样条件的具备。活动板、活动板、MEETINGMEETING、OPLOPL三种武器的活用。三种武器的活用。v活动板v现场五分钟会议v一个要点课162162PIEPIE培训课程课件培训课程课件知识与信息库v知识保管的必要性：温故而知新，是PE人员最常用的基本方法，所以对产品技术、客户信息、OPL、加工方法等资料的保留变得非常必要。v知识保管的方法：形成数据库，做电子文件的保管/形成文件形式的培训记录的保管，装订成册。v知识与信息保管的好处：方便查找/培训员工/方便培训新近人员/用文件与电脑代替人脑记忆/省去争吵。163163PIEPIE培训课程课件培训课程课件PE岗位职业化vPE人员是一个多机能的角色，融合工业工程、品质工程、产品工程与生产制程等多方面的技能；vPE人员肩负着指导、标准化、维持管理、持续改进的使命v当今，PE工程师已成为制造业不可缺少的角色！164164PIEPIE培训课程课件培训课程课件
