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1、注塑机参数设置和质控注意事项注意事项l足够的原料l关闭安全门l严禁温度未达到设定值就开始注塑；l严禁开模状态下和射台没有退出时手动射料；也不允许开模下手动射台前进，有模具顶掉脱落可能l严禁用手清理喷嘴的熔料l使用高温分解、高粘度的原料后，要清洗料筒l停机较长，要退回射台，射完熔料停机操作步骤停机操作步骤l关上料斗闸板l手动将料筒中熔料全部射出l安全门和模具打开，顶针退回l清理磨具中残料和胶丝或油锈渍，再喷上防锈油l将模具合至曲肘尚未完全伸直，还没有到达高雅锁模位置就停止（防止长时间高压，会使拉杆变形或开模难）l将加热和油泵电机关掉l关闭冷却水开关l关闭电源注塑成型过程注塑成型过程l成型前的准备
2、1.原料：a.粉料造粒 b.预先干燥：除水分和挥发性物质 易水解材料和吸水性大的材料2.料筒清理3.嵌件预热：减少收缩应力，尤其对热膨胀系数和冷却收缩率差别大的，100-1304.脱模剂的选用：硬脂酸锌，液体石蜡，硅油，注塑成型过程参数选择注塑成型过程参数选择l宗旨：合格的塑料制品l温度：1.料筒温度：在Tf或Tm以上，Td以下；塑化良好； 根据制品形状尺寸、物料性能、成型周期、节能以及设备等发面考虑。2.喷嘴温度： 为防止流涎和剪切降解，喷嘴应比机筒温度最高段略低；不能太低，阻力过大耗能大或堵塞。3.模具温度： 保证充模流动性，对制品的物理性能和表观质量影响很大。 根据物料性能、制品使用要求
3、、制品形状尺寸以及工艺条件等，综合考虑模具温度。结晶型物料：缓冷，模温高，结晶速度大，结晶度大，制品密度和刚度大，力学性能较高，成型收缩率大，伸长率和冲击强度下降；骤冷，模温低，结晶度低，力学性能较低，韧性好。但不利于大分子的松弛过程，分子取向和内应力都大；中速，模温不高（50-80），取向和结晶适中，用得最多。如，PET，结晶速度小，应提高模温以提高结晶速度，进而提高性能。无定形物料无定形物料l无定形物料不发生相变，模温的高低主要影响熔体的黏度和充模速度。l在能顺利充模条件下，尽可能降低模温，以缩短冷却时间，进而提高生产效率。l模温太低，浇口过早凝封，保压过短，出现缺料、充模不全和凹陷。l厚
4、制品，模温过低，内外冷却不一致，出现空泡、收缩等缺陷。注塑压力注塑压力l注塑压力是保证熔体克服各部分阻力，使熔体以一定速度充模。l与经历各部分的摩擦系数和熔体黏度有关。l阻力大，注塑压力就要大；l不能过大，过大容易造成飞边和脱模困难以及能源浪费。注塑速度注塑速度l注塑速度大，剪切生热，黏度下降，料流的流程长，熔接缝强度增强；l过大，内应力大（退火处理），出现湍流，熔体破裂，性能下降；l对于Tg高、黏度大、制品复杂、浇口小、流道长、薄壁制品，需要高压高速充模，在保证材料不降解、部发生湍流情况下，尽可能快速充模，以提高制品表面质量和提高生产率。注塑周期注塑周期l包括充模时间、保压时间、冷却时间l保
5、证质量情况下，尽可能短l充模时间：2-5s，大型或厚壁10s，与充模速度有关；l保压目的是使熔体进一步压实，防止倒流和收缩缺料，与料温、模温、主流道和浇口大小有关，在整个注塑时间内占比例较大，一般20-100s，大型厚塑件能达到2-5min；l保压时间对制品尺寸精度影响较大，保压不够，交口未凝封，熔料倒流，使模内压力下降，制品出现凹陷和缩孔。l冷却时间是在保证制品脱模后不变形、翘曲情况下尽量短，取决于制品厚度、物料热性能、结晶性能、模温等。一般30-120s。材料Tg/TmTdT加工吸水率PELDPEm98-115148-232 0.01HDPEm122-135196-260 0.01PPm1
6、60-175204-287 0.01-0.03PVC硬质g75-105148-212 0.04-0.4软质g75-105160-196 0.15-0.75PSg74-110176-260 0.01ABSg110-125190-260 0.2-0.6PAPA6m210-220270-287 1.3-1.9PA66m260-265276-298 1.0PCg150330-3402710.12-0.15PETm245-265265-315 0.1-0.2PBTm220-267223-274 0.08-0.09POM（共聚）m160-175230182-230 0.2-0.22PPO110-14220
7、0-332 0.06-0.12原料熔体温度注塑压力MPa模温允许含湿量%干燥温度干燥时间hPS170-25060-15020-700.170-801-2HIPS180-24060-15020-600.170-801-2ABS180-22080-18050-800.170-852-4RPVC170-19080-25030-600.360-701-2SPVC150-18040-10050-700.360-701-2LDPE160-26030-8040-500.170-800.5-1HDPE220-28060-14040-600.180-900.5-1PP180-30080-15040-900.18
8、0-1000.5-1PA1010190-23040-10040-100POM160-19080-13090-1201004PC210-28580-13090-1100.02120-1308-12PPO230-29080-20065-10080-1152-4制品缺陷、原因分析及修正制品缺陷、原因分析及修正l出现不良制品原因：1.由材料本身的性质造成2.由成型条件选择不当引起3.由模具设计制造不好造成4.产品设计不周引起5.注塑机的能力不足造成缺陷及原因和改善方法缺陷及原因和改善方法1.缺料 充填不足，熔料没有完全充满模腔各角落原因：a.成型条件选择不当改善成型条件，如增加注塑压力、速度，以提高流
9、动性 b.改变模具，如加大浇口和流道，重设浇口位置、大小、数量，以便于熔体流动，适当加排气孔2.溢料溢料l熔体由分型面或滑块接触面及零件空隙溢出l原因：a.没有足够锁模力提高设定锁模力或更换注塑机 b.模具加工密合性差，尺寸偏差大，精度不良，模具磨损严重修模或更换模具中零件 c.熔体流动性太大料温、模温、注塑压力、速度降低3.凹陷凹陷l表面凹坑、陷窝现象l原因：a.熔体冷却时体积收缩，常在厚壁、加强筋、凸台背面、直浇口背面等处壁厚不均的地方调节成型条件，如降低模温、料温，提高注塑压力和保压时间，或在易出现处加浇口，或添加玻纤等填料，使成型收缩率下降。lPE、PP和PA等成型收缩率大的结晶型树脂
10、常发生。4.气泡气泡原因：a.成型冷却收缩在厚壁处形成空洞，产品设计不良，壁厚过厚或壁厚差异过大延长保压时间，提高模温、降低料温，增大浇口尺寸；b.物料含有水分或挥发性成分成型前干燥5.裂纹、龟裂裂纹、龟裂l表面出现发丝状小裂纹、小裂痕，尤其在制品锐棱处。l原因：a.脱模不良加大脱模斜度，或将模具表面抛光，还有推杆粗细、配置合理 b.过度充模，注射压力过大或材料计量过多，内应力大，脱模也困难降低注塑压力、模温、料温 c.模温过低提高模温 d.产品结构上缺陷圆弧过渡、脱模斜度等改善 e.浇口部位易有残余应力，易变脆，尤其直浇口，如茶杯、碗等6.泛白泛白l制片表面会出现不正常的发白，不是龟裂，是即
11、将发生龟裂的一种状态。l原因：a.脱模时推杆推力过大或在凹槽处受强制变形力降低顶出速度（托模进速度），用脱模剂或采用多次振动顶出l对于已经产生的发白 轻微的热风吹，消除残余应力 严重的长时间恒温热处理7.翘曲、扭曲翘曲、扭曲l制品变形 沿边缘翘曲 沿对角线扭曲l是内应力相互作用的结果l原因：a.脱模内应力，没完全冷却固化增加保压、冷却时间 b.模温控制不好，模温不均匀模具冷却管道的设置和构造 c.料流充模时流动取向引起浇口连接方式、形状、配置、数量 d.成型条件不当降低注塑压力和时间、提高料温、降低注塑速度 e.产品形状、壁厚设计不当降低壁厚不均匀性8.熔解痕熔解痕l熔体料流汇合时形成的细线l
12、原因：a.产品形状复杂尽可能简单化 b.物料流动性不足提高料温、模温、注塑速度，改进浇口位置、尺寸、数量 c.合流部分卷入空气或挥发性成分排气孔设置或干燥处理 d.卷入脱模剂等异物减少脱模剂 e.合流时温度降低不能充分融合，孔、洞周围提高熔体流动性 f.在熔合部分附近设置冷料井，将熔接痕和冷料井一起在后处理中去除9.波流痕波流痕l料流痕迹以浇口为中心呈条纹状花样l原因：a.最初进入模腔中的熔体冷却过快，与后进入的树脂之间有界线提高料温、模温，改善流动性，调节注塑速度 b.冷料进入模腔会产生波流痕多设置冷料井或加大冷料井10.喷纹喷纹l从浇口注入模腔中的熔料象蛇一样出现在制品表面，也可看作波流痕
13、l原因：a.用侧浇口的模具，且没冷料井或冷料井过小，易出现合理设置冷料井b.增大浇口截面积以减慢固化c.采用护耳式浇口等冲击型浇口d.减慢注塑速度11.银丝纹银丝纹l制品表面或表面附近，沿料流方向出现闪闪发光的银白色条纹l原因：a.水分或挥发性成分附着在模具表面气化引起，或空气卷入螺杆充分干燥，或提高模温、降低料温、减慢注塑速度和注塑压力，或提高背压12.糊斑糊斑l过热变色l常在棱角、凸台、加强筋顶部等处烤焦变黑l原因：a.排气不充分，气体压缩后产生高温改善排气，合理设置排气孔，降低注塑速度、料温l黑条线产生原因也是热降解13.光泽不良光泽不良l制品表面雾浊状态l原因：a.模具表面光洁度差模具表面抛光，提高模具表面光洁度 b.提高模温、料温 c.减少脱模剂的使用14.表面剥落表面剥落l云母状薄层脱落，即表面剥离l原因：a.混入不同类树脂或混入再生料，或更换料没有清理干净清理干净 b.成型条件不良，料温过低提高料温此课件下载可自行编辑修改，仅供参考！此课件下载可自行编辑修改，仅供参考！感谢您的支持，我们努力做得更好！谢谢感谢您的支持，我们努力做得更好！谢谢
