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1、道路雨水工程施工 测量放线 施工前测量：对给定的坐标、高程数据进行复核，复核无误后根据施工现场地形特点建立首级平面、高程控制点，在此基础上对施工沿线坐标、高程加密，形成完整的控制体系。 认真审核图纸，发现有关问题及时与设计、业主、监理联系，协商解决。 利用计算机技术做好前期测量数据准备， 做好测量资料管理， 保证测量数据准确、规范。 开工前进行现况地型纵横断面复测，取得原始测量成果，与施工图结合施工。 选用年检合格的：全站仪、经纬仪、水准仪等，仪器必须有当年的检验合格证，随时复核坐标、水准点，调整、修改加密控制点。 施工中测量：施工中进行水准点复核，对临时水准点进行闭合，闭合差符合市政测量规范
2、要求。 对导线进行闭合，根据边长值，测得的角中误差，距中误差符合相应精度要求。 填写高程与导线复核记录，上报监理复测确认。 管道施工设牢固的坡度板或高程桩，使管道中心、高程符合设计要求。道路工程利用牢固建筑物或稳固高程桩控制道路高程中心。对桩位采取砌墩保护，并随时复测校核。 (2)管道沟槽开挖 管道沟槽开挖前，必须搞清楚开挖段的地下情况，可根据设计图及有关资料或调查结果， 采用挖探坑的方法查明情况； 对施工管道与已有管道等构筑物连接的，对其位置和高程进行复核，发现不符及时通知设计部门予以解决；开挖前将开挖断面、堆土位置和高度、地下构筑物情况、安全要求、技术要点等向挖掘机司机及有关人员进行详细交
3、底。 管道沟槽开挖采用机械开挖人工配合， 按管线设计位置， 沟槽开挖由专人指挥随挖随测，依图纸设计及施工规范进行放坡，堆土坡脚距开挖沟槽边大于1m；开挖时应在设计槽底高程以上保留厚20cm 左右不挖，采用人工随时清挖（必要时机械配合） 。 管道沟槽开挖时各级质安人员应加强巡视， 一旦发现质量、 安全问题或隐患应随时停止、并进行处理或上报。沟槽开挖以每井段为一流水作业段，完成一段，回填一段。 基底处理 管道基底之下的树根、淤泥、腐殖土、草皮及垃圾等将其全部清理干净，清除至原状土，并换填素土，分层夯实。软湿地基处理措施：有地下水时加强降水措施，保证降水效果。管道基础下软基厚度不足80cm 时，将软
4、基全部清除，用素土换填分层夯实，再按常规设置基础垫层；管道基础之下软基厚度大于80cm 时，将软基清除80cm 后，先用砖渣稳固地基，在铺用水泥石灰土两层(厚30cm)，其上再进行管道基础正常敷设；若软基清除80cm 后挖出淤泥，则需首先进行抛石挤淤，稳定地基后再铺筑砖渣及30cm 厚水泥石灰土垫层，最后进行管道基础正常敷设。 软基处理措施视具体情况现场商定并进行试验。 根据处理效果确定推官或重新拟定处理方案，工程量现场核定。 (3)管道施工 基础 d300管道采用150砂石基础； 其他管道采用120砂石基础。 砂石基础采用天然级配砂石。管道基础支承角依基础地质条件、地下水位、管径及埋深等条件
5、由设计计算确定。管道基础按设计要求铺设，厚度不得小于设计规定。基础各部位的回填压实度应符合规定。 管道安装 排管前要先对槽底高程复核，复核无误后铺设砂石，保证砂石厚度，并在井位架设龙门杆以控制中线，龙门杆架设要牢固，不得有松动。管节安装前应对管材按产品标准逐支检查，不符合标准不得使用。管道安装可采用人工安装。槽深不大时可由人工抬管入槽，槽深大于3m 或管径大于公称直径 DN400mm 时，可用非金属绳索溜管入槽， 依次平稳地放在砂基础管位上。 严禁用金属绳索勾住两端管口或将管材自槽边翻滚抛入槽中。 承插口管安装， 管道承口放在检查井的进水方向，插口方向放在检查井的出水方向，由低点向高点依次安装
6、。 接口 接口前， 先检查橡胶圈 （具体标准执行06S516附录三的相关规定） 是否配套完好，确认橡胶圈安放位置及插口的插入深度。接口时，先将承口的内壁清理干净，并在承口内壁及插口橡胶圈上涂润滑剂(首选硅油)， 然后将承插口端面的中心轴线对齐。接口方法按下述程序进行：由2台0.5吨手板葫芦将管材拉动就位。接口合拢时，管材两侧的手板葫芦应同步拉动，使橡胶密封圈正确就位，不扭曲、不脱落。为防接口合拢时已排设管道轴线位置移动，需采用稳管措施。具体方法可在编织袋内灌满黄砂，封口后压在已排设管道的顶部，其数量视管径大小而异。管道接口后，应复核管道的高程和轴线使其符合要求。 (4)钢筋混凝土管顶加固施工
7、管顶在道路路床以下80cm 范围内必须采取管道加固措施，具体方法为：橡胶圈接口管道先用中粗砂将管底腋角部位填充密实后， 再用中粗砂分层回填至管外皮以上100mm， 其上采取现浇150mm 厚 C25钢筋砼保护层进行加固， 内布 8钢筋网，分布于砼板偏下部，钢筋保护层厚5m。钢筋砼带宽为管道宽度每侧加30cm，钢筋网间距为120mm.钢筋砼加固层进入路面结构层时， 加固层两侧上边缘各加铺一道玻纤格栅，每侧宽度为1.0米。所有雨水管道均采取加固措施。 管道施工完成后，将备好的钢筋成品料运入沟槽内，现场绑扎，待钢筋网片成型用垫块支好后立模板。一切就绪后报相关质检及监理人员检查验收钢筋及模板。合格后浇
8、筑商砼。待强度达到要求后，进行下步工序。 施工中注意钢筋绑扎的间距， 间距要符合设计要求， 不得使用生锈且未处理的钢筋。模板要加固好，不得有晃动，尺寸符合要求，高度要稍高于砼设计高度。砼的振捣要振捣均匀充分，不得漏振或欠振，以免造成蜂窝麻面等问题，影响砼的质量。 (5)雨水涵施工 在本标段设计有钢筋混凝土雨水涵，对于雨水涵的施工要重视。 雨水涵盖板、底板钢筋加工 a、钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单。施工前必须复验合格后，方可采用，焊接接头钢筋均应由现场取试件送检，合格后方可焊接。 b、已加工的钢筋实行挂牌堆放制，根据工程部位、钢筋编号、直径、长度、分类码放，挂标识牌。 c、钢筋的加工由绑扎
9、专业施工队并经专门培训考核合格后方可进行操作。 d、12以上钢筋接头一般应使用对焊焊接。 e、钢筋净保护层为3040mm。 f、钢筋配料根据配筋图，绘出各种形状和规格的单根钢筋图并加以编号，然后分别计算钢筋的下料长度和根数，填写配料单，申请加工。 g、钢筋制作：本工程采用新购钢筋，有锈钢筋不进入施工现场，确保钢筋符合规范要求。 盖板、钢筋砼底板钢筋绑扎与安装 a、核对成品钢筋的钢号直径、形状、尺寸和数量。 绑扎形式复杂的结构部位，应先研究逐根穿插就位的顺序，并与模板工联系，确定支模与绑扎顺序。 b、校正钢筋，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时，绑扣相互应成八字形。 c、图纸中未注明钢
10、筋搭接长度均应满足构造要求。 d、钢筋焊接：本工程钢筋焊接采用闪光对焊，做好对焊试件，按规定送实验室进行抗拉和冷弯实验，合格后，才能批量焊接。 e、焊接场地应有防风、防雨措施。 f、当受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的焊接接头应相互错开。在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径 d 的35倍且不小于500mm 的区段内，同一根钢筋不得有两个接头； 在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不得超过50%。 g、焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10倍，且不宜位于构件的最大弯距处。 h、施工时结合施工条件和施工工艺安排，尽量考虑先预制钢筋骨架（或钢筋骨架片） 、钢筋网
11、片，在现场就位后进行焊接或绑扎，以保证安装质量和加快施工进度。钢筋骨架（或钢筋骨架片）和钢筋网片的预制及安装及允许偏差应符合相关规范规定。 i、质量标准：绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不超过绑扣数的10%，且不应集中。 雨水渠砼底板、钢筋砼盖板及砼侧墙模板工程 a、根据工程需要，备用木模、钢模、砖模和胶合板可供选择。模板安装前，应涂刷隔离剂，隔离剂应采用同一品种，以利保持混凝土表面色泽一致，但容易粘结在混凝土上或使混凝土变色的油料不得使用。拆模时及时进行清理。 b、根据放线尺寸，安装模板和角模，边安装、边校正，然后卡紧连接件。模板安装时，必须严格按模板设计平面布置图就位施工。模板相邻板面，高差不得超
12、过2mm。 c、砼侧墙模板支架选用51钢管搭设，间距根据受力情况确定。为防止支架在浇筑过程中下沉， 钢管下部要垫上垫子。 支架基础可靠， 构件结合紧密并加入纵、横向连接杆件，使支架成为整体。严格控制施工荷载，上料切忌集中。 d、模板安装、校正完毕后，及时进行架设。地面应坚实，垫以脚手板或支座，支撑要满足纵向、横向稳定性的需要，注意操作平台一体化，并承受浇捣所产生的震动荷载。 e、模板拆除时应拆除柱的拉纤或斜撑，然后拆除连接杆件，再自上而下拆除模板。拆模困难时，严禁用大锤砸。所有配件严禁从高空摔落，应人工传递，轻轻放下，分类码放整齐。每次拆下的模板要认真清理。 f、模板组装必须牢固拼缝严密，在浇
13、筑混凝土时不位移、不变形、不漏浆。拆模时应保证不损坏混凝土的棱角，不粘混凝土表面为好。 g、严格建立模板的拆除申请、批准制度，防止盲目拆模。 h、重复使用的模板应始终保持其表面平整、形状准确，不漏浆，有足够的强度、刚度等，任何翘曲、隆起或破损的模板，在重复使用之前必须进行修整，直至符合要求后才可以使用。 i、模板安装完毕，应保持位置正确，不论在浇筑混凝土之前还是在浇筑时，当发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应即时停工，进行纠正。 j、混凝土浇筑前，应将模板内的杂物和钢筋上的油污清除干净，模板内不得有积水，如有缝隙或孔洞，应予以嵌塞，且支架、模板、钢筋和预埋件应符合规范要求，并经驻工地监理工
14、程师检查认可后，方能浇筑混凝土。 砼底板、钢筋砼盖板及砼侧墙混凝土工程 a、原材料的选择：水泥选用32.5#普通硅酸盐水泥，粗骨料选用2-3cm 碎石，含泥量应小于2%，细骨料选用中粗砂，含泥量应小于2%，其他有害物等含量不得超过规范要求。 b、配合比的设计：将原材料及时送检，进行混凝土配合比的配置。 c、混凝土拌制采用有自动计量大型混凝土搅拌站，保证满足计量要求。 d、部位混凝土浇筑前，由技术员组织技术交底，项目部技术负责人参加，明确质量目标和浇筑技术措施。 在浇筑混凝土时， 每工作班至少两次测定混凝土坍落度。 e、各部分截面应尽量一次浇筑完成，为防止混凝土开裂和棱边碰损，待混凝土强度达到施
15、工规范的有关要求时方可拆模。 f、混凝土颜色应全桥保持一致，外露部分将尽可能采用同一厂家同一品种的水泥，渠体外模板采取特殊措施确保表面光滑平整。 g、严格控制各部位截面尺寸，施工误差限制在施工规范容许的偏差范围内。 h、采用振捣器捣实混凝土时，每一振点的振捣延续时间，要使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落； 插入振捣器捣实普通混凝土的移动间距， 不大于振捣器作用半径的1.5倍；振捣器与模板的距离，不大于其作用半径的0.5倍，并要严格避免碰撞钢筋、模板、波纹管、预埋件等；在振捣过程中，宜将振捣棒上下抽动，以使上下振动均匀，振捣棒的操作要做到“快插慢拔” ，每点振动一般以20s-30S 为宜， 振捣时间
16、以混凝土表面翻浆出气泡为宜。 混凝土表面应随振捣随按标高线进行抹平。分层浇筑时，振捣器插入下层混凝土内的深度确保不小于50mm，以消除两层之间的接缝。 i、养护：混凝土浇筑后，防止早期由于干缩产生裂缝，采用满铺0.5mm 厚塑料膜覆盖， 视气温变化情况每间隔一定时间浇水养护， 浇水次数以保持混凝土湿润状态为宜；在常温下12h 内应浇水养护，养护时间不少于七昼夜，冬季要用草袋覆盖。 j、混凝土的质量检验。 a) 每班组至少抽检2次坍落度。 b) 每班组或不超过每100m3混凝土做不少于一组试块，按要求做标准养护，以检验混凝土28天的标准抗压强度。 盖板安装，在渠强体强度达到设计相应要求后即可进行
17、盖板安装，采用人机配合方式。 (6)检查井施工 检查井垫层基础施工 按照定位边线及标高对土方开挖进行适当的修整， 人工用筛子按照水泥石灰稳定土的比例（4：12：84）拌制水泥石灰稳定土，然后分层压实回填检查井垫层，水泥石灰稳定土回填的压实度必须满足施工规范的要求。 最后进行基础垫层砼的浇注，垫层砼表面抹平，在其表面放出基础底板及墙体模块砌筑的位置线，墙体模块砌筑的位置线便于竖向钢筋的定位。 浇筑基础底板砼 按照设计要求施工基础底板， 在底板钢筋绑扎后， 浇筑基础底板砼前码放首层模块， 并采取固定措施， 防止首层模块漂浮， 上下错位； 在模块孔内预埋竖向钢筋，首层模块之灌芯砼必须与基础底板砼同步
18、浇筑。 垒墙体模块 A、要求双面带线，按照排块的尺寸进行垒块，对孔砌筑，孔内杂物及时清理，并确保其上下及左右的企口相互对准； B、垒块高度以四至五皮为准，不应超过五皮，并确保其上口的企口水平，每垒一皮就在其上按照设计要求放置水平钢筋； C、对于墙体模块因其规格稍有偏差的，在其企口部位采用裁锯的模块找平； D、墙内竖向钢筋，在砌筑后灌孔前插，每一个孔内都必须插。 灌注砼 A、 采用直径小于30mm 的插入式振捣棒来回振捣或直径不小于 16的钢筋进行捣实，快插慢抽； B、振捣时振捣棒不碰到砌块孔壁； C、振捣时间要求：浆液从企口缝中溢出即可； D、为了防止墙体产生位移，在灌注砼前对墙体进行支撑加固； 安装预制过梁及盖板：灌注砼结束后，安装预制过梁及盖板，无需坐浆。 板缝填嵌：对板缝用细石砼灌注密实。 砌筑井筒：检查井井筒采用弧形模块砌筑，其主方法同墙体模块的砌筑。 (7) 沟槽回填 管道沟槽回填 排水管道工程的隐蔽工程验收合格后需及时回填管沟，回填土分层铺土进行夯实，铺土厚度为20cm，用平板振动夯夯实， 回填土按回填土的要求进行施工及验收，管沟回填采用分层夯填的方法，夯实机具采用电夯，密实度达到设计、规范要求。 沟槽回填注意以下事项 填土在管道加固钢筋混凝土达到一定强度后进行。 沟槽回填顺序按沟槽排水方向由高向低分层进行。 沟槽内不得有积水。 井室等附属构筑物回填土四周同时进行。
