[企业管理]现场管理课件

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1、 高级高级讲师讲师: : 涂高发涂高发现场管理现场管理1第1页，共43页。注意事項注意事項l上课时请勿随意从讲台进出l请清楚安全/逃生路线l上课时请关闭手机/传呼机l请勿在课堂内吸烟l请不要喧哗l请守时（不迟到、不早退、不缺勤）l积极参与培训全过程；l请勿录音2第2页，共43页。一.什么是现场管理1. 1. 现场及现场管理现场及现场管理 1.1 1.1现场：是以生产、品质、仓储、设备等直接现场：是以生产、品质、仓储、设备等直接 部门的工作为中心，进而扩展到间接部门的工作为中心，进而扩展到间接 事务部工作的一个范围概念。事务部工作的一个范围概念。 1.2 1.2现场管理：是企业管理的一部分，包括

2、人员现场管理：是企业管理的一部分，包括人员 管理、设备管理、材料管理、作业方管理、设备管理、材料管理、作业方 法管理、环境管理法管理、环境管理(4(4M1E)M1E)等五个基本等五个基本 要素。要素。3第3页，共43页。2、工厂常见的现场管理活动n n工厂常见的管理活动 1、目标决策管理 2、研发技术管理 3、制造管理 4、品质管理 5、采购管理 6、财务管理 7、仓库管理 8 8、人事管理、人事管理 9、行政后勤管理 10、市场销售管理 4第4页，共43页。2、工厂常见的现场管理活动n n制造管理活动分析输入资源(人、设施、设备、材料、资金、制造方法。根据市场制定计划)制造的过程控制输出产品

3、(低成品、高品质、按市场要求按时提供产品。)5第5页，共43页。3 3、直视现场管理的实情、直视现场管理的实情n n100100个工厂有个工厂有100100个样子个样子n n阻碍现场管理的因素：阻碍现场管理的因素：1 1、不良率居高不下、不良率居高不下2 2、机械、设备、工具的故障、机械、设备、工具的故障3 3、物料不及时、物料不及时4 4、安全事故频繁发生、安全事故频繁发生5 5、人员配置不合理、人员配置不合理?6 6、作业标准不完善、作业标准不完善7 7、现场凌乱、现场凌乱8 8、大量浪费时间、大量浪费时间9 9、工作气氛恶化、工作气氛恶化。6第6页，共43页。 維持維持 維持維持 改進改

4、進 改進改進 创新创新 绩效提升绩效提升P计划A措施D实施C检查P计划A措施D实施C检查P计划A措施D实施C检查4.管理的二个轮子7第7页，共43页。5.管理循环(PDCA)-戴明环n nP：计划(PLAN)n nD：实施(DO)n nC：确认(CHECK)n nA：报告处理(ACTION)8第8页，共43页。6.良好的现场管理是企业的增值链增值时间公司发展目标现实差距良好的现场管理能有效地缩小此差距9第9页，共43页。7.现场管理的思维n n安全第一n n品质第一n n数量第一10第10页，共43页。二、如何分析现场中的浪费 1. 1.生产现场中的生产现场中的2121种浪费种浪费 工程变换：

5、工程变换： 工程转换、调整时间工程转换、调整时间 速度低下：速度低下： 设定与实际的参数差设定与实际的参数差 工程不良及修整：工程不良及修整：不良品的修整时间不良品的修整时间 动作：动作： 步行动作的浪费、技巧的差异步行动作的浪费、技巧的差异 成品率：成品率： 制品量与投入量之差制品量与投入量之差 报废：报废： 报废金额报废金额 半成品在库：半成品在库： 半成品在库维持费用半成品在库维持费用 市场抱怨：市场抱怨： 市场抱怨损失费用市场抱怨损失费用11第11页，共43页。2、浪费的分析方法2.1 浪费: 2.2 4M1E法12第12页，共43页。2.32.3传统上，根据能力的利用程度，将浪费分成

6、传统上，根据能力的利用程度，将浪费分成 勉强、浪勉强、浪费和不均费和不均3 3种。种。( (见下图见下图) )能力(人员、设备、场所)勉强浪费不均2、浪费的分析方法13第13页，共43页。没材料生产啦!刚刚催了供应商写投诉单!原材料没过来，我也没办法这种不产生价值的时间，叫做等待，是现场中常见的浪费。14第14页，共43页。三、现场管理的改善方法1、管理与改善的关系（治标治本）好的方向水平过去的水平将来的水平现在的水平15第15页，共43页。2、改善策略的过程看法（意识） 想法（理念） 方法（手法）16第16页，共43页。3、现场改善的三种意识3.1 现场、现物、现实3.2 及时、及早、及交3

7、.3 问题、方法、协调17第17页，共43页。4、现场改善的思维方式4.1 问题解决七步法（1）现状把握（2）设定改善目标（3）要因解析（7）效果巩固（4）研计对策（5）计划实施（6）效果确认新的PDCA改善循环DCAP18第18页，共43页。5 5、5 5S活动活动( (现场管理水平提升的第一步现场管理水平提升的第一步) )1. 1.5S活动中5个S的涵义和执行要点.2. 2.如何持续有效地推行5S.19第19页，共43页。5S活动的定义n n5S活动活动n n5C活动活动活动活动五常法活动五常法活动20第20页，共43页。 5S与全员品管的关系5S活动BPR流程改善QCC品管圈ISO 品质

8、管理体系TPM 全面生产管理TQM/全员品管/优质管理作业管理质量管理21第21页，共43页。5S与管理合理化的关系管理要与不要的東西减少时间上的浪費提高机器使用率维持工作场所的整洁养成好的习惯提高物品/架子/柜子利用率减少空间上的浪費降低材料/半成品/成品库存做好生产前的准备工作提高生产线的工作效率缩短换线时间减少设备损坏率落实维持保养计划消除品质异常事故发生提高产品品位及公司形象消除各种污染源提升人員的工作效能消除各种管理上的突发状况养形人员的自我管理 管管 理理 的的 合合 理理 化化整理整顿清扫清洁素养提升人員的工作效能22第22页，共43页。5S与PDCA管理循环的关系A1采取对策A

9、2修订计划P1分析现狀及问题P2决定改善方案和目标P3提出实施计划(含订定的查检表等)C1定期召开检讨会,检讨实施过程与結果是否与计划或目标吻合 C2分析异常原因D1成立推行体制D2展开宣传培训D3实施APDC23第23页，共43页。5S活动推行的全面策划n n第一阶段：策划和启动阶段n n第二阶段：实施和自主改善阶段n n第三阶段：标准化阶段24第24页，共43页。如何持续维持5S活动n不断的建立和建全良好的各种机制n培养良好的5S企业文化n5S自主组织的建立n活动目标的趣味化n适时开展员工提案活动n活动目标的持续提升n倡导更高境界的5S活动n5S诊断活动的实施25第25页，共43页。6、看

10、板管理n6.1 JIT准时化生产的一种方法。n6.2 是将希望管理的项目(信息)通过各类 管理板揭示。26第26页，共43页。6.1 车间看板的内容1、生产计划2、生产业绩3 、出货计划/业绩4 、作息时间表/考勤5 、 培训计划 6 、成品原料库存 7 、 QC/QA检查表 8 、工厂诊断结果 9 、重点工序控制图 10 、人员行踪一览表 27第27页，共43页。7. CIP 活动1.CIP：Continuous Improvement Process 即持续改进2. CIP活动内容由合理化建议和改进项目组成28第28页，共43页。3. 编写CIP活动计划的八大要素(1）.背景: 明确课题的

11、产生的意义(2) .现场把握：通过对现状的了解，发掘问题(3) . 目的： 想要得到的结果(4) .改善着眼点：准备从何处着手（明确努力的方向） (5) .目标： 明确努力的程度(6) .组织： 分工明确，团队作战，成就感(7) .日程计划：进度明确，整体协调(8) .管理项目：明确通过对哪些项目的控制，改善， 能反映问题解决的状况29第29页，共43页。8. TPM 概况n8.1 TPM ：Total Prodactive Management . 即全面生产管理 ，60年代起作于美 国的PM(预防保全)，经日 本人扩展 及创新于1981年成为TPM。 30第30页，共43页。8.2 TPM

12、活动定义定定 义义1 1以建立建全追求生产系统效率化极限的企业体质以建立建全追求生产系统效率化极限的企业体质为目标，为目标，2 2从生产系统的整体化出发，构筑能防患未然的所从生产系统的整体化出发，构筑能防患未然的所有损耗有损耗( (灾害、不良、故障等灾害、不良、故障等) )发生的机制，发生的机制，3 3在包括生产、开发、设计、销售及管理部门在内在包括生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门，的所有部门，4 4通过公司上层到第一线员工的全员参与，通过公司上层到第一线员工的全员参与，5 5重复的小集团活动，最终达成零损耗的目的。重复的小集团活动，最终达成零损耗的目的。31第31页，共43页。

13、8.3 TPM活动内容及各部门的相关关系 部门分科设计或技术部门质量管理部门 生产或制造部门其它间接管理部门个别改善OOOO初期改善O自主保全O专业保全OO品质保全OOOO事务改善O人才培养OOOO环境改善OOOO32第32页，共43页。8.4 TPM活动体系图TPM：建成可持续发展的企业3S：顾客满意、员工满意、社会和公众满意八大支柱个别改善自主保全专业保全初期管理质量改善环境改善事务改善人才培养人才培养两大基石不间断的(职务性)小集团活动彻底的5S活动33第33页，共43页。8.5 TPM改善活动推进12个步骤阶段活动步骤活动要点导入准备阶段1、公司高层宣布导入TPM活动2、TPM培训和宣

14、传3、推进组织的决定4、活动方针和目标设定5、制作 TPM活动大计划34第34页，共43页。8.5 TPM改善活动推进12个步骤阶段活动步骤活动要点启动6、正式启动TPM活动活动开展7、彻底的5S活动8、员工提案活动展开9、自主保全活动展开10、效益最大化活动推进35第35页，共43页。8.5 TPM改善活动推进12个步骤阶段活动步骤活动要点总结和提高11.活动成果总结12.自主管理体制的建立36第36页，共43页。9. 设备管理9.1 设备管理体系的建立及整体流程序号系统流程文件/记录责任者1明确关键设备与使用要求2确定设备维修的方式3确定预防维修的内容4实施生产维护活动和基础保养活动37第

15、37页，共43页。9.1 设备管理体系的建立及整体流程序号系统流程文件/记录责任者5故障报告、维修、紧急处理6备件使用与管理7故障记录与分析8维护总结、存档9.设备管理38第38页，共43页。A A、一级保养一级保养：B B、二级保养二级保养C C、三级保养三级保养9.2 设备保养的内容39第39页，共43页。9.3 全面生产维护设备维修n1、事后维修n2、定期维修n3、状态维修n4、改良维修40第40页，共43页。9.4 选择维修方式的方法n n1、确定关键设备、部件n n2、故障模式及影响分析n n3、选择适当的维修方式n n4、确定维修工作计划41第41页，共43页。9.5 设备运行的指标评价n n设备综合效率设备综合效率 = = 时间可利用率时间可利用率 X X 性能可利用率性能可利用率 X X 良品率良品率n n设备生产力设备生产力 = = 设备能力设备能力 X X 设备可利用率设备可利用率 n n设备可利用率设备可利用率= =n n维修总费用维修总费用= =修理费修理费+ +预防维修费用预防维修费用+ +检查费用检查费用+ + 生产损失生产损失 平均故障间隔平均故障间隔 平均故障间隔平均故障间隔+ +平均修理时间平均修理时间+ +平均等待时间平均等待时间42第42页，共43页。谢谢参与43第43页，共43页。