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1、对制程 PPM 的计算方法有点疑惑:如果某产品有五道工序，每道工序都会产生不良，如何计算制程 PPM？(要的是一个 PPM,而不是各道工序的 PPM）1。 五道工序的的不良数累加，然后除以最终合格数。2。 五道工序的的不良数累加，然后除以每道工序合格数的和。3.每道工序的不良数 PPM 累加的和除以五.哪一种较好！或者你们使用的是哪一种？你这个做法本来就不科学。我不提倡任何一个统计方法。ABCDE 五个工序的 PPM 最好不要用一个表现算产品一次直通率吧：我想应该是，第一工位的PPM=第一工序不良品数/投入生产总数；第二工位的 PPM=第二工序不良品数/（投入生产总数-第一工序不良品数）。 。
2、.。.。.。.。.。.。以此类推，算出第三、四、五工位的PPM 值；然后该制程的 PPM=第一工位的 PPM*第二工位的 PPM第三工位的 PPM第四工位的PPM*第五工位的 PPM各位大侠，对于检验过程中的 SPPM 计算，每个公司都有自己的一套方法。但我提出以下意见，请各位指教: 1、进货检验发现的不良作为不良品的一部分，比如抽检发现一件，要求供方进行分选，所有供方选出的件均作不计算不良的一部分。 2、生产线上发现的供方不良也是计算SPPM 的一部分，而不是作为内部的PPM 来计算.也就是说总的 SPPM=（进货不良+生产线不良）/进货总数1000000。进货不良包括供方分选的数量。这样合
3、理吗？大家是否有好的计算方法。进料检验的不良品就包括上面的两种，发现不良,供应商来筛选也是要计入不良，因为要根据数量和其影响程度来制定改善措施和计划的.生产线上的不良,如果确认是原材料问题，那么也是计算在内的，这样才能体现出供应商整批次的质量情况,这样对供应商的表现评估很重要,所以 SPPM=（进货不良+生产线不良）/进货总数1000000我们公司是做汽车配件的，和主机厂有三包的协议:自用户购车日起 2 年内或行程 3 万公里内的故障件可以退货。 因此每个季度都会有部分三包的退货回来， 大部分是 1-2 年前的产品.因此在计算客户退货 PPM 值时比较困难.因为有时装配线上也会有小部分故障件退
4、货。 刚开始时我们只计算装配线的退货PPM，每次都小于 100。第一次预审时审核员不相信， 认为我们做假，要求加三包退货的数量。 但我们认为把 1-2 年前的不良品加线上的退货除于现在的交货数量来计算 PPM，反映不了企业目前的质量水平.想单独把这块列出来考核计算,不知各位有什么良策？分为零公里和千台故障率， 凡是在顾客那里没有流出市场的， 计算零公里， 凡是流出市场的，计算千台故障率那你大概按照时间段统计,一两年前的质量能力和相对应的三包退货量， 去评估预测现在的相对三包退货量， 那样整个的不良就知道了,质量能力也就知道了，不过带有估计的成分可以引入初期 12、 初期 24 的概念， 当然在
5、线上发现故障的就是0 公里咯,这几个指标很好用的。我们公司都这么用。附带解释一下，初期12 是指售后产品一年内发生的故障情况；初期 24 就是售后产品两年内一年以上发生的故障情况，当然可以根据公司实际情况时间段可以分细一些。我们现在的售后退后比较乱， 对退回件进行责任判定， 结果顾客现场操作问题导致的退货占主要部分，真正是供应商和我们自己问题导致的退货仅占45，这时用退货数量/销售数量显然不是很准确,用非顾客原因导致的退货数量 /销售数量算 PPM 值不能真实的反映退货PPM 对下步工作情况不利。大家讨论讨论怎么计算合理？这有点不好统计，要知道，实际统计的东西,是拿不出手的即使是顾客造成的权衡利弊，你还是用现在的比较好当然也要灵活!这个和普通的计算不一样， 很多公司现在都是用滚动累计不良数量和销售数量生产数量来看假如产品销售时间比较长（半年以后) 同时这个累计周期也要看产品的保修时间， 这样一分二会比较好一些
