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1、88 地下管网施工方案一、 工程概况二、编制依据：三、地下管安装施工程序技术交底管沟测量放线图纸核对管沟开挖防腐技术交底材料检验测量表面处理 表面防腐垫层处理防腐记录防腐质量检验管件制作检验管道预制 阀门试压 ( 记录 ) 下管管沟验收验槽记录自检记录 焊口外观检查试压前检查试压记录压力试验焊口防腐隐蔽记录隐蔽前检查复土夯实焊接（接口）89 质量评定 评定记录 交工验收四、管道施工（一） 、管沟开挖管沟开挖原则： 先深后浅， 先宽后窄， （管径由大到小），相隔近的管沟同时开挖， 不影响交通和其他施工的先开，影响交通的管段开挖采取二十四小时施工。测量放线：根据总包商提供的坐标点放出管沟中心线和边
2、线，并撒上白灰， 同时利用已知水准点测设出管沟的自然地坪标高，经有关部分复核无误后方可进行管沟开沟，在开挖过程中随时复核坐标和标高，严禁超宽、超深。管沟一般采取人工开挖，土石方应堆放在管沟一侧，堆土高度不应该超过1.5 米，且距沟边缘不应该小于0.8 米。管沟沟壁应平整， 边坡坡度根据开挖土质确定。管沟中心线每侧净宽度不应小于管沟槽底部开挖宽度的一半。管沟开挖出的土石方，如果影响其他专业施工，确实无法就地堆放，以及无法满足回填土要求（如石方居多等）等情况下，大部分需运至施工区域外， 按总包商指定点堆放。 对钢管在沟内的固定焊口位置要增加焊工工作坑：800500500。管沟底部开挖宽度：D1 b
3、 b B B A D1 90 管道结构直径D1 b 值沟底宽度非金属管道金属管道D1500 400 300 D12 b 500 D1 1000 500 400 D12 b 1000D11500 600 600 D12 b . 钢筋砼管直径混凝土基础长度A B值沟底宽度d300 520 170 860 d400 630 175 980 d500 750 185 1120 d600 900 230 1360 d800 1250 250 1750 管沟的边坡：管沟边坡的坡度， 待管沟开挖时的土质情况及沟的深度现场按实际情况决定。（二）管道安装 1.管道预制：管道预制前，对活口的位置选择应合理，应考虑
4、运输和现场安装，组对、焊接的方便。管段预制时的偏差应不超出下列数值项目允许偏差（ mm ）闭 合 段 长度1.5 法兰螺检孔对称水平度1.5 法兰面与管子DN 100 0.5 91 中心垂直度100DN 300 1.0 DN 300 2.0 大口径钢管的切割和坡口， 采用半自动火焰切割机， 坡口加工完毕后， 必须用手提砂轮机除去坡口表面的氧化皮，熔渣及影响焊接质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。钢管组对前，应将坡口及其内外侧表面不小于10mm 范围内的油、漆、垢、锈、毛剌等用手提砂轮机打磨干净，且不得有夹渣、裂纹等缺陷。管子及管件对接焊缝组对时， 内壁应平齐、 内壁错边量不应超过壁厚的 1
5、0，即不大于 1mm 。焊接完毕的焊缝须经外观检查合格。预制好的管线经检验合格后，应及时在管线上标好图号，管线介质代号， 并在图纸及管线上编上对应号码，以便安装时易于识别。预制完毕的管段，应将其内部清理干净后及时封闭管口。2、防腐在施工前 ,由防腐单位编制具体防腐施工方案. 3、安装地下管道安装前，应请有关部门一起对管沟坐标、标高地质等进行复验，给水管线、循环水管线标高为管中心标高，排水管标高为管内底标高，复验合格后才能进行管道安装。对石油沥青防腐的钢管在吊运时，应采用专制的尼龙吊带进行管道吊装。 不得用麻绳或钢丝绳、 电缆绳直接捆绑防腐件，而要求用尼龙带。 但对较短的管道可采用下图所示吊装形
6、92 式，麻绳、钢丝绳可用。管道的安装应保证管线的坐标、标高均符合设计要求， 坡向正确。给水管线、循环水管、一般采用天然地基，当沟底为岩石或坚硬地基时， 按规范要求铺设砂垫层， 砂垫层厚度如下：砂垫层厚度（ mm ）管材种类管径500 500且1000 1000 金属管道100 150 200 非金属管道150-200 排水铸铁管素土基础；重型钢筋砼排水管采用120混凝土基础（见给水排水标准图集95S222 ） 。对于地上钢管采用钢筋 混 凝 土 加 座 式 管 托 支 承 （ 见 管 架 标 准 图 J10，HG/T21629-1999 ） ；对地上碳钢衬里管按设计安装管托。管道安装前要要认
7、真检查管道内部清洁。对碳钢钢管组对前，应将坡口及其内外侧表面不小于10mm 范围内的油、漆、垢、锈、毛剌等用手提砂轮机打磨干净，且不得有夹渣、裂纹吊钩吊绳吊点防腐管93 等缺陷。给水管管径 100 时，采镀锌钢接钢管；管径100 时采用焊接钢管；排水管管径 200 时，采用排水铸铁管，石棉水泥接口。管道下沟前，应清除承口内部的油污、飞刺、铸砂等，石棉水泥应在填打前搅和，重量配合比为：3：7，水灰比宜小于或等于 0.2 ，搅拌好的水泥应在初凝前用完，填打后的接口及时潮湿养护。排水管管径 200 时，采重型钢筋混凝土管，采用排水承插管沥青油膏接口。安装前，首先根据管长，在沟底距接口500mm 左右
8、砌筑水泥砂浆砖墩， 其顶标为管外底标高； 下管后，两侧用木楔垫稳， 管段调直后进行接口。 打口完成后禁止碰撞或振动管道。对玻璃钢管安装前，要认真检查玻璃钢管及管件的尺寸、壁厚、外观是否与设计吻合，并附有相应的合格证，说明书和试验报告。按要求用角向磨光机和内磨机打磨坡口，坡口不得有油污等脏物， 严格按厂家的粘结要求调配粘结剂并粘结，每道口要求一次粘完，并采取保护措施，若暂时不粘结，要采用保护措施（可用塑料布）保护坡口，当气温较低不能满足要求时，要采加温措施，如碘钨灯烘烤；雨天或湿度太大的天气影响粘结效果，不能施工碳钢衬里管在运输和安装之前要及两端密封，防止法兰衬里被刮、碰、擦伤，安装时要仔细检查
9、，如有损伤，及时与有关部联系，加以修补。螺栓连接要求对称紧固，受力均匀。94 给排水管道及循环水管道的安装允许偏差如下：金属管道安装允许偏差（mm ）项目允许偏差无压力管道压力管道轴线位置15 30 高程10 20 非金属管道安装允许偏差项目允许偏差无压力管道压力管道轴线位置15 30 管道内底高程D 1000 10 20 D 1000 15 30 4、管道压力试验：管道安装完毕， 经检验合格后， 应按设计要求和规范规定进行水压（或气压）试验，根据本工程实际特点，一般采取分段试验。（三）回填在管道水压试验合格后， 对未防腐的焊口进行补防， 沟内所有经有关部门检查确认，迅速按设计和规范进行五安全
10、技术措施1. 进入现场戴好安全帽，配带好劳动保护用品。2. 高空作业栓好安全带，并注意高处坠落物击伤人。3. 脚手架、跳板牢实可靠。4. 电焊机等用电设备接地良好， 电焊把线在使用前应认真95 检查，不得漏电，保证安全用电。5管沟开挖时，两人操作距离不小于2.5m，多台机械同时作业间距不小于10m ，挖土至上而下同时进行，严禁逆坡倒挖。6管沟开挖应严格按要求放坡。7. 管道吊装前，认真检查吊耳、钢丝绳等起重设备及索具，确认无疑后方可起吊，吊装物下严禁站人。8特种作业人员必需持证上岗。、材料检验：管道安装用的所有材料（包括管材、管件、防腐用材料、焊条等）在领出前必须认真核对材料合格证，材料领出后
11、，须按规范要求进行外观检查，不合格者不得使用。同批号、同规格的阀门应抽查 10（且不得少于 1 个） ，进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。 阀门壳体试验压力为公称压力的1.5 倍，实验时间不得少于 5 分钟，以壳体、填料无渗漏为合格。密封试验以公称压力进行， 以阀瓣密封面不漏为合格。 试验合格的阀门应及时排净积水，并作出明显标记，同时填好阀门试验记录。管沟回填：管道回填时，槽底至管顶以上500mm 范围内，不得含有木块及大于 50mm 的砖、石等硬块；在钢管防腐层周围应用细土回填，以防止防腐层的损坏， 管道两侧和管顶以上500mm 范围96 内回
12、填土时，应由沟槽两侧对称运入沟内；并采用轻夯压实，其压实度不应小于87。管沟回填时应分层夯实，其压实度不小于 95。、钢管防腐：防腐前的表面处理：钢管外壁在防腐前， 都应认真进行表面除锈处理，表面的除锈，采用电动钢丝刷人工除锈， 除锈时应清理干净其外壁的浮锈，氧化铁皮、焊渣、油污等另外，还必须彻底清理除掉钢管表面所有松动或起翘的氧化皮、疏松锈皮、 疏松的旧涂层和其它杂物、处理后的表面达到St3 级。石油沥青加强级防腐：根据设计要求、管道外防腐采用三油二布沥青防腐防腐层构造：底漆沥青玻璃布沥青玻璃布沥青聚氯乙烯工业薄膜。防腐用玻璃布应为干燥、脱腊、无捻、封边、网状平纹、中碱的玻璃布、当施工环境温
13、度小于25时其经纬密度为88。当施工环境温度为2535时，其经纬密度为1010。沥青采用建筑 10号石油沥青， 沥青熬制温度控制在230 左右， 最高不超过 250，熬制时间为 34 小时，且每锅料应抽样检查。底漆配制时，沥青与气油体积比例为1:2 3。表面处理合格的管材应立即进行底漆涂刷，热沥青的涂刷应在底漆干燥后进行 , 涂刷热沥青温度不得低于180, 涂刷热沥青后应立即缠玻璃布, 当涂热沥青温度低100后包扎聚氯97 乙烯工业薄膜保护层 . 管道外防腐时 , 绝对不允许管外壁潮湿和表面处理不彻底.因此当空气温度大时应停止防腐。同时防腐的环境温度尽量控制在 1530间进行。防腐完毕的管子应
14、逐根进行质量检查。3挖管沟：1）挖沟前，放线确定挖沟位置并作记号，清除挖沟线路的障碍物，保地下管道安装工作程序98 图纸材料与实物核对熟悉图纸、规范要求管子(内)外表面处理管子防腐表面按标准确定下管、组对吊装注意防腐层焊接及检验试压前的管线检查复审出地管口的坐标回填前的管线最终检查回填、夯实、验收下管前管段检查管沟管子坐标确定水压试验卷管制作（若有）施工机具准备防腐绝缘层外观检查防护层的检测管线尺寸坐标复审管道下料组对焊接及焊接检查管段检查清洁、封闭管沟测量放线管沟开挖沟底垫层处理管沟验收观察沉降系统进水确定防腐层的检查作好隐蔽记录出地管口的保护焊口防腐99 证挖沟安全。2）挖沟前，确认挖沟线
15、路地下是否有异埋物。确认弃土堆放位置（近沟边位置不能堆放挖土） 。3）按管道图纸上的埋管深度确定挖沟深度。当挖沟深度1.5mm时，从安全角度考虑，应按规范要求放坡和采取其它措施，避免施工塌方。4安管：1）下管时，要高度注意，采取必要的措施防止由于如下雨等原因引起的意外塌方、滑坡、灌水。2）安管期间，不能有油、水、砂等异物进入管内。3）下管后要尽快固管（如按图加管支墩和在非焊口部位按要求回填）以防止由于地下水和雨水的作用产生管浮。4）地下管与设备口相接口，应按图作好支承，以防止管位移损坏设备接口。5）地下管穿越道路时，道路下不能有焊口。如果该情况100 不可避免，回填前必须用适当的方法进行检验。
16、6）地下管分段试压不可避免时，段间的焊口必须用有效的方法检验，以替代试压。5防腐缠带管道管件的搬运、堆放吊运时，不得用麻绳或钢丝绳、电缆绳直接捆绑防腐件，而要求用尼龙带。但若采用下图所示吊装形式，麻绳、钢丝绳可用。防腐材料管堆放时， 要用导木支垫在管端两头末缠带部分。防腐管件堆放，用木板和纸板铺垫。6隐蔽。为避免损伤管表面的防腐层，必须要求用细土或砂按下图所示的位置回填，并进行夯实。吊钩吊绳吊点防腐管101 十、玻璃钢管安装1按设计要求检查玻璃钢管及管件的尺寸、壁厚、外观是否与设计吻合。并附有相应的合格证，说明书和试验报告2按图纸要求放出玻璃钢管安装的轴线及管底标高3制作相应管道的支架，并作防
17、腐处理地平（焊工操作坑）500600mm 100200mm 砂（焊工操作坑）（焊工操作坑）500600mm 400500mm50100 mm 地平D用细土或砂回填高500mm 地下管安装（挖沟、布管、回填）示意图102 4按要求的支架距离及管道的安装轴线安放支架，预排出管道的接头位置， 避免与支架位置重合。 调整支架高度至管道的底标高处并固定。5按要求用角向磨光机和内磨机打磨坡口。若暂时不粘结，要采用保护措施（可用塑料布）保护坡口6就位前清理管道内部，保证清洁度7 玻璃钢管安装时与支架接触的部位放置3mm 厚的橡胶垫（或按相应设计要求施工）8调整好管道的方位，标高和水平度，调整好对口的间隙。用
18、抱箍固定玻璃钢管9按厂家的粘结要求调配粘结剂并粘结，每道口要求一次粘完并采取保护措施10雨天或湿度太大的天气影响粘结效果，不能施工11施工人员配备风镜，胶皮手套，长筒靴，口罩等保护用品12试压按设计要求进行十一、压力试验1试压前的准备及注意事项1）试压系统管道安装（按设计全部安装完毕，并按PID103 图检查无误，按平面图检查支架安装正确无误）、焊接、无损检测、热处理等工作全部完成并经管道工程师和焊接工程师检查确认；2）试压系统管道的所有检查/实验记录资料齐全；3）试压方案已经批准；4）试压用的压力表已经校验，并在有效周检期内，其精度不得低于 1.5 级,表盘的满刻度值， 应为被测压力值的1.
19、52倍，且每个试压系统压力表不得少于2 块。5）压力试验前，应将系统中不能参与压力试验的阀门、设备、仪表件、爆破板等临时拆除，必要时用短管连接；当膨胀节与系统一起参加试压时，应设临时约束装置。6）试压过程中所加的临时盲板应挂牌标示并在试压系统图上作好标记， 待试压完毕后由专人拆除并进行清点，以防漏拆。阀门在安装过程中处于关闭状态，试压时应开启，在试压过程中如需关闭的阀门也应挂牌标示。7）特别强调，要求禁止进水的设备如压缩机等，试压过程中，一定要采取特殊措施，保证试压进水、排水时不得有水进入设备。8）如某些地方实在难以加盲板，可将该处的阀门作盲切104 断板用，但要注意试验过程中阀门漏水。漏水一
20、定不能进入不允许进水的设备。9）夹套管试压需编制特殊试压方案。10）当进行水压试验时，尽量考虑在系统的高点放气，最低点排水，放气点和低点排出的水都必须有安全去处。在压力试验前，焊口等管道连接处不得刷漆，以便试压时检查。11）当设备参与试压系统试压时，系统试验压力不得超过设备试验压力。 特别对于换热器， 由于管程压力于壳程压力的不一致，这种情况，必须经有关工程师书面确认，确定其试验压力，以避免损坏换热器。2压力试验试压介质及试验压力按设计要求进行。1）液压试验应用洁净水，对奥氏体不锈钢管道或设备的试压用水，水中氯离子含量不得超过25ppm，否则应用脱盐水进行压力试验。液压试验应缓慢升压， 待达到
21、试验压力后， 稳压 10 分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30 分钟，经全面检查无渗漏、压力不降为合格。如下页图所示：2）对气体介质的系统，当设计要求进行气压试验时，须105 先用空气进行 0.2Mpa 压力的预试验。预试验后再进行气压试验。气压试验时，压力应缓慢升高， 当升至试验压力的50%时，进行检查，无渗漏及异常现象， 继续按试验压力的10%逐级升压，直至试验压力。稳压10 分钟，再降至设计压力后，对焊口、 法兰等密封面用涂刷肥皂水的方法进行检查，以压力不降、检查无泄漏，压力试验为合格。3）管道系统的泄漏性试验在管道吹扫合格后，与投料试车前的气密试验一起进行。 重点检查压力试验后经过拆卸的部位，以涂刷皂水无泄漏为合格。压力试验过程中，发现泄漏时不得带压处理。 消除缺陷后，设计压力试压时间试验压力稳压至少10 分钟稳压至少30 分钟液压试验升压稳压图106 应重新进行试验。钢筋混凝土管安装时，管顶复土小于3.5m 时，应采用 120混凝土基础（见 95S222 ） ，管道交叉安装处，管基应作处理，可将下部管槽部分用砂砾石填实至上管基础底面，砂砾石应分层夯实，压实系数应不小于95。
