给排水工程施工方案_6

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1、给排水工程施工方案 （一）雨、污水施工 一、沟槽施工 因本工程施工工期紧、任务重，地层多为粘土层、砂砾石、细沙层，存在较大的安全隐患，因此在沟槽开挖时采用较大坡比，且沟槽开挖深度一般均在 5m 以上，全线均属深沟槽作业。在沟槽开挖深度超过 4m 后在 4m 深度处设一台阶， 超过 4m 以后深度每超过 3m 设一台阶，台阶宽度不小于 4m，以便挖掘机旋转作业。 沟槽开槽设阶梯挖（深度3m）挖至设计高程清底、验槽垫层处理管道安装、 接头处理检查井施工闭水试验沟槽回填. 1、排污系统控制测量 施工测量采用分段交叉进行，布设施工控制导线。导线沿管线方向布设，导线点布设在临近管道的主点处（管道的起点、

2、终点及转折点） 。实施测量时，按三线导线技术要求控制精度，并经平差计算后规化改正导线点到实际位置，构成现场平面控制导线。导线点均埋设永久性标志，施工中还应定时检测导线点的精度。 2、管道中线定位 管道中线定位采用极坐标法， 在管道主点附近的导线精制点上架设全站仪测设附近的主点， 其测角精度采用 30， 量距精度为 1/5000，并分别计算测设点位误差，容差为 30mm。用木桩标定主点后，必须进行检查测量，实测各转折点的夹角，同时应丈量相邻主点的距离，相对误差均不能超限。 为便于恢复施工破坏主点的位置， 应将各中线桩引测到不受施工干扰，易于保存桩位的地方的施工控制桩上，并对控制桩采取适当的保护措

3、施。 3、管道施工中的高程控制测量 为便于管道施工时引测高程，沿管线方向敷设临时水准点，并与规划部门提供的高程控制点（至少两个）联测，构成符合水准路线，精度按等水准控制。 临时水准点选在管线主点附近的建筑物或构筑物上，并应定时进行控测。 按设计图纸，根据坐标控制网，准确放出各管道的位置线，并放出管道开挖线，确定开挖深度，并做好标记。施工时应及时复测，杜绝错误。上述控制桩，标高桩和其它桩位经监理工程师复核后，在设置的桩上编号，防止和其它单位布置的桩混淆而发生差错。所有桩应予以详细记录，并说明位置，方向、作用标高或方位等。 4、沟槽开挖及边坡施工 沟槽开挖采用机械开挖, 基坑降水。 沟槽主要采用大

4、型机械开挖，局部用人工辅助，并预留 20cm 人工找平。开挖前先将拆迁的建筑垃圾清运干净，将可利用作为回填土的耕植土堆放在沟槽一侧单独堆放，其余的土体堆放在便道的一侧，靠便道外堆放。经计算多余的土方运输出场，另找场地堆放。开挖时不得随意扰动地基。沟槽开挖至设计高程后，若有地表水流入沟槽中则在河槽底两边挖导流沟，排水采用明沟导流进积水坑，再用潜水泵抽走的方法进行排水。 沟槽开挖前根据测量放线的情况严格按照设计要求进行施工，对开挖范围内的自来水管、天然气管、通讯光缆等做认真仔细检查，同时进行现场核对和补充调查，并根据实际情况进行挖掘迁移和清理改造。 若不具备迁移条件的需采取可靠措施进行保护，具体的

5、自来水管、天然气管道保护措施另详见专项方案。 为配合沟槽开挖，降水井的深度宜大于最大开挖深度 5m 左右，开挖前应先按沿线间隔 40m （地质条件为砂或砂砾石时应为间隔 40m） 。 （1）遇到流砂、淤泥、松散杂填土及回填土等软弱地基，必须及时向监理工程师及相关设计部门报告， 征得处理意见后采取加固处理措施，严禁不作报告擅自处理。 （2）由于现场太窄，为保持现场环境卫生，做好防尘、治尘、降噪， 减少对周围村民的工作和生活的影响， 现场不考虑集中堆土。 （3）开挖捡底后，必须进行管道轴线和高程的复测。并提前通知监理工程师及设计人员进行验槽， 作好记录并及时办理隐蔽验收手续。 （4）基槽开挖后应进

6、行地基承载力触探试验，必须达到设计承载力后,方可进行管道基础施工并复测高程，然后进行管道安装工作。 （5）对沟槽边有通讯管线、军用管线等障碍物时，应采取必要的保护措施。 （6）开挖时要严格控制中线及边坡，以免造成偏挖、超挖，影响沟槽的直顺和沟壁的稳定性。 在开挖过程中如遇到地下管线 （排水、燃气、电线等）切不能盲目处理，应及时与指挥部和有关单位取得联系，并抓紧时间协调解决。 （7） 基底设计标高以上 20cm30cm 的原状土全部采用人工清理至设计标高，严楚超挖。 （8）槽底不得受水浸泡。并且开挖时由专人控制将含有石块的混杂土和良质土分开堆放，弃土立即清除出作业场，以方便回填。 （9）开挖过程

7、中，派专人全程监护地下管线，随时叮嘱挖掘机和施工人员小心谨慎，确保原有管线不遭破坏。 5、基槽护壁支撑 支撑挡护槽壁的施工方式如下： 当 H4m 时，设密支撑挡护支撑使用材料必须牢固、 可靠， 支撑钢管、 活角必须是合格的定型产品，材料必须优良。 支撑方木和木板必须选用优质上等木材， 支撑方木不得小于20cm20cm，木板厚度不得小于 5cm，不得使用腐朽或缺边掉角的方木或木板作支撑。 管道地基应为未扰动的原状土或经处理后回填密实的地基，地基承载能力0.10 MPa（刚性接口管道0.15 MPa） 。根据最新膨胀土地区建筑技术规范的相关规定，管道及检查井基础下应设置厚 150mm 砂石基础。

8、管道基础根据管顶覆土不同分别采用砂石基础和混凝土基础。 当管道覆土 H7.0m 时采用钢承插式钢筋砼管，砂石基础，管道接口采用柔性橡胶圈承插接口。 当管顶覆土 9.0mH7.0m 时采用、级钢筋砼管，混凝土基础（06MS021/1-19） ，管道接口采用钢丝网水泥砂浆抹带接口（06MS021/1-29） 。 当管道管顶覆土 H9.0m 时采用级钢筋砼管， 360混凝土满包基础。采用混凝土基础的管道，每隔 2025m 设现浇混凝土套环柔性接口，柔性接口部分的现浇混凝土基础应用变形缝分离。作法详见06MS021/1-35-36。 施工过程中如遇流砂， 淤泥， 松散杂填土及回填土等软弱地基时，应采取

9、加固措施，以满足设计承载力的要求。沟槽开挖 （1）基槽开挖前，应对拟开挖场地地下管网及其它构筑物的情况进行调查，以避免施工对其它市政设施及地下管道的破坏。 （2）基槽开挖应尽量与相邻建（构）筑物保持一定距离，避免对现有建（构）筑物造成影响和破坏：必要时可进行托底处理，并严禁爆破开挖。 （3）沟槽临时开挖边坡坡率根据现行给水排水管道工程施工及验收规范的有关规定执行。如开挖深度较大，应根据现场具体情况将临时开挖边坡坡度适当放缓。 对于公路边坡上无放坡条件的沟槽采用垂直开挖时，应按有关施工规范要求采取支护措施，以免破坏路基。 （4）施工时应做好地面排水及沟槽排水，地下水发育地段应采取必要的人工降水措

10、施，使地下水降至沟槽以下 0.5m，以防止浸泡沟槽。施工砂石基础和混凝土基础时，槽底不得积水。 （5）由于地质条件复杂，应采取必要的措施确保施工安全。在不稳定土层中应增设沟槽支撑； 当管道穿越沟槽与建筑物地下管线及其它设施水平距离较近时应对沟槽支撑加强， 管道穿越陡坡或沟槽高坡脚较近时应采取措施确保边坡的稳定， 管道附近边坡存在松动的石头，易发生掉块及垮塌现象时，应采取清除，支护等措施消除隐患后方可实施管道沟槽开挖。 对由于开挖而暴露的泥岩应及时采取措施进行表面封闭处理。 （6）在有顺层裂隙、合有软弱夹层的陡岩边坡地带，必须分段跳槽开挖，并做好支撑，以保证施工安全。施工时严禁放炮，如发现有崩塌

11、，滑坡及掉块或岩体松动等现象，应及时会同有关单位进行处理。 （7）沟槽开挖宽度：当采用砂石基础时，基坑宽度按照现行国标相关规定执行（沟槽宽度为 D+2t+2a）;当采用砼基础时，基坑宽度按现行国标相关的要求执行，沟槽宽度为 D0+2(b1+b2+b3)。 （8）沟槽的开挖和管线敷设与回填应一致，开槽后应组织相关单位验槽，合格后尽快进行下一道工序的施工，开槽距离和亮槽时间尽量短。 （9）施工时严禁放炮，如发现有崩塌，滑坡及掉块或岩体松动等现象，应及时会同有关单位进行处理。 6、铺砂垫层 开槽后，对槽宽、基础垫层厚度、基础表面标高、排水沟通畅情况、以及沟内是否有污泥杂物、基面有无扰动等作业项目分别

12、进行验收，合格后方可铺砂垫层。施工时先用水准仪放出砂垫层的顶面高，用抹子将砂找平，确保砂的宽度和厚度。 7、深沟槽开挖基坑设阶 基坑设台阶的施工方式如下： 当 H4m 时，需对基槽进行设阶开挖，开挖程序如下：先将耕植土挖除集中堆放于沟槽一侧；挖至 4m 时将沟槽边坡削平成台，在平台基础上重新设管道开挖线往下开挖至槽底， 若槽底高程大于 7m 时，在 7m 处设第二阶梯；但开挖深度超过 10m 时，在 10m 处设设第三阶梯。平台宽度应大于 4m，以便机械运转操作。 开挖过程中如遇流砂， 淤泥， 松散杂填土及回填土等软弱地基时，应采取加固措施，以满足设计承载力的要求。 8、降水施工 考虑到现场实

13、际情况，需保证现有污水沟的排污功能，需考虑分段围堰、截流，挖沟引流施工。 根据地勘资料，本工程沿线主管地基土为硬塑粘土，卵石土和细砂岩，地下水多赋存于砂卵石层中的孔隙型；背水赋存于灌口细砂岩节理裂隙中基岩裂隙水；孔隙型潜水。沿线地下水丰富，降水深，线长面宽， 降水时间长约 70 天， 为确保无水作业， 拟采用管井法降水。降水用电采用发电机组进行发电，方便机动灵活，设置 150KW 发电机组 11 套，每套发电机组保证约 1KM 沟槽降水用电。另备 2 套 150KW发电机组作为应急备用，以防发电机组发生设备故障时无法降水，对工程施工产生不利影响。 （1）降水方案设计依据 a、总平面图 b、工程

14、地质勘察报告 c、现行建筑与市政降水工程技术规范 （2）降水井点布设 根据本工程实际地理位置情况，在靠近红栏沟侧设置井点，井点距红栏沟边约 8m 。 （3）井点埋设数量根据计算，降水井布置按纵向布设，在硬塑性粘土地基段和细砂岩地基段每隔 50m 设置一口降水井， 在卵石土地基段每隔 35m 设置一口降水井。 降水井深在粘土地基段和细砂岩地基段一般为 12m，在卵石地基设置为 15m。全线共需布置井点 220 口，3口井中心设置一座 300030002000mm 的泥浆池， 泥浆池底为 10 厚 C15 砼基础，基础平面为：35003500 ；主体结构为 M7.5 砂浆砌 MU10 砖墙 240

15、 厚；池内壁抹 2 厚 1：3 防水砂浆。泥浆池共73 个，泥浆集中堆放，与土搅拌后可作为耕植土回填。泥浆池中的泥浆挖除后，可将泥浆池作为降水井的积水坑使用。降水从井点中抽出后先排入积水坑中，待沉淀后通过预埋的150mmPVC 管道排入就近的红栏沟中。积水坑安排专人清理所沉淀的泥沙，保证其积水容量。 （4）降水井施工程序 定孔位设备安装材料进场安装验收开孔钻进检测孔井质量及验收下置井管、填砾洗井单井质量验收安装水泵、布设电缆及铺设排水系统及沉砂池抽降水检测降水效果。 （5）降水施工工艺 成孔：钻机就位安装后，核对井位，确认无误后，人工开挖0.51.0 m 深埋设护壁管，护壁管内径为 300 m

16、m，壁厚 4 ；采用 CZ-22 型打井钻机，泥浆护壁，冲击钻进成孔，成空孔径 550600 mm。 成井：成井后及时换浆，并吊装井管，井管对接采用电焊焊接牢固，安装垂直。 填砾：井管与钻孔间隙填入规格 520 mm 砾石滤料，填至离地面以下 6 m 左右，经洗井密实后补填石料及填入粘土封闭。 洗井：成井后，采用空压机、活塞交替洗井，以排出护壁泥浆，疏通水路。 （6）施工质量技术措施 井孔允许偏差：弯曲度1，孔径 500 mm，井深误差1/100，井管与井孔应基本同轴。 控制钻井冲击高度，冲程为 0.50.8 m，冲击数为 4050次/min。回次进尺 0.50.6 m，护壁泥浆粘度 1518

17、S，保持冲洗液灌至孔口。 泥浆处理：根据施工现场地形，将沉淀泥浆设在管沟北侧，用 U 型槽接入，待泥浆沉清后排入红栏沟中。并随时安排两名工人，及时将溢出的泥浆清除干净。 沉淀的泥浆用粘土进行搅拌后挖出晾晒，待回填沟槽时作为耕植土回填。 成孔：经验收后应及时下置井管、填砾、洗井，避免因晾孔时间过长发生孔内垮塌和孔壁泥皮老化。 井管下置：采用直接提吊法下管，井管对接采用对口焊接连接， 井管对口后必须检查垂直度， 然后四面点焊接缝， 连接必须牢固，密封，下管时注意使井管居于孔正中，保证与井孔基本同轴，井管安装必须准确到位，切忌井管“悬挂”于井内。 填砾：井管安装检查完毕，砾石料必须从管四周均匀填入，

18、不得单边填砾，填入一定数量，经洗井密实后，再不断均匀填入至设计标高后，填入粘土封层。 洗井： 采用空压机、 活塞交替洗井。 采用同心式正吹法洗井，风管在含水层处每 2 个台班，保证出水含砂量粗砂1/50000，中砂1/20000，细砂7.0m 时采用平口或企口、 级钢筋砼管，混凝土基础。管道接口采用钢丝网水泥砂浆抹带接口。 当管道管顶覆土 H9.0m 时采用级钢筋砼管， 360混凝土满包基础。 当穿越规划沟渠和现状河道时采用360混凝土满包基础。 3、采用混凝土基础的管道，每隔 2025m 设现浇混凝土套环柔性接口，柔性接口部分的现浇混凝土基础应用变形缝分离。 4、施工过程中如遇流砂，淤泥，松

19、散杂填土及回填土等软弱地基时，应采取加固措施，以满足设计承载力的要求。 5、满包混凝土基础 采用商品混凝土，用泵送至施工现场，混凝土坍落度为 18+3，模板采用木模板。模板尺寸需达到要求，且表面平整、光滑，四边无掉角、缺角现象。沟槽开挖到设计要求高程后，由监理验收合格再进行下步施工。根据沟槽基底的土质不同，有积水部位及软土部分，用毛碴换填 3050cm 至基底高程。管涵基础采用分层浇筑，先浇筑管底平面基础，再浇筑管侧基础砼。 三、承插管安装 铺管前应复核样板高程，测定管节中心线。排管顺序应自下游排向上游，承口向上游方向插口向下游方向，检查井与管道接口处采用半节短管，管子在铺设前，先将管节的承口

20、内表和插口的外表用钢丝刷把油污杂物清除干净，按管径规格选用相应的橡胶密封圈，并套入插口槽内，要求做到四周均匀、平顺、无扭曲，在橡胶圈表面和前节管子的内表涂抹“851”防水涂料，以防渗水。 下管时，吊点应设在管子的重心处，用拦腰起吊的方式起吊，或采用专用吊具。禁止采取钢索穿管吊管的方法，在吊运管时，要防止管节接口受损。 铺管时，将管节平稳吊下，平移到排管的接口处，调整管节的标高和轴线，然后用紧管设备将管子的插口慢慢插人承口，在承插管子的过程中，管节仍需悬吊着，以降低紧管时的拉力，管节拉紧后，调整管子的轴线和标高，然后用管枕击实。管节插入时，应注意橡胶圈不出现扭曲、脱槽等现象。 管道胸腔材料选用粗

21、砂或土进行回填， 回填高度与管子中心齐平，应在管道两侧同时均匀下料回填，每层回填厚度约在 200mm 左右，并对称夯实，严禁单侧胸腔回填，以防管子移动。 第一根管的定位尤为重要，为了安装方便应确定中心点为管枕，从中心点拉一根与管材外壁相等尺寸的距离，取两点立定位杆。 必须将承口内表面和插口外表面的油污、杂物清除干净。按管径选好相应的橡胶圈，将“”形橡胶圈有纹的一侧贴插口外壁套入，放在止胶台上，套入之后，将润滑剂在橡胶圈上及承口内侧均匀涂刷一遍。 润滑剂的使用：润滑剂在使用前应充分搅匀，避免干物质沉淀影响管材安装。 在承口导入面及橡胶圈滑入面充分润滑，及时安装，避免因过早涂抹润滑剂而使润滑剂干燥

22、， 导致橡胶圈因导入面干涩产生扭曲， 造成闭水时接口渗水或橡胶圈翻滚阻滑台。 此时若强行合拢，则橡胶圈压缩比增大，容易产生管材反弹或承口撑炸。 气温过高会加快混凝土管对润滑剂的吸收速度， 此时可多刷几遍润滑剂，以保证合拢前管口及橡胶圈的润滑。 若追求施工进度及安装质量， 可使用工业用凡士林在管材承口导入面和橡胶圈的滑入面均匀涂抹一层，然后使用润滑剂充分润滑，会使安装更加轻巧、快捷。 排管时要从下游排向上游，插口向下游，承口向上游。因井段距离所限需要排列安放半节管时，半节管排在窨井进出水两侧，带承口的半节管排在窨井的出水方向。 用手扳倒链合拢管节时，手扳倒链一端用钢丝绳和方木，另一端作为固定反力

23、端（或方木固定） 。管节合拢时两只手扳倒链应放置在管节水平直径处，拉钩勾在被合拢管节的承口壁，手扳倒链反力端可用钢丝绳、 卡扣等固定于临时桩或已安装的管节上合拢时两只手扳倒链应同时拉动，使管节合拢。 管子承插就位、放松钢丝绳时，应复核管节的高程和中心线，检查承插口之间的间隙为 9mm15mm。 根据业主及施工经验， 本次设计管材都采用钢承插口钢筋混泥土管。 根据地勘报告， 地下水对管道有微腐蚀， 本次设计采用钢承插口，所以钢套环外露表面应用厚浆型环氧煤沥青防腐（一低两面） 。 四、管道穿越障碍物 由于穿越道路等级不一样，在穿越重要道路及铁路时，采用双顶管，预留一根备用，在以后遇到事故时，可以保

24、证污水主干管的安全运行和避免重复多部门配合。 1、本项目污水管道采用双管顶管施工穿越公路，管材采用钢筋混泥土管，施工要求按现行给水排水工程顶管技术规程执行，双顶管两管道距离 20m，管道间距可根据施工要求进行调整，且设置闸阀井。 2、本项目污水管道有一处穿越公路，采用双管顶管施工穿越，该部分工程由铁路相关专业部门设计施工。 3、本项目污水管道穿越临近道路，采用顶管施工穿越，管材采用钢筋混泥土管， 施工要求按 给水排水工程顶管技术规程(CECS246：2008)执行。 4、 穿越规划沟渠或现状沟渠采用开槽施工， 管道基础采用 360砼满包处理。 五、检查井施工 当管道直径 d400 时， 采用污

25、水检查井井径为 1000 （02S515-22） ；当管道直径 d1000 时，采用污水检查井井径为 1500（02S515-29） ；当管道直径1200d1600 时，采用矩形、扇形检查井。 当井深 HD+6000 时，按以上原则选用标准图。当 D1500， 井深 HD+6000，为非标检查井。所有检查井井盖及井座采用高分子材料检查井井盖。（详见附图 9：检查井允许偏差及检验方法） 。 车行道下的污水检查井检查采用重型井盖及井盖座， 强度满足城A 级。人行道和绿地下的采用轻型井盖及井盖座。检查井井盖与井座位选用原则： 主线检查井及位于车行道下的检查井支管井均采用高分子材料的井盖及井座， 产品

26、必须满足现行 检查井盖 规范的要求,车行道检查井井盖采用 D400 类型;道路红线外绿化带及道路分隔绿化带检查井井盖采用 A15 类型， 并设置防盗防跳装置， 井口为 700mm。检查井位于车行、人行道路下时，井盖应与道路齐平，位于绿化带时应高于地面 0.10m。检查井基础厚度不小于 20cm，采用 C15 砼，检查井均内外抹面至井顶。 管顶覆土6m 的均采用双层或多层井室检查井，采用砼结构。每层井室高度和井壁厚度均参见现行矩形现浇硅污水多层检查井 。井周 80cm 范围内采用 6%水泥稳定碎石加强，自井底至井顶。 检查井应在管道安装后，及时安排完成，检查井结构为现浇钢筋混凝土底板、墙、予制盖

27、板、井筒。一般检查井按先底板、后墙的顺序进行。 1、垫层混凝土：挖槽见底放线后，用 1010cm 方木支模，垫层混凝土为 C10，厚 10cm，严格控制垫层标高。 2、底板侧模支搭：模板采用组合式钢模板，局部配木模支搭。支搭时，严格控制结构外缘尺寸，以井中心返数，格方，并用水准仪监测调整模板顶面高程。 3、底板钢筋绑扎: （1）钢筋绑扎前由测量人员将检查井控制线投放在垫层上，并在垫层上弹线、布筋。对于有油渍、铁锈、泥土等的钢筋，清除干净后使用； （2）钢筋交叉点应用 2022#金属丝扎牢，中间部分可隔一绑一，四周三根筋及板筋相接处钢筋要逐根绑牢，接头绑扎应在中心和两端三处扎牢。 （3）绑扎底板

28、筋的同时绑扎墙壁预留插筋，预留插筋按照井室深一次到位，并要做到位置准确且与底板筋连接牢固。底板上、下层筋间距使用钢筋排架控制。预留插筋必须绑扎不少于三道水平筋，内外层筋之间加绑一道排架，确保其稳定。 （4）控制保护层所用垫块要提前加工，保证使用时强度符合要求，布设垫块纵横向间距不大于 80cm。 4、井壁预留台吊模要在底板钢筋绑扎后进行安装，安装时要严格控制尺寸，并与底板侧模牢固连接。 5、底板混凝土浇筑、养护、拆模： （1）砼浇筑工作需在模板、钢筋和预埋件验收合格后并清理吹仓完毕后开始进行。 （2）砼使用预拌砼，现浇砼强度等级为 C25，抗渗等级 S4，针对本工程结构要满足长期与污水接触的环

29、境要求，要确保其耐久性。砼拌制要采用优质低碱普通硅酸盐水泥，并使用非碱活性集料拌制，砼内含碱量要控制在 3Kg/m3 以内，砼要按照设计要求的各项指标提前进行试配。 （3）砼采用砼输送泵车或溜槽两种方式下灰，采用插入式振捣器振捣，要做到紧插慢拨，插捣点间距40cm；底板顶面用木抹子压平。 井壁预留台砼浇筑时， 要与底板砼浇筑有 4060min 的间隔时间，以防插捣不实。 （4）底板砼养护采用覆盖麻袋片和塑料布的保水法。 （5）底板侧模及井壁预留台模板的拆除 在砼强度能保证其表面棱角不因拆除模板而受损坏后， 方可拆除。拆除时注意对砼的保护，严防猛砸、硬撬。 6、支搭井室模板 先将井壁预留台顶面进

30、行凿毛处理，并将残渣吹扫清除干净。 内模支搭主要是控制其垂直度及其稳定性， 模板与砼墙面接触部位粘贴窗用密封条，以防漏浆。 待井壁钢筋绑扎、验收合格后进行外模的安装。 7、绑扎井壁钢筋 将预埋墙壁主筋调直，然后按设计要求间距绑扎水平筋，四角部位钢筋要根根绑扣，中间部位可隔一绑一。内外层筋之间以钢筋排架控制。 在绑扎水平筋的同时，将砼垫块按 0.80.8m 间距绑扎固定。 8、井壁砼的浇筑、养护、拆模 （1）浇筑时，先铺 70mm 厚与砼同配比的水泥砂浆，并保持砼自由落体高度不超过 2m。 （2）砼浇筑分层进行，分层厚度不大于 30cm。 （3）采用插入式振捣器振捣，振点采用交错式布置，间距小于

31、50cm，振捣上层时应插入下层 5cm10cm。 （4）浇注工作须连续进行，浇注墙体时要对称均匀进行，防止出现倾斜。浇注高度超过 3m 的墙体应采取 2 次振捣的补强措施，即浇注到顶后，间歇 4060 分钟进行二次振捣，以消除一次浇注过高而产生的微裂、气泡等现象。 （5）墙体养护分两步进行：浇注砼后拆模前，在墙顶覆盖温麻袋片和塑料布，拆模后在墙面悬挂湿麻袋片和塑料布； （6） 养护期间要经常洒水， 保持湿润， 养护时间不少于 7 天。 （7）待砼强度达到设计强度 75%以后，即可拆模。 9、井筒安装： （1）本工程井筒采用 C30 预制砼井筒,。 （2）按井筒的高度提前提出加工计划，详细计算出

32、各种规格、数量。进货时应有产品合格证明书。 （3）安装前应将盖板同井筒接触部位凿毛，清扫干净。 （4）井筒接头外应填充饱满，里侧统一勾缝。 （5）严格控制井筒垂直度。 10、井口加固 模板工程施工前准备工作 （1）进行中心线和位置线的放线：首先用经纬仪引测井室井筒的线，并以该轴线为起点，测出每条轴线。模板放线时，应先清理好现场，然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，以便于模板安装和校正。 （2）做好标高量测工作：用水准仪把井室井筒水平标高引测到模板安装位置。 （3）进行找平工作：模板承垫底部应预先找平，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆。找平方法是沿模板内边线用 1:3 水泥砂浆抹平

33、层。 （4）设置模板定位基准：采用钢筋定位，即根据构件断面尺寸切割一定长度的钢筋，点焊在主筋上(以勿烧伤主筋断面为准)，以保证钢筋与模板位置的准确。 模板施工 模板组拼安装顺序如下：搭设支架及拉杆安装纵、横钢楞调平标高铺设模板块检查模板平整度并调平。 注意事项： （1） 就位组拼时， 应从四角开始， 向互相垂直的两个方向组拼，这样可以减少临时支撑设置。 否则， 要随时注意拆换支撑或增加支撑，以保证模板处于稳定状态。 （2）当组拼模板后，应安装内钢楞，内钢楞与模板肋用钩头螺栓紧固，其间距不大于 600mm。 （3）在组装模板时，要使两侧穿孔对称放置，以使模板保持垂直。在穿孔处采用加木块的方法。

34、钢筋工程 保证项目 （1）钢筋的材质、规格及焊条类型应符合钢筋工程的设计和施工规范，有材质及产品合格证书和物理性能检验，对于进口钢材需增加化学性能检定，检验合格后方能使用。 （2）钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。 （3）焊工必须持相应等级焊工证才允许上岗操作。 （4）在焊接前应预先用相同的材料、焊接条件及参数，制作二个抗拉试件，其试验结果大于该类别钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊，此时可不再从成品抽样取试件。 （5）钢筋绑扎与安装 钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸，设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、形状是否与下料表相

35、符。核对无误后方可进行绑扎。 （6）混凝土浇筑施工 浇筑的一般要求 浇筑前应对模板浇水湿润， 柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。 混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过 2 米，如超过2m 时必须泵送至施工现场。 浇筑混凝土时应分段分层进行， 每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25 倍，大不超过 500mm，平板振动器的分层厚度为 200mm。 使用插入式振动器应快插慢拔， 插点要均匀排列， 逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动问距不大于振动棒作用半径的 1.5 倍（一般为 300400mm） 。振捣上一层时应插入下层

36、混凝土面 50mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。 浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时问应尽量缩短。并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。问歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定， 一般超过 2 小时应按施工缝处理。 浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土上初凝前修整完毕。 （7）砼的养护 混凝土的养护一般采用洒水及盖湿麻袋养护， 柱养护采用喷洒无水养生液和用湿麻袋包裹相结合的办法。 混凝土养护要点： 1）混凝土浇筑完毕后，应

37、在 12 小时以内加以覆盖，并浇水养护。 2）混凝土浇水养护期一般为 7 天，在混凝土强度达到 1.2MPa 之前，不得在其上踩踏或施工振动。拆模后，用棉布包住，浇水在棉花布上养护，以确保立面结构表面保持湿润状态。 3）每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。 六、沟槽回填 1、 管基达到设计强度及闭水试验合格后应及时进行沟槽回填。 2、为确保工程质量，应特别重视管道工程的沟槽回填质量，应加强施工组织设计和选用适当回填机具设备。 采取各种有效技术措施，加强检测手段，设专人负责沟槽回填土工作的自监和检查。沟槽回填土宜采用非膨胀土。在膨胀土地区，管顶 50cm 以下沟槽采用 68%灰土回填。

38、 (每层厚度小于或等于 0.3 米)夯实， 管道两侧要同时进行，均匀上升，不得一边超载而另一边空载。 沟槽在路基范围内回填密实度要求(重型击实标准)如下： 管道胸腔(I) K95 管道以上 0.5 米(II) K93(要求用木夯夯实) 管顶以上0.52.5 米() K93 路面以下 0.6 米() K95 路面以下 0.6 1.5 米() K93 绿地范围内表层 0.5 米范围内回填耕作土，不宜压实，预留沉降量，表面整平。 沟槽回填其他要求和注意事项详见 给水排水管道工程施工及验收规范(GB502682008)的相关内容。 （二）给水管道施工 1、施工方法 1.1、测量放样 施工前严格按图纸进

39、行放样， 根据设计提供的控制点及我处的加密闭合的控制点用全站仪测定出管道中心线，直线段 10m 一点，曲线段 5m 一点，并测定出检查井的平面位置及原地面高程。 开挖时根据图纸设计高程计算出开挖深度，按规定坡度放坡，并用石灰撒出开挖坡顶上口两边的边线。开挖时进行跟踪测量，沟底每隔 10m 测定出一个平面位置及基底面高程控制桩， 严格控制好沟槽底的平面位置及高程， 用全站仪测出管道顶中心的平面位置并测出阀门井的平面位置。管道安装时进行跟踪检查测量，复测管底高程是否与图纸对应，管道施工完毕后进行竣工测量。 各道工序的测量资料需认真做好记录， 所有测量成果及时上报监理工程师审核批复。 1.2、管槽开

40、挖施工 沟槽开挖前的准备工作 开槽前要认真调查了解地上地下障碍物， 以便开槽时采取妥善加固保护措施。根据业主提供的现况地下管线图及我处的现场调查，统计出现况地下管线的情况，采取有效措施加以保护。 沟槽开挖的形式 根据设计图中设计管道的规格及埋置深度以及规范要求来确实沟槽的开挖形式。当管道埋深不大于 3 米时. 当管道埋深大于 3 米时，采用分层开挖，每层深度不超过 2 米，层间工作平台宽度不小于 0.8m，放坡坡度 1：1。 开挖方法 沟槽开挖采用人工+机械进行开挖， 槽底预留 200300mm 土层由人工开挖至设计高程。开挖过程中严禁超挖，以防止扰动地基。对于有地下障碍物（现状管缆等）的地段

41、，由人工开挖严禁破坏； 沟槽开挖尽量按先深后浅的顺序进行，以利于排水； 挖槽土方处置：按现场暂存、施工范围线外暂存、外弃相结合的原则进行。开挖土方凡适宜回填的土，均要选择妥善位置进行堆放，但不得覆盖测量等标记，均暂存于现场用于沟槽回填。回填土施工前，制定合理的土方调配计划，按照做好土方平衡、少土方外运、现场土方调运的原则进行处置。 开槽后及时约请各有关人员验槽， 槽底合格后方可进行下道工序施工。如遇槽底土基不符合设计要求时，及时与设计、监理单位联系，共同确定基底处理措施。处理完成后，方可进行下道工序施工。 进行沟槽开挖过程中，沟槽每侧临时堆土不宜过高，施加其他荷载不宜过大，并尽量避开雨天施工，

42、加强施工观测，确保边坡稳定。 1.3、开挖防水措施 进场施工前必须做好现场排水情况的勘察工作， 然后做出可实施性的施工排水方案。 沟槽开挖后，施工排水应连续进行，直至沟槽回填为止，不得间断，严防泡槽。 当基坑开挖至地下水位时，立即向监理工程师汇报，并由其组织业主、设计到施工现场进行查看，确定相应的降水方案。根据施工图纸要求，建议采用轻型井点或管井法降水，水位最低降至基坑底部以下 0.5m。 1.4、管道基础施工 本工程地基良好，球墨铸铁管可不做基础处理。当管道基底的树根、淤泥、腐殖土及垃圾清理干净至原状土后，将天然地基整平，并将管道铺设在未经原土上。 1.5、管道安装 （1）管道的运输及堆放

43、球墨铸铁管在吊装、运输过程中应小心轻放，以保护成品。球墨铸铁管管道采用加长汽车运输。在运输过程中为了避免管道与管道、管道与车箱碰撞而损坏管道和防腐层， 在铸铁管与汽车车箱间用大木方作垫层，铸铁管与管之间用木楞间隔。 管道堆放场地应平整、宽敞，重叠堆放时第一排为横向，第二排为纵向排列放齐，且最多不超过五层。 （2）下管 下管前首先对沟槽及管线进行检查，局部缺陷按规定进行修补。管经修补后，按规定排管，经核对管节、管件无误后采用液压反铲或吊车下管。一般以逆流向铺设。承口方向尽量与铺设方向一致。下管时液压反铲或吊车距沟槽 2.0m 以外，并在槽底垫上方木，以防止磕坏管子。吊装时采用专用吊具，以防止管子

44、被损坏。 （3）球墨铸铁给水管安装 球墨铸铁给水管道安装主要包括下管、清洁承口和橡胶圈、上胶圈、清理插口外表面及刷润滑剂、接口、检查等步骤。其技术要求具体如下： 1）承口、插口及胶圈表面必须清理干净，无脏物、无毛刺。上胶圈时带手套操作，停止操作时两端用压盖封堵。 2）插口端应有一定的锥度。 3）承口内胶圈涂抹润滑剂时，应在规定部位涂抹，不得抹在承口内，否则将造成插口施工失败。 4）转角安装时，先造成直线然后再抹到要求的角度。抹角后，临近插口端的白线将有一部分进入承口。 5）管件采用等离子切割，切管最小长度原则上要大于 1m，且端部应有一定的锥度。 6）接口检查时，用抹尺插入承接口间隙中，确定胶

45、圈位置。插口推入后一条白线应露在外面。每个接口应编号以记录检查。 7）胶圈应单独存放。存放时防止重压并与油类物品隔开，远离热源。现场施工时，用帆布遮盖，防止暴晒。 （4）管身初次填土 1）进行水压试验前应进行管身初次填土。管身初次填土高度至管顶以上 50cm。 2）沟槽基础 120范围内回填中粗砂；管底基础面至管顶以上0.5 米范围回填符合要求的原状土；管顶以上 0.5 米至地面段，分层回填符合要求的原土。 3） 回填土不得用渣土、冻土、淤泥，并分层夯实，每层填土厚度不得大于 0.2m。特别注意管子与地面接解的三角部分的夯实质量，其密度要达到 95%以上。 4） 回填时， 先填接口处的工作坑，

46、 再回填管道两侧， 直至管顶。管道两侧回填高差不超过 30cm。 5）每层的回填土采用蛙式打夯机夯实，并确保夯夯相连。 6） 分段回填压实时， 相邻段的接茬应呈阶梯形， 且不得漏夯。 回填压实度标准： 沟槽基础 120范围内95%； 沟槽基础管顶95%； 管顶管顶以上 0.5 米，两侧90%，中间83-87%。 1.6、管道水压试验 本工程给水工程管道试验压力为：管道工作压力 0.5Mpa，试验压力为 1.0Mpa。 进行水压试验应统一指挥， 明确分工， 对后背、 支墩、 接口、排气阀等都应规定专人负责检查，并明确规定发现问题时的联络信号。 管道接口完成后， 用两根短管及盲板将试压管段两端及三

47、通处封闭，试压管段除接口外均填土至管顶以上 50cm 将夯实。做好后背及闸门、三通等管件加固。由低点进水，高点排气。 试验管段注满水后，在不大于工作压力条件下充分浸泡 24 小时后再进行水压试验。 预试验阶段 将管道内水压缓缓地升至试验压力并稳压 30min，期间如有压力下降可注水补压，但不得高于试验压力；检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏现象；如有漏水、损坏现象时应及时停止试压，查明原因并采取相应措施后重新试压。 主试验阶段 停止注水补压， 稳定 15min： 当 15min 后压力下降不超过 0.03Mpa时，将试验压 力降至工作压力并保持恒压30min， 进行外观检查若无漏水现象，则水

48、压试验合格。 注意事项 管道升压时，管道的气体应排除；升压过程中，发现弹簧压力计表针摆动、不稳且升压较慢时，应重新排气后再升压； 应分级升压，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，无异常现象时再继续升压； 水压试验过程中，后背顶撑、管道两端严禁站人； 水压试验时，严禁修补缺陷；遇有缺陷时，应做出标记，卸压后修补。 1.7、管道冲洗与消毒 管道冲洗与消毒应符合下列要求： 给水管道严禁取用污染水源进行水压试验、冲洗，施工管段处于污染水水域较近时， 必须严格控制污染水进入管道； 如不慎污染管道，应由水质检测部门对管道污染水进行化验， 并按其要求在管道并网运行前进行冲洗与消毒； 应在建设单位、管理单位

49、的配合下进行冲洗与消毒工作； 冲洗时应避开用水高峰，冲洗流速不小于 1.0m/s，连续冲洗。 （2）注意事项及合格标准 管道第一次冲洗应用清洁水冲洗至出水口水样浊度小于3NTU 为止，冲洗流速大于 1.0m/s； 管道第二次冲洗应在第一次冲洗后， 用有效氯离子含量不低于 20mg/L 的清洁水浸泡 24h 后，再用清洁水进行第二次冲洗直至水质检测、管理部门取样化验合格为止。 1.8、管道二次回填 管道二次回填是指管顶以上 0.5 米处至地面段的回填。 此部分回填采用原土分层回填，压实度按地面或路面要求控制。 此段回填采用机械从管道轴线两侧同时夯实，夯实时，管道两侧同时进行，不得使管道移位或损伤

50、。回填压实应逐层进行，每层回填高度应不大于 200mm，以 200mm 进行控制。夯实拟采用蛙式打夯机，夯实中应确保夯夯相连。 二次回填土压实度按照给水排水管道工程施工及验收规范（GB50268-2008）中的相关要求严格执行，压实度须90%。 1.9、其他 （1）附件安装 1）各类管道附件安装前，核对产品规格、型号，检查产品的外观质量，经核对合格后，方可投入使用。 2）阀门安装前，检查阀杆转动是否灵活，清除阀内杂物。阀门安装后，完成管道整体连接，防止阀门产生拉应力。 3）蝶阀内腔和密封面未清除污物前，不得启闭蝶阀。 4）蝶阀密封圈压紧螺栓，对准阀井人孔一侧。 5）蝶阀手动阀杆应垂直向上。 6

51、） 在管道直线段安装管件，管件坡度与管道坡度应一致，管件的中心线与连接管道的中心线在同一直线上。 （2）消火栓安装 1）消火栓要符合设计要求，产品均应有消防部门的制造许可证及合格证书方可使用。 2）消火栓安装首先要以栓阀位置和标高定出消火栓支管甩口位置，经核定消火栓栓口（注意不是栓阀中心）距地面高度偏差保证在20mm 左右，然后稳固消火栓。找正稳固后再把栓阀安装好，栓口方向一致。 3）消火栓安装完毕后，栓上应标出“消火栓”三个大字。 （3）阀门井、蝶阀井施工 1） 施工要点 砌筑各种井室前必须将基础面清洗干净，并定出中心点，划上砌筑位置及标出砌筑高度，便于操作人员掌握。 井室砌筑时应挂线校核井

52、内径及圆度， 收口段高度应事先确定，可按规定每皮砖缩入 2cm，即每圈缩入 4cm 计算，砌一皮砖必须检查一次，看有无偏差。圆井井身及其收口段必须避免上下层砖对缝。 1）质量标准 井底、井面的标高要准确，井身尺寸要符合设计要求。应挂中心线校核井内径及圆度，砖砌井壁必须灰缝饱满、平整，抹灰应平顺密实，不得有空鼓、裂缝等现象。砌砖砂浆强度应满足设计要求。 3）井盖的安装 井室砌筑安装至规定高程后， 应及时浇筑或安装井圈， 盖好井盖。安装时砖墙顶面应用水冲刷干净，并铺砂浆。按设计高程找平，井口安装就位后，井口四周用 1：2 水泥砂浆嵌牢，井口四周围成 45三角。安装井口时，核正标高后，井口周围用 C

53、20 细石混凝土圬牢。 4） 注意事项 雨天禁止进行井室施工。为防止砌筑完成的井室漂管，必要时可在井室底部预留进水孔，但还土前必须砌堵严实。冬期砌井应有复盖等防寒措施，并应在两端管头加设风档。 井室的周围回填土前应检查下列各项，并应符合要求：井壁的勾缝抹面和防渗层应符合质量要求。井盖的高程应在5mm 以内。井壁同管道连接处应严密不得漏水。 （三）中水管道施工 1、工艺流程 钢制管道施工工艺流程：测量放线沟槽开挖、验槽管道垫层下管、 稳管对口管口焊接管道附件安装钢管的内外防腐检查井施工水压试验沟槽回填 球墨铸铁管道施工工艺流程：测量放线沟槽开挖、验槽管道垫层及工作坑下管、 稳管对口检查井施工水压

54、试验沟槽回填 2、沟槽开挖 管道沟槽底部开挖宽度 管道沟槽底部开挖宽度按下列方法确定：B=D1+2(b1+b2+b3) 式中：B管道沟槽底部的开挖宽度（mm） ； D1管道结构的外缘宽度（mm） ； b1管道一侧的工作面宽度（mm） ； b2管道一侧支撑厚度，可取 150mm200mm。 沟槽边坡的确定 沟槽开挖深度在 5m 以内时，沟槽边坡按 1:0.33 开挖。 沟槽开槽采用机械为主，人工配合的方式进行。开槽前向挖掘机司机、测量员、施工人员进行技术交底和安全技术交底。对地下障碍物细心核查，必要时人工挖探坑，探明各种障碍物的走向、管径、结构尺寸、高程等情况，并在施工中对现况障碍物采取必要的保

55、护措施。 槽边堆土：不适宜回填的土应随挖随弃。可以用于回填的土，在现场允许的情况下尽量在槽边堆放。堆土距槽边不小于 2m，推土高度不大于 1m。在适当距离留出工程材料运输通道、井点干管位置及排管的足够宽度。表层土与下层生土分开堆置，要方便原土原层回填时的装卸和运输。 机械开挖时地下障碍物外沿各 1.5m 内必须由人工开挖，测量人员随挖随测，设计槽底以上预留 20cm 由人工清槽，严禁超挖。人工清槽，自检合格后，首段报甲方、设计、监理、市政管理处、地质勘察部门联合验槽。如遇地基承载力不足时，请有关各方协商确定处理办法。 3、验槽 基底标高、坡度、宽度、轴线位置、基底土质必须符合设计要求。 4、钢

56、质管道施工方法 4.1、砂垫层铺设 回填砂垫层， 将砂子找平后用平板振动夯夯实， 砂垫层的平整度、高程、 厚度、 宽度、 压实度应符合设计要求， 验收合格后方可下管。 4.2、下管 采用吊车配合下管时，严禁将管子沿槽帮滚放，使用尼龙吊带吊放，不得损坏防腐层和钢管。钢管均匀铺放在砂垫层上，接口处要自然形成对齐，严禁采用加垫块或吊车抛起的方法。垂直方向发生错位时，应调整砂垫层，使之接口对齐。 4.3、对口 管道对口前应先修口、清根，管端面的坡口角度、钝边、间隙符合设计和相关规范要求。 不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。 管道对口根据管径的大小，选择合适的专用对口器具，不得强力对口。 钢

57、管对口错口规定：对口时应使内壁齐平，采用 300mm 的直尺在接口内壁周围顺序贴靠。 对口时纵、环向焊缝的位置确定 钢管定位时，钢管的纵向焊缝应位于中心垂线上半圆 45左右。 纵向焊缝应错开，错开的环向间距不得小于 300mm。 有加固环的钢管， 加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不宜小于 1000mm； 加固环距管节的环向焊缝不宜小于 50mm。 环向焊缝距支架净距不宜小于 100mm。 直管管段相邻环向焊缝的间距不宜小于 200mm。 管道任何位置不得有十字形焊缝。 不同壁厚管节的对口 不同管径的管节相连时， 当两管径相差值大于小管管径的15%时，可用渐缩管连接、渐缩管的长度不应

58、小于两管径差值的 2 倍，且不宜小于 200mm。 在直线管段上加设短节时，短节的长度不宜小于 800mm。 4.4、管口焊接 点焊 钢管对口检查合格后， 方可进行点焊。 点焊时， 应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致。 钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊。 点焊焊条应采用与接口相同的焊条。 管道焊接 管道接口焊接应制定焊接部位顺序和施焊方法， 防止温度应力集中。 焊接电流的选择 a、平焊电流宜采用下式进行计算 I=kd 式中：I-电流(A)； k-系数，根据焊条决定，宜为 3550； d-焊条直径(mm)。 b、立焊和横焊电流应比平焊小 5%10%，仰焊电流应比平焊小10%15%。 焊接

59、层数的确定 a、焊缝的焊接层数、焊条直径和电流强度，应根据被焊接钢板的厚度、坡口形式和焊口位置确定。但横、立焊时，焊条直径不应超过 5mm；仰焊时，焊条直径不应超过 4mm。 b、管径大于 800mm 时，采用双面焊。当管壁厚 18mm 时，外三内二共五遍，壁厚 20mm 时外四内二共六遍。 双面焊接时， 一面焊完后，焊接另一面时，应将表明熔渣铲除并刷净后再焊接。 c、手工电弧焊焊接钢管及附件时，厚度 6mm 且带坡口的接口，焊接层数不得小于两层。 d、多层焊接时，第一层焊缝根部应焊透，且不得烧穿；焊接以后各层应将前一层的熔渣飞溅物清除干净。 每层焊缝厚度宜为焊条直径的 0.81.2 倍。各层

60、引弧点和熄弧点应错开。 e、管径大于或等于 800mm 时，应逐口进行油渗检验，不合格的焊缝应铲除重焊。 f、钢管及管件的焊缝除进行外观检查外对现场施焊的环形焊缝要进行 X 射线探伤。 g、不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过三次。 钢管的闭合口施工 钢管的闭合口施工时，夏季应在夜间管内温度 203，必要时，可设伸缩节代替闭合焊接。 4.5、管道附件安装 阀门安装 闸阀、蝶阀安装前应检查填料，其压盖、螺栓需有足够的调解余量，操作机构和传动装置应进行必要的调整，使之动作灵活，指示准确，并按设计要求核对无误，清理干净，不存杂物。闸阀安装应保持水平。大口径密封垫片，需拼接时应采用迷宫形式且不得采用斜

61、口搭接或平口对接。 法兰 法兰盘密封面及密封垫片，应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。 法兰盘端面应保持平整，两法兰之间的间隙误差不应大于2mm，不得用强紧螺栓方法消除歪斜。 法兰盘连接要保持同轴， 螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，并保证螺栓的自由穿入。 螺栓应使用相同的规格，安装方向一致，螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外 23 扣。 严禁采用先拧紧法兰螺栓，再焊接法兰盘焊口的方法。 4.6、钢管的内外防腐 钢管除锈 涂底漆前管节表面应彻底清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮，采用人工除锈时，其质量标准应达到国家现行标准涂装前钢材表面处理规范SYJ 4007-86 规定的 Sa2

62、1/2 级。 钢管外防腐 钢管外防腐采用环氧煤沥青玻璃布(四油一布)， 接口处采用塑化沥青防蚀带，防腐质量应符合埋地钢制管道环氧煤沥青防腐层技术规范SY/T0447-96 和埋地钢制管道环氧煤沥青防腐层施工及验收规范SYJ404-90。 底漆应在表面除锈后 8h 之内涂刷， 涂刷应均匀， 不得漏涂，管两端 150250mm 范围内不得涂刷。 面漆涂刷和包扎玻璃布，应在底漆干后进行，底漆与第一道面漆涂刷的间隔时间不得超过 24h。 固定口防腐 应在焊接、试压合格后进行。先将固定口两侧的防腐层接茬表面清除干净，再进行防腐处理。 4.7、混凝土检查井 钢筋工程 到场的钢筋必须有出厂质量检验证明书和合

63、格证， 经技术质量人员检验后方可入场，进入现场的钢筋按照料场平面布置分类码放，并进行标识。现场试验员按照批量取样试验，由试验室出复试报告后方可使用。钢筋加工前必须除锈调直，钢筋绑扎时应无灰尘、锈蚀、锈皮、油脂和其它杂物。加工成型的钢筋必须分类码放，挂牌标识，标明钢筋的型号、规格、数量、使用部位，并设专人看管。 钢筋绑扎时，接头错开，绑扎要牢固。为保证钢筋保护层厚度，需现场加工与保护层同厚度的水泥垫块，上面预插绑丝，绑至钢筋上。 模板工程 施工前，进行切实可行的模板设计，在施工中严格落实。钢模板使用以前，必须清理板面，并均匀涂刷脱模剂，严禁污染钢筋。预埋件埋设时，位置必须正确，与钢筋固定牢固。拆

64、模时轻拆慢放，拆下来的材料要及时运走整理好，清理干净，按规格分类码放整齐。 砼工程 本工程所需混凝土一律采用商品砼， 罐车运输。 砼施工缝结合处，必须在下一部钢筋安装前凿毛，用水冲洗干净，并由监理验收。外侧上下 10cm 应剔凿后抹 2cm 厚的防水砂浆。两个施工缝之间的现浇混凝土，不允许使用不同来源的粗骨料及细骨料。侧墙混凝土的浇筑应均匀对称高差不大于 30cm，以防模板偏移，浇筑顶板时，对顶板的铺灰厚度、灌注顺序作好方案，以确保先期混凝土没有初凝。 混凝土浇筑后进行养护，常温下洒水养护，高温时要覆盖草帘子。 4.8、水压试验 试验压力 管道工作压力大于或等于 0.1MPa 时，应按压力管道

65、进行强度及严密性试验，管道强度及严密性试验应采用水压试验法试验，试验压力为工作压力加 0.5MPa，但不得小于 1MPa。 准备工作 根据管径大小、试验压力、接口种类进行后背支撑、堵板的设计，并编制水压试验方案。 做好管段进水与排水管路设施。 试验管段端部盖堵的上部及管段中间的高点，应设排气孔，宜在管段最低点，设进水口。 试压前应做好加压设备、 压力计的选择及安装的设计并对压力表进行标定。压力表的精度等级不得低于 1.5 级，最大量程为试验压力的 1.31.5 倍，表壳的公称直径不应小于 50mm。 水泵、 压力计安装在试验段下游端部与管道轴线相垂直的支管上。 管道水压试验的管段长度不宜大于

66、1000m。 堵板设计 堵板的强度、刚度、接口型式应满足试压安全要求，在构造上满足进水、 放水、 放气、 安装仪表等需要。 管径大于或等于 1000mm 时，试压盖堵应焊接加肋钢板。 后背 用方木纵横交错排列紧贴于土壁上，用千斤顶支顶在堵头上。 千斤顶的数量根据堵头承受外推力的大小， 选用一个或多个千斤顶支顶。 后背撑板必须紧贴后背座，如有空隙用砂子填实。当后背土壤松软时， 可采取加大后背受力面积， 或换土夯实等方法进行加固。 试压 管道注水时，应将管段内的排气阀、排气孔全部打开，直至排出的水流中不带气泡，水流连续，速度均匀时，表面气已排净。 管道灌满水后，宜保持 0.20.3MPa 水压(但

67、不要超过工作压力)，充分浸泡，浸泡时间对无水砂浆衬里的钢管不小于 24h，对有水泥砂浆的衬里的钢管不小于 48h。 试压时，应缓慢地加压，每次升压试压压力的 20%为宜，每次升压后，检查后背、接口、支墩等的安全无问题，再继续升压，升至试验压力 70%时，稳定一段时间检查，排气彻底干净，然后升至试验压力。 管道强度试验在水压升至试验压力后，保持恒压 10min，检查接口、管身，无破损及漏水现象时，管道强度试验确认合格。 5、球墨铸铁管道施工方法 5.1、管道垫层及工作坑 管道垫层： 直埋段管道铺设砂垫层， 砂垫层的平整度、 高程、厚度、宽度、密实度应符合设计要求。 工作坑：砂垫层检查合格后，人工

68、挖管道接口工作坑，对管工作坑每个接口设一个。 5.2、下管 管材的吊装、运输与存放 吊装：采用两点法吊装，平起平放。吊具与管子内衬接触应垫缓冲垫，以防钓具将内衬损伤。起吊时吊绳长度要足够，吊点处绳间夹角小于 60为宜。 运输：管底部要有弧形垫木，垫木与管子之间垫有橡胶垫，同时用钢丝绳将管子固定在车厢上， 用紧线器或手拉倒链将钢丝绳拉紧，防止运输途中管子移动。 钢丝绳与管子之间应垫有软垫，或将捆绑用的钢丝绳套胶管，这样对管外防腐涂层起到保护作用。管子前端与车厢间垫方木，防止运输途中管子前窜碰撞。 管材的存放：管子运到施工现场后，应将管材存放在施工便道外侧和下管吊车旋转半径范围之内，单根顺槽码放，

69、管下垫 150mm150mm的两根方木。 管材摆放时承插口的位置相对而放， 留有间距。曲线段存放管材，平面布置同直线段，只是管的间距不同，按管存放在曲线内侧或外侧而定。 管材附件的保管 a、胶圈：橡胶圈应放在室内（干燥、阴凉、避光处）保存，保存时应避免扭曲。从包装取出后尽快使用，未使用的一定要及时用原包装包好，防止胶圈粘土上油或其他腐蚀性溶剂等。 b、螺栓：从包装中取出的螺栓、螺母不得直接放在地上，必须放在指定的容器中搬运保存。螺栓、螺母应轻拿轻放，禁止丢放，以免丝扣和涂层损伤。 管材检测、调整与修补 管材检测 a、外观检查：检查内外防腐层是否有损伤，是否有明显变形，对存在的问题应做好详细记录

70、， 并在管体上标记， 以备修补和调整。 b、承插口直径检查：采用专用伸缩尺测量承口内径，若内径误差范围超出 04 时应逐根做好记录，以供配管时选用公差组合最小的管节组连接。 管材调整插口呈椭圆变形时，采取双头丝杆进行调整。对于局部变形的管材，采用液压千斤顶调整。无论采用哪种调整方式，机具与管内衬接缝处均应加胶垫以防内防腐层损坏。 切管与切口修补 选管： 凡是距管子承口端约 0.5m 处有宽 50mm 白线标记的管材，都能作为切管使用。 切口位置：切管的最小长度根据施工条件和经济性而定，原则上为不小于管直径。 切管注意事项：切管原则上必须使用专用工具。切管时注意不要将管内衬损伤，最好只切铸铁部分

71、，内衬待铸铁部分切开后，在管内侧用铲和锤子打通。 切口应与管子轴线垂直。 异形管不能切管。 切口补修：应用砂轮机将切口毛刺磨平，修补剂补平，最后切口端面用外防腐剂涂刷一遍。 下管采用吊车配合人工下管， 将匹配好的管节下到铺好的砂垫层的槽内，将印有厂家标记的部位朝上，利用中线桩及边线桩控制管线位置， 就位后应复核中线位置， 复测标高准确无误后， 进行对口。管子要均匀地铺放在砂垫层上，接口处要自然形成对齐，垂直方向发生错位时，应调整砂垫层，使之接口对齐，严禁采用加垫块或吊车掀起的方法，以免引起管道的初应力。严禁在管沟中拖拉管道，必须移位时，应利用吊装设备进行，防止损坏管外防腐层。 5.3、对口方法

72、 刚性接口管道安装一般由嵌缝材料和密封填料两部分组成。 填料 刚性接口填料：应符合设计要求。 填料配制：石棉水泥应在填打前拌和，石棉水泥的重量配合比应为石棉 30%，水泥 70%，水灰比宜小于或等于 0.2；拌好的石棉水泥应在初凝前用完；填打后的接口应及时潮湿养护。 管道接口：刚性接口填打后，管道不得碰撞及扭转。采用油麻石棉水泥刚性接口时，稳管距已完成的刚性连接接口最近距离为 3个接口； 采用胶圈石棉水泥接口时稳管距已完成的刚性接口最近距离为 2 个接口。 用石棉水泥做接口外层填料时， 当地下水对水泥有侵蚀作用时，应在接口表面涂防腐层。 嵌缝 油麻嵌缝：油麻填打时，需将麻拧成麻辫，其麻辫直径约

73、为接口环向间隙的 1.5 倍，长度有 50mm100mm 的环向搭接，然后用特制的麻錾打入。套管（揣袖）接口填打油麻时，一般比普通接口多，填 12 圈麻辫。第一圈麻辫宜稍粗，不用捶打，将麻塞填至距插口端约 10mm 处为宜，以防跳井（掉入管口内） ，第二圈麻填打时不宜用力过大。 橡胶圈嵌缝： 采用圆形截面胶圈作为接口嵌缝材料可称为半柔性接口。胶圈压缩率可取 34%40%。在管子插入承口前，先将胶圈套在插口上，插入管子并测量对口间隙，然后用铁牙将接口下方环形间隙扩大，填入胶圈，然后自上而下移动铁牙，用錾子将胶圈全部填入承口，第一遍先打入承口水线，再分 23 遍打至插口小台，每遍不宜使胶圈滚入太多

74、，以免出现“闷鼻” 、 “凹兜”等现象。 5.4、混凝土检查井 参上述钢质管道施工方法中混凝土检查井做法 5.5、水压试验 试验压力 对于管道工作压力大于或等于 0.1Mpa 的铸铁、球墨铸铁管必须进行强度严密性试验。一般采用水压试验进行。管道工作压力0.5Mpa 的试验压力为 2P，工作压力0.5Mpa 的试验压力取P+0.5Mpa。 试验长度 球墨铸铁管管道水压试验的管段长度不宜大于 1000m。 堵头设置 试压堵板设计：水压试验时，管道两端设堵板封口，堵板应有足够的强度，保证实验过程中堵板本身不变形，如果试压后背为混凝土支撑， 则堵板件可用装上法兰堵板的短管与管道用刚性接口连接；如果后背

75、为方木或型钢等支撑材料时， 为了消除支撑材料和土壁产生的压缩变形对接口严密性的影响， 堵板件与管端的连接用柔性橡胶圈连接。 后背：用方木纵横交错排列紧贴于土壁上，用千斤顶支撑在堵头上。对于大型管道可用厚钢板或型钢作后背撑板。千斤顶的数量可根据堵头外推力的大小，选用一个或多个千斤顶支撑。后背必须紧贴后座墙，如有空隙用砂子填实。当后背土壤松软时，可采取加大后背受力面积，浇筑混凝土墙、板桩、换土夯实的方法进行加固。也可采用钢板桩支撑方式。 灌水 管道水压试验前灌满水后，有水泥砂浆衬里的，对管段进行浸泡48h 以上，没有水泥砂浆衬里的浸泡 24h 以上。浸泡的水压不超过管道的工作压力。 升压 试压时，

76、应缓缓地升压，每次升试验压力的 20%,排气阀打开进行排气，检查后背及接口处、支墩的安全性，确认安全无异常后继续升压，升至试验压力的 70%，升压过程中若发现弹簧压力表针摆动、不稳，且升压速度慢时，检查排气阀处，是否排气不完全，重新排气后，方可继续升压。当打开放气阀溢出不含空气的水柱时，可进行强度和严密性试验。 试验观测 强度试验：管道强度试验在水压升至试验压力后，保持恒压10min，检查接口，管身，无破损及漏水现象时，管道强度试验确认合格。 严密性试验：试验管体及接口不得有漏水现象，并可采用放水法或注水法试验测渗水量。 对于管径小于或等于 400mm 的铸铁管， 且试验管段长度小于或等于 1

77、km 的管道，在试验压力下，10min 降压不大于 0.05Mpa 时，且无漏水现象，可视为严密性合格。 对于大口径的球墨铸铁管水压试验用水量大， 为节约用水可采用专用设备单口试压方法进行管道的测试。 6、沟槽回填 6.1、回填前应具备的条件 管道加固 为防止钢管在回填时出现较大变形，当钢管直径大于或等于900mm 的管道回填土前，在管内采取临时竖向支撑。 在管道内竖向上、下用 50200mm 的大板紧贴管壁，再用直径大于 100mm 的圆木，或 100100mm 的方木支顶，并在撑木和大板之间用木楔子背紧，每管节 23 道。支撑后的管道，竖向管径比水平管径略大 1%2%DN。 回填先检查管道

78、内的竖向变形或椭圆度是否符合要求， 不合格者可用千斤顶预顶合格再支撑方可回填。 回填时应清除槽内积水、砖、石等杂物。 水压试验前除接口外， 管道两侧及管顶以上回填高度不应小于 0.5m，水压试验合格后，再回填其余部分。 6.2、压实度 回填土的压实遍数根据回填土的要求压实度、采用压实设备、回填土虚铺厚度和含水量经现场试验确定。回填压实应逐层进行，回填土的压实度应符合设计规定。 6.3、土方回填 填土前应检查管底两侧三角处砂是否密实， 缺砂或不密实的要补填密实。沟槽底至管顶以上 500mm 的范围采用人工填土，超过管顶500mm 以上采用机械还土。 6.4、胸腔回填 胸腔两侧填土必须同时进行，

79、两侧回填高度不能相差一层(200300mm)以上。胸腔填土至管顶以上时，要检查管道变形与支撑情况，无问题时再继续回填。 6.5、夯实 回填土的夯实采用人工夯实和机械夯实两种方法。夯实时，管道两侧同时进行，不得使管道位移或损伤。回填压实逐层进行，管道两侧和管顶以上 500mm 范围内采用薄铺轻夯夯实， 管道两侧夯实面的高差不大于 300mm， 管顶 500mm 以上回填应分层整平和夯实。 采用木夯、蛙式夯等压实工具时，夯夯相连；采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于 200mm。测量、控制土的最佳含水量和摊铺厚度，以达到设计压实度。 6.6、回填土至设计高度后，拆除管内临时支撑，应再次测量管子尺寸并记录，以确定管道填土后的质量。 7、管道冲洗消毒 冲洗 冲洗水采用自来水，流速不小于 1.0m/s，连续冲洗，直至出水口处浊度、色度与入水口冲洗水浊度、色度相同为止。冲洗应避开用水高峰，安排在管网用水量少、水压偏高的夜间进行、冲洗时保证排水管路畅通安全。 消毒 采用含氯水浸泡， 含氯水应充满整个管道， 氯离子浓度不低于20mg/L。管道灌注含氯水后，浸泡 24h，再次冲洗，直至水质管理部门取样化验合格为止。