《现场IE改善方向与方法PPT课件》由会员分享，可在线阅读，更多相关《现场IE改善方向与方法PPT课件（115页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、基础基础IE概论概论第一章第一章1基础基础IEIE概论概论一一. . 基础工业工程概述基础工业工程概述二二. . 现场现场IEIE改善改善三三. IE. IE活动的导入与推进活动的导入与推进四四. . 基础基础IEIE改善手法改善手法21.1.什么是工业工程什么是工业工程(IE)?(IE)?工业 INDUSTRIAL工程 ENGINEERING一一. .基础工业工程概述基础工业工程概述2020年代后期年代后期起源于美国起源于美国8080年代初期年代初期引进我国大陆引进我国大陆3定义一定义一: :“工业工程的目标就是设计一个生产系统及该系统的控制方法,使它以最低的成本生产具有特定质量水平的某种或
2、几种产品,并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全的条件下进行.” -著名的工业工程专家 P.希克斯 (PHILIP E. HICKS)2.IE2.IE的定义的定义4定义二定义二: :“工业工程是对一个组织中人、物料和设备的使用及其费用作详细分析研究,这种工作由工业工程师完成,目的是使组织能够提高生产率、利润率和效率.”-美国大百科全书1982年版2.IE2.IE的定义的定义5定义三定义三: :“工业工程,是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统,进行设计、改善和设置的一门学科.它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理与方法,对该系统所取
3、得的成果进行确定、预测和评价.”-美国工业工程师学会(AIIE)1995年2.IE2.IE的定义的定义6我们的定义我们的定义: :“规划/改善/创新/诊断先进制造生产力标准化高效化提升绩效” -PCBA IE 2005年2.IE2.IE的定义的定义73.IE3.IE的基本意识的基本意识1)1)成本和效率成本和效率2)2)改善和变革改善和变革3)3)简化和标准化简化和标准化4)4)系统和人本意识系统和人本意识81)1)掌握真实和准确的数据进行分析掌握真实和准确的数据进行分析2)2)不放过细少的浪费和改善点不放过细少的浪费和改善点3)3)遵守解决问题的程序遵守解决问题的程序4)4)错了只需要马上改
4、正错了只需要马上改正5)5)不求完美不求完美提升到提升到5050分也可以马上行动分也可以马上行动6)6)改善与学习无止境改善与学习无止境4.IE4.IE的改善意识的改善意识(1)(1)97) 7) 两人的知识大于一人的智慧两人的知识大于一人的智慧全员参与才全员参与才可以共同进步可以共同进步8) 8) 改善不应大量投资改善不应大量投资9) 9) 积极寻找解决问题的方法而不是不可行的积极寻找解决问题的方法而不是不可行的理由理由10)10)不要为现状辩解不要为现状辩解实事求是实事求是4.IE4.IE的改善意识的改善意识(2)(2)105. 5.传统的工业工程应用传统的工业工程应用( (工作研究工作研
5、究) )方法研究程序分析动作分析流程经济原则动作经济原则简化工作并设计更经济的方法和程序,之后设定标准工作方法.1:方法,程序 2:材料3:工具与设备 4:环境与条件时间研究客观公平准确地制定工站标准时间设定标准时间设定工作标准标准作业法+标准时间+其他工作=工作标准实施工作标准,提高生产率,产生效益,持续这种循环,并对其进行客观公正的评价.11二二. .现场现场IEIE活动活动1) 提高生产力,为顾客提供满意的质优价廉的服务;2) 使资源组合最优化提高资源价值;3) 推广IE理念全员参与改善共同进步;1.1.活动的意义活动的意义122.2.活动的内容活动的内容1) 1) 对象对象 效率效率4
6、MQDCS 4MQDCS 库存库存工作环境工作环境2) 2) 手段手段 线平衡线平衡快速切换快速切换产能提升产能提升; ; 目视化管理目视化管理作业价值提升作业价值提升TQMTPMTQATQMTPMTQA物流物流3) 3) 目标目标 生产力生产力133.3.衡量指数衡量指数1) 1)平衡率平衡率操作效率操作效率稼动率稼动率,(OPE/OEE),(OPE/OEE)2) 2)WIPWIP切换时间切换时间DPPMDPPM劳动生产力劳动生产力3) 3)设备故障率设备故障率价值率价值率成本改善率成本改善率141) 1)从来没有这样做过从来没有这样做过; ;2) 2)人家已经用过了不行人家已经用过了不行;
7、 ;3) 3)这个方法已经用了这个方法已经用了1010年年; ;4) 4)我们现在已经做的够好我们现在已经做的够好; ;5) 5)这个方法不适合我们这个方法不适合我们; ;6) 6)老板不会感兴趣老板不会感兴趣7) 7)他们都说不可能他们都说不可能4.4.现场现场IEIE活动的活动的2121种抵抗情绪种抵抗情绪(1)(1)158) 8)个个方法行不通个个方法行不通9) 9)没有预算没有预算10)10)那是件遥远的事情那是件遥远的事情11)11)这事情超过我们的权限这事情超过我们的权限12)12)不是我的工作不是我的工作13)13)没有时间没有时间14)14)客户不会接受客户不会接受4.4.现场
8、现场IEIE活动的活动的1010种抵抗情绪种抵抗情绪(2)(2)1615)15)这违反公司的策略这违反公司的策略16)16)我们没有准备好我们没有准备好17)17)我们会亏本的我们会亏本的18)18)现在也不错现在也不错19)19)再研究研究再研究研究20)20)不可能不可能21)21)太理想化了太理想化了4.4.现场现场IEIE活动的活动的1010种抵抗情绪种抵抗情绪(3)(3)175.5.一般活动程序一般活动程序(1)(1)基本程序程序内容项目手法(方法)制定改善计划1找寻查证改善问题1设定改善目标2制定推进3现在及将来的竞争中存在什么样的问题,问题的程度,对此进行评价的比较和选题方针,目
9、标的确认发现问点题深入分析整理评价推进日程小组组成对决定的题目能够在什么程度上进行改进设定目标,上级确认对解决问题的实施事项程序合作体制,日程及负责人等计划编制管理图,管理资料(效率,工时,产量,质量特别性列举法,问题列举法,期望列举法,特别性列举法,问题列举法,期望列举法,原因特效鱼骨图,直方图)5W1H法,检查表各种图表工艺分析,层折图柏拉图,直方图甘特图,网络图18实施改善计划2详细调查问题点4工厂的布局运用IE手法及相应统计分析方法对问题进行深入调查分析,要特别注意对结果的整理分析过程的科学性工程搬运工艺路线分析(图)搬运分析Layout分析相互关连分析设备工装作业者,作业方法零件及材
10、料工艺流程分析物流分析停滞分析拉平衡分析运转率分析(连续,瞬间)人机联合分析设备可靠性分析,工装设计的操作性(IE原则)动作分析时间分析,PTS比较法共同作业分析配置分析疲劳,熟练度研究工程分析5.5.一般活动程序一般活动程序(2)(2)19对改善结果给予评价3制定改善方案5改善方案立案集中全员智慧,制定改善方案5W1H法创新智慧应用现有原理,(动作经济)方案比较DA流程实施改善6改善结果的确认与评价7计划性地推进改善方案的实施,要有贯彻到底的决心和毅力对照活动目标对结果进行确认并对方案的优劣进行评比和评价检讨选择改善方案标准化新方法的培训成果的确认经济课题的研讨大脑风暴集团讨论5.5.一般活
11、动程序一般活动程序(3)(3)20三三.IE.IE活动的导入与推进活动的导入与推进(1)(1)TPM 目视化管理产能提升生产线平衡作业价值提升快速切换TQA物流改善衡量指数生产力培训MISTIE21三三.IE.IE活动的导入与推进活动的导入与推进(2)(2)库存库存最少化最少化作业作业周期缩短周期缩短柔性对应柔性对应能力能力持续改善持续改善卓越的现场管理活动卓越的现场管理活动(IE)(IE)22四四. .基础基础IEIE改善手法改善手法 “ “基础基础IEIE手法是以人的活动为中心手法是以人的活动为中心以事实为依据以事实为依据用科学的分析方法对用科学的分析方法对生产系统进行观察生产系统进行观察
12、记录记录分析分析并对并对系统问题进行合理化改善系统问题进行合理化改善最后对结果最后对结果进行标准化的方法进行标准化的方法”11何谓基础何谓基础IEIE手法手法231)准确掌握生产活动的实际状态准确掌握生产活动的实际状态2)尽快地发现浪费尽快地发现浪费不合理不合理不可不可靠的地方靠的地方3)对生产活动的改善和标准化进行对生产活动的改善和标准化进行系统的管理系统的管理2IE2IE手法的目的手法的目的241)不同的人能得到同样的分析结果不同的人能得到同样的分析结果 客观性客观性2)是现状的定量衡量是现状的定量衡量容易检讨容易检讨 定量性定量性3)相同图表和符号语言相同图表和符号语言信息共享信息共享通
13、用性通用性3IE3IE手法的特征手法的特征254IE4IE手法的体系手法的体系工作研究方法研究时间研究程序分析操作分析动作分析作业测定预定标准时间工艺程序图流程程序图路线图联合操作分析双手操作分析人机操作分析动素分析动作经济原则秒表测时工作抽查标准动作标准时间时间分析损失分析26方法研究方法研究的主要内容方法研究的主要内容:n程序分析程序是任何个人、机构完成任何工作所需经过的路线和行为;分析是对路线和行为的研究.n操作分析分析以人为主体的工序,使操作者、操作对象、工具三者间合理地布局和配合.n动作分析研究人在进行各种操作时的身体动作,以排除多余动作、减轻疲劳和提高效率.27标准时间通常情况下的
14、标准时间主要工作时间*准备时间辅助时间净时间*辅助时间净时间人手操作时间机器运作时间新概念标准时间定义:就是主要工作时间内的净时间* 因为其他时间都是可以减少的!28主要工作时间*准备时间辅助时间净时间*辅助时间净时间操作前准备的时间,例如:确认设备正常,拿取物料便于准备而发生的时间,例如:移动身体的时间准备动作的时间,例如:前述的确认动作,拿取动作使产品按客户意愿发生变化的操作时间便于操作而发生的时间,例如:翻转产品,移动身体操作动作的时间,例如:安装,锁紧,剪除等时间分类时间定义:29八八 大大 浪浪 费费(Eight waste)(Eight waste)第二章第二章30 不良品浪费 过
15、生产浪费 过程浪费 动作浪费 库存浪费 移动浪费 不平衡浪费 管理浪费八八大浪费介绍大浪费介绍31一一. . 不良品浪费不良品浪费( (一一) ) 浪费的定义浪费的定义： 生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失, 如: 直接更甚32一一. . 不良品浪费不良品浪费( (二二) ) 浪费的表现浪费的表现：人(Man)搬运重工维修更换等待机(Machine)等待或空载料(Material)报废退换库存法(Method)拆卸分析判断环(Environment)存放区搬运维修区因为不良品而诞生33一一. . 不良品浪费不良品浪费( (三三) ) 浪费的产生浪费的产生：来料不良(Incoming)
16、供应商流出不良品 物流破坏进料检验投入检查或后工序 未发现制程不防呆制程不良(Process)作业者损坏设备治工具不防呆制程不防呆使用者破坏(User)未提醒未按要求人为破坏不小心损坏设计不防呆供应制造使用34一一. . 不良品浪费不良品浪费( (四四) ) 浪费的消除浪费的消除：来料不良(Incoming)及时制止供应商改善(制程品管系统包装物流)进料质量控制提醒投入者注意制程防止不良流出制程不良(Process)及时指正培训技能设备治工具工艺流程防呆使用者破坏(User)及时提醒醒目标示培训教导SQM供应商辅导35二二. . 过生产浪费过生产浪费( (一一) ) 浪费的定义浪费的定义： 前
17、工程之投入量超过后工程单位时间内之需求量而造成的浪费如直接更甚36二二. . 过生产浪费过生产浪费( (二二) ) 浪费的表现浪费的表现：人(Man)整理包装搬运无功作业机(Machine)人的动作增加而等待料(Material)报废库存WIP入库检查等法(Method)作业不便拆卸库存管理环(Environment)存放区搬运WaitingWIP=Work In Process37二二. . 过生产浪费过生产浪费( (三三) ) 浪费的产生浪费的产生：过量计划(Schedule)信息不准计划错误计划失当信息传递不畅制程反应速度慢例交货需求5K,5K,5K;计划5.2K,5.2K,5K(4.6
18、K)前工序过量投入(WIP):工时不平衡Push方式广告牌信息错误不是一个流作业工作纪律例如下图所示后工程在单位时间内需求1台/次提供8台/次3839二二. . 过生产浪费过生产浪费( (四四) ) 浪费的消除浪费的消除：过量计划过量计划(Schedule)计算机信息集成控制计算机信息集成控制准确掌控不良准确掌控不良(报废报废)率率制订宽放标准和计划校制订宽放标准和计划校正机制正机制缩短交付周期缩短交付周期(CT批量批量)前工序过量投入前工序过量投入(WIP)生产线平衡生产线平衡; Pull方式方式制订单次传送量标准制订单次传送量标准一个流作业一个流作业作业要求作业要求交付周期=(CT*批量)
19、40三三. . 过程浪费过程浪费( (一一) ) 浪费的定义浪费的定义： 作业的流程过多作业的流程过多过长过长重复重复或强度过剩或强度过剩Over design Over design 等造成的浪费等造成的浪费如如直接更甚411)两点间距离宽2)机器行程大; 起子转速慢程序运行时间长3)动作的过程(距离阻力复杂程度)4)材料强度过剩如螺丝长度,用不必要的耗材(胶水、胶带等)5)操作强度过剩多余的习惯动作(如清洁等重复性动作)。过程过程浪费的浪费的例子：例子：(如图)始末始末4243三三. . 过程浪费过程浪费( (二二) ) 浪费的表现浪费的表现：人人(Man)(Man)无功动作无功动作等待等
20、待 机机(Machine)(Machine)等待等待( (空载空载), ),生产力低生产力低, ,成本高成本高 料料(Material)(Material)耗材耗材成本高成本高 法法(Method)(Method)不增值不增值过度过度44三三. . 过程浪费过程浪费( (三三) ) 浪费的产生浪费的产生：流程流程(Flow)流程设计流程设计Layout参数设定参数设定制造系统柔性制造系统柔性浪费警觉性浪费警觉性条件局限性条件局限性强度强度(Strength)系统稳定性系统稳定性标准标准45三三. . 过程浪费过程浪费( (四四) ) 浪费的产消除浪费的产消除：流程流程(Flow)简化生产流程简
21、化生产流程提高系统柔性提高系统柔性 改变工作台面布置改变工作台面布置摆放方式摆放方式参数设定参数设定 “缩短距离缩短距离减少阻力减少阻力简化程序简化程序精减过程精减过程”强度强度(Strength)系统稳定性系统稳定性制订强度标准制订强度标准明确操作要求明确操作要求制程防呆制程防呆46四四. . 动作浪费动作浪费( (一一) ) 浪费的定义浪费的定义： 生产作业时调整位置生产作业时调整位置翻转产品翻转产品取取放工具物料等放工具物料等不必要的动作浪费不必要的动作浪费如如直接更甚满意度低劳动强度增加(如例)47不必要装PE袋不必要的分开48四四. . 动作浪费动作浪费( (二二) ) 浪费的表现浪
22、费的表现：人人(Man)(Man)动作无价值动作无价值劳动强度大劳动强度大寻找寻找机机(Machine)(Machine)等待等待料料(Material)(Material)易损伤易损伤增加客户不需要的材料增加客户不需要的材料; ;法法(Method)(Method)程序复杂程序复杂; ; 49四四. . 动作浪费动作浪费( (三三) ) 浪费的产生浪费的产生：操操作不经济作不经济(Handling)(Handling)动作不精简动作不精简动作多余动作多余设计不合理设计不合理(Design)(Design)可同时完成但未同时可同时完成但未同时 不必要但被增加不必要但被增加 可同规格但不同可同规
23、格但不同 未考虑调整未考虑调整/ /转换转换/ /取放取放 物料需要翻找物料需要翻找50四四. . 动作浪费动作浪费( (四四) ) 浪费的消除浪费的消除：操操作不经济作不经济(Handling)按经济原则设计并标按经济原则设计并标准化准化制订制订Check list发现并消除发现并消除设计不合理设计不合理(Design)合理设计合理设计变成设计要变成设计要素素设计验証与稽核设计验証与稽核符合人体工效设计符合人体工效设计51五五. . 库存浪费库存浪费( (一一) ) 浪费的定义浪费的定义： 由于前后工序产能不均衡或不同步生产而产生的库存 所造成的浪费如直接更甚521)物料加工后不能直接传到下
24、工序,而需要库存;2)可以在线加工的物料,在其他地方加工;3)未同步化与均衡化生产造成的库存.4)物料不齐备,造成的库存;5)工序不平衡,造成库存.造成库存的例子：造成库存的例子：(如图)5354五五. . 库存浪费库存浪费( (二二) ) 浪费的表现浪费的表现：人人(Man)(Man)搬运搬运库存准理库存准理取放取放料料(Material)(Material)滞压滞压包装包装仓储仓储法法(Method)(Method)操作不便操作不便库存管理库存管理环环(Environment)存放区存放区搬运搬运55( (三三) ) 浪费的产生浪费的产生：产能不均衡产能不均衡(Capability)(Ca
25、pability)工时不平衡工时不平衡CTCT设定不设定不同同设备能力限定设备能力限定计划不同步计划不同步(Schedule)(Schedule)设备产能要求设备产能要求信息不准信息不准不畅不畅计划错误计划错误失当失当交叉排配交叉排配管理原因管理原因(Management)(Management)制程反应度慢制程反应度慢PushPush信息信息 错误错误不是一个流不是一个流工作纪律工作纪律五五. . 库存浪费库存浪费56( (四四) ) 浪费的消除浪费的消除：产能不均衡(Capability) 线平衡(ECRS)使用共同CT设备微型化考量前后工程产能计划不同步(Schedule)直通流程同步排
26、配信息集成化前后工程计划协调平台管理上原因(Management)柔性制造Pull CIMS广告牌一个流作业五五. . 库存浪费库存浪费57六六. . 移动移动浪费浪费( (一一) ) 浪费的定义浪费的定义： 流程中因两点间距离远而造成的搬运 走动 等浪费包括人和机器如直接更甚58六六. . 移动浪费移动浪费( (二二) ) 浪费的表现浪费的表现：人人(Man)(Man)走动走动搬运搬运过大身体动作过大身体动作机机(Machine)(Machine)运输运输设备空转设备空转料料(Material)(Material)碰伤碰伤库存库存法法(Method)(Method)仓储物流管理仓储物流管理搬
27、运搬运环环(Environment)仓储区仓储区物流动线物流动线59( (三三) ) 浪费的产生浪费的产生：工厂布局(Layout)物流动线设计设备局限工作地布局前后工程分离设计兼容性(Compatibility)业务扩充新增工序或设备设备或物料变换不适合前景不明未作整体规划六六. . 移动浪费移动浪费60( (四四) ) 浪费的消除浪费的消除：工厂布局(Layout)动线优化人体工效缩短距离自动物流前后工程in-line并线接流设计兼容性(Compatibility)整体规划容差设计柔性 制造六六. . 移动浪费移动浪费(如图)6162七七. . 不平衡浪费不平衡浪费前工序 后工序前产能 后
28、产能 计划 产出 需求 能力63七七. . 不平衡浪费不平衡浪费( (二二) ) 浪费的表现浪费的表现：人(Man)等待搬运作业不便劳动强度机(Machine)负荷重利用率低料(Material)库存呆滞搬运法(Method)交叉交计划协调库存管理环(Environment)仓储64( (三三) ) 浪费的产生浪费的产生：设计不平衡(Design)基准不同设计能力(人)制程能力(技朮)条件限定(设备)产能检讨 制程适应能力(综合)达不到要求(Ability)爬坡能力技朮掌握能力七七. . 不平衡浪费不平衡浪费(如图)65工时不平衡66( (四四) ) 浪费的消除浪费的消除：设计不平衡(Desi
29、gn)生产线平衡产能分析规划检讨前后工程产能匹配制程设计考量需求变化达不到要求(Design)按设计者要求培训建立新员工上岗对应办法检讨设计与标准七七. . 不平衡浪费不平衡浪费67八八. . 管理浪费管理浪费( (一一) ) 浪费的定义浪费的定义：生产力周期资源利用等68八八. . 管理管理浪费浪费( (二二) ) 浪费的表现浪费的表现(1)(1)：生产力QDCS效率产能供应链库存交付周期资源利用率资源利用存货周期设备利用率周转率资金周转库存周转69八八. . 管理管理浪费浪费( (二二) ) 浪费的表现浪费的表现(2)(2)：资本利润率未能所有资本最大化地获取利润其他能力(技朮)提升研发周
30、期市场份额增长性美誉度知名度 总结70供应链示意供应链示意:71( (三三) ) 浪费的产生浪费的产生：管理能力素质; 执行力(速度/准度/精度); (相互)技朮层次认知高度把握度(相对)标准化可行度推广度(点线面)企业素质整体素质(斜坡球体理论)八八. . 管理浪费管理浪费72( (四四) ) 浪费的消除浪费的消除：培训理论与案例培训考核认知标准化获利压力可改善性检知执行绩效量化分析奖惩奖则罚则执行制度八八. . 管理管理浪费浪费73生产线平衡生产线平衡Line BalanceLine Balance第三章第三章74主要内容主要内容相关的概念相关的概念平衡的手法平衡的手法平衡的步骤平衡的步骤
31、流程化作业流程化作业75产出的速度取决于时间最长的工站,称之瓶颈 相关的概念瓶颈在哪里?了解加工的过程76概念1: 平衡率 用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值 单件标准时间 平衡率= -100% 瓶颈时间人数 相关的概念77T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5瓶颈时间 相关的概念78概念2:可供工时 可供工时=可供时间 *人数-借出工时 可供时间:上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间 例:A线有20个直接作业人员,某天14:00开始换线生产B产品,到17:00生产结束,那么,投入到B产品的可供时间为:20人*3H=60H 相关的概念79概念3:投入工时 投入工时=可供
32、工时-计划停线工时 稼动率=投入工时/可供工时 *100% 计划停线工时=计划停线时间*人数 计划停线时间=无计划时间+换线时间+判停时间 上例中,若换线时间是15分锺,则计划停线工时为20人*15min=300min=5H,则投入工时和稼动率为60H-5H=55H 稼动率=55H/60H=92% 相关的概念80概念4:设定产能 设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S) 设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)思考:1)为什么设定产能(班) =投入工时/总工时 总工时=瓶颈时间*作业人数 2)总工时 VS 单件标准时间 相关的概念81概念5:实际产量 实际产量是可供时间内所产出的良品数
33、 1)人均产能=实际产量/投入时间/人数 2)单机台产能=实际产量/投入时间/机台数 相关的概念82概念6:平衡损失 平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5等待时间单个产品平衡损失 =等待时间之和 相关的概念83概念7:平衡率100%代表 1. 工站之间无等待,前后产能一致 2.工站节拍相同动作量相同(动作量是指工站中各种必要动素的时间总量) 3.平衡损失时间为零 4.设计效率最大化 5.前后流程的设计可以更完善(如下图) 相关的概念84(交叉流程)(直通流程 1 )(直通流程 2 ) 相关的概念85概念8:高效率1. 通常认为高效率就是:
34、快速,简单&大规模2. 我们认为没有浪费的时候才是高效率的操作效率=实际产量/设定产能*100%整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率 相关的概念86概念9:改善I. 同样的投入更大的输出;II. 不增值(无效)增值(有效)?不增值?等待不良库存移动 相关的概念87例1: 减少移动与库存提高效率88例2: 减少无效动作提高效率89概念10:多能工90 平衡的手法平衡的手法工时测量山积表程序改善损失分析作业条件改善打破平衡91n工具: 秒表 观测板、铅笔 时间记录表、计算器 山积表n方式: 一般测时法 连续测时法 工时测量(秒表)92n一般步骤: 流程认知 确认工序作业内容 测量及记录
35、 数据汇总 发掘问题点 建立改善案 效果确认跟踪 工时测量(秒表)93选定测试工站时间测试拆解动作时间测量流程时间测量流程选定工站,阅读SOP和观察作业员操作,了解该工站的全部操作内容;并询问作业员加以确认;将工站动作拆解成若干个单一的操作内容,并填入 分解动作时间量测,一般每个动作测量5次为宜; 量测人员应站在作业员斜后面1米以外,以能看清楚全部操作动作为准则; 测试中不能打扰作业员的正常操作,和引起作业员的紧张;作业内容作业内容94数据与信息记录数据整理和计算资料分析与处理 测试中判断作业员的速度水平,并作如实记录,不可修改量测数据; 若有其他特殊情况,也应加以实录; 测试完毕,对数据进行
36、整理和计算,补充测量有怀疑或错漏的数据; 计算可信度95%所需的样本数量,补测差异样本数量 对量测记录之所有资料进行分析,对比ST的差异程度,解决发现的问题; 若分析发现标准时间制定不当,应及时修改,必要时调整制程.时间测量流程时间测量流程作业内容作业内容95工时测量的作用n获取各工站的实际操作时间为山积表制作时间平衡作准备n通过时间观测分析作业价值发现问题和改善空间n形成标准比较实际差异找出问题n(将会在后续的培训中详细介绍)96 山积表山积表的使用山积表的使用: 图表生成方法n山积表:将各分解动作时间,以叠加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法.n样式:n使用工站时间制作山积表97n程
37、序分析使用的图表: 工艺程序图 / 流程程序图/ 路线图n程序分析符号1.-表示操作2.-表示搬运/运输3.-表示检验4.-表示暂存或等待5.-表示受控的贮存6. -派生符号,由上面的符号合成. 程序改善98例: 流程程序图电视机投入及外观检查12取出厂编号标签并贴上3取塑料袋,将电视机套入4取衬套, 套入电视机遥控器投入及外观检查6取塑料袋,将遥控器套入5附件投入及外观检查78取塑料袋,将附件套入9箱子成型箱子投入及外观检查1011将附件/遥控器放入电视机衬套12电视机连衬套装箱,取干燥剂放入箱内13封装及贴出厂标签搬运到暂存区暂存等待出货99n程序分析技巧1.通过5W1H系统地分析程序的组
38、成是否合理和必要2.“ECRS”四大原则: 取消(Eliminate); “完成了什么?是否必要?为什么?” 合并(Combine); “谁完成?何时完成?哪里?如何?” 重排(Rearrange); 取消合并重排 简化(Simplify); 确认必要简单方法/设备生产. 程序改善100n程序分析技巧3.五大内容: 工艺流程分析取消/合并/重排工序,减少浪费 搬运分析考量重量、距离、方法、工具、路线 检验分析按产品要求设计合理站点和方法 贮存分析使物料及时供应 等待分析减少和消除引起等待的因素 程序改善101n程序分析技巧4.六大步骤: 选择确定研究对象 记录用程序图/路线图等记录工作 分析用
39、5W1H、ECRS分析改进 建立建立新方法的模拟图 实施按模拟图实施新方法 维持将有效的方法标准化 程序改善1021.目的:计算分析生产中的所发生的损失,并加以停止.2.损失的种类: 平衡损失(流程排位所造成的损失) 操作损失(生产中异常及不良造成的损失) 稼动损失(计划停线损失) 总损失=稼动损失+平衡损失+操作损失 损失分析103 平衡损失 =(瓶颈作业人数-单件标准时间)设定产能操作损失 =(设定产能-实际产量)单件标准时间-额外产出工时 =不良品损失+计划外停线(机)工时(下例:产品A线时间损失分析) 损失分析104例 2.2 产品A线时间损失分析1. 基本数据:实际产量实际产量301
40、73017台台单件标准时间单件标准时间340秒秒投入时间投入时间9小时小时实测时间实测时间377秒秒瓶颈时间瓶颈时间10秒秒工人数工人数4040人人设定产量设定产量32403240台台1052. 平衡损失计算: 平衡损失=(瓶颈时间人数-ST)设定产能 =(10*40-340)/3600*3240=54人.时3. 操作损失计算: 操作损失= (设定产能-实际产量)*ST =( 9*3600/10-3017)*ST=21人.时106 设产品A线: 作业人数36人, 早上10:30换线生产B产品,换线时间10分锺,B产品瓶颈工时10秒, 单件标准时间 340秒, 中间出现异常开出停线通知单,判停2
41、0分锺,生产到下午17:30下班(中间1小时下班时间),产出合格品1782台. 求产线平衡率和总损失工时. 练习题:107治具加工说明: 在产在线完成一个动作 装入治具完成另一个动作治具加工说明: 在治具上完成两个动作 作业条件改善治工具改善108 平衡的步骤nSteps 1: 改善工作准备 选择产品了解流程 时间测量时间记录表,测时工具 掌握现况 设定产能 实际产能 人均产能(单机台产能) 操作效率 OPE 损失分析 质量分析 改善前山积表109 平衡的步骤nSteps 2: 消除生产浪费 七大浪费消除 不良品浪费/动作浪费/过程浪费/过量浪费/库存浪费/移动浪费/不平衡浪费 制作浪费改善前/后比较图, 报告中经验分享110nSteps 3: 方法研究改善 程序分析 四大原则/五大内容/六大步骤 操作分析 人机操作/联合操作/双手操作 动作分析 动素分析/动作经济原则 平衡的步骤111nSteps 5: 建立新的模拟流程 新的FLOW CHART/ SOP (SWR发行)nSteps 6: 实施新的模拟流程 改善后时间测量 改善后山积表制作 平衡的步骤112nSteps 7: 改善总结报告: 平衡率 设定产能实际产能人均产能(单机产能) 损失分析 质量分析 成本改善率nSteps 8: 标准化 平衡的步骤113谢谢!114个人观点供参考，欢迎讨论
