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1、精益生产精益生产(LeanProduction)精益求精，止于至善！精益生产精益生产(LeanProduction)丰田生产方式的两大支柱丰田生产方式的两大支柱精益生产精益生产(LeanProduction)第七章第七章 自働化自働化qq三、异常管理三、异常管理三、异常管理三、异常管理qq一、自働化概述一、自働化概述一、自働化概述一、自働化概述qq二、人机分离二、人机分离二、人机分离二、人机分离qq四、防错法四、防错法四、防错法四、防错法精益生产精益生产(LeanProduction)一、自働化概述一、自働化概述l“自働化自働化”给机械赋予类似人的智能给机械赋予类似人的智能，使之能够自律地控制
2、各，使之能够自律地控制各种异常情况，种异常情况，不同于自动化不同于自动化。l自働化的理念自働化的理念不仅仅是不仅仅是机械设备的自働化机械设备的自働化，包含了组装线上，包含了组装线上人人员员的作业：作业者自身认为自己做的作业的作业：作业者自身认为自己做的作业“不行不行”或或“出现出现了次品了次品”的情况下，能的情况下，能停止错误重复的操作停止错误重复的操作；生产线出现异；生产线出现异常状况时，每个作业人员能控制生产线的停止与重新起动。常状况时，每个作业人员能控制生产线的停止与重新起动。l自働化：自动的监视和管理不正常的手段；自働化：自动的监视和管理不正常的手段；当品质或设备有异当品质或设备有异常
3、发生时，设备或生产线具有自动停止或作业员主动使之停常发生时，设备或生产线具有自动停止或作业员主动使之停止的能力。止的能力。l自働化功能自働化功能：质量管理、消减人员、弹性生产、尊重人性。：质量管理、消减人员、弹性生产、尊重人性。l自働化运用的几种方式自働化运用的几种方式如果发生偏差，设备自动停止如果发生偏差，设备自动停止精益生产精益生产(LeanProduction)自働化与自动化的比较自働化与自动化的比较自働化自働化自动化自动化机器自身可以发现异常并及时停机出现异常需要有人停机，否则将连续运行不产生不良，可以防止设备、模具、夹具等出现故障损坏不能及时发现不良品产生，易造成设备、模具、夹具等出
4、现故障损坏容易发现异常原因，防止再次发生难以及时发现异常原因，容易再次发生省人省力质量质量效率效率l自働化以自动化为基础。自働化以自动化为基础。精益生产精益生产(LeanProduction)自働化的作用自働化的作用自自働働化化如何提高生产如何提高生产效率效率人与机器分离人与机器分离因异常而停止、因异常而停止、防止流出防止流出不制造不合格品不制造不合格品由省力实现省人由省力实现省人异常管理异常管理保证品质保证品质精益生产精益生产(LeanProduction)自働化运用的几种方式自働化运用的几种方式l1、防止防止异常发生的异常发生的设计方法设计方法：防呆设计防呆设计；误动作；误动作防止系统和安
5、全装置。防止系统和安全装置。l2、预防预防异常发生的异常发生的管理方法管理方法：可视化管理可视化管理（目视（目视管理）。管理）。l3、异常发生异常发生的的处理方法处理方法：定位停止系统定位停止系统（安灯板（安灯板和呼叫灯和呼叫灯Linestop&Call；生产过程中出现异常时，；生产过程中出现异常时，迅速告知大家的指示灯）。迅速告知大家的指示灯）。l4、避免异常避免异常发生的发生的保障机制保障机制：全数自检机制和全：全数自检机制和全员质量意识的提升。员质量意识的提升。精益生产精益生产(LeanProduction)预防异常发生的管理方法预防异常发生的管理方法: :目视化管理目视化管理零部件场所
6、的标识方法（形迹法）最大最小量和先入先出控制精益生产精益生产(LeanProduction)预防异常发生的管理方法预防异常发生的管理方法: :目视化管理目视化管理开关闸控制设备点检精益生产精益生产(LeanProduction)异常发生的处理方法：定位停止系统异常发生的处理方法：定位停止系统l安灯板和呼叫灯安灯板和呼叫灯Linestop&Call：生产线上每一位员：生产线上每一位员工都被工都被“授权授权”，当异常时可以停止生产线，实施停止、，当异常时可以停止生产线，实施停止、呼叫、等待三步骤，确保问题充分暴露。呼叫、等待三步骤，确保问题充分暴露。l实现的必要条件：实现的必要条件：每个工位的两侧
7、都设有使生产线停下的每个工位的两侧都设有使生产线停下的“拉绳式开关拉绳式开关”对刚上岗的工人，培训生产线停止的方法对刚上岗的工人，培训生产线停止的方法在生产线支援的同时，要确认原因采取措施防止复发在生产线支援的同时，要确认原因采取措施防止复发精益生产精益生产(LeanProduction)定位停止的拉绳开关与ANDON相联，这样监督人员就可以根据ANDON接收异常情况发生的信息异常发生的处理方法：定位停止系统异常发生的处理方法：定位停止系统精益生产精益生产(LeanProduction)异常发生的处理方法：定位停止系统异常发生的处理方法：定位停止系统精益生产精益生产(LeanProductio
8、n)二、人机分离二、人机分离l人机分离：自働化方法，人机分离：自働化方法，当设备在运行时，人可以离当设备在运行时，人可以离开，去操作另一台设备或其他工作开，去操作另一台设备或其他工作。l人机分离的程度人机分离的程度：4个等级（个等级（ABCD)，分离程度，分离程度依次降低。依次降低。l人机分离的推行方法：监视作业和保持作业自働化；人机分离的推行方法：监视作业和保持作业自働化；特殊作业（如需要经验、重体力作业等）自働化。特殊作业（如需要经验、重体力作业等）自働化。l实现人机分离时需要综合权衡投资和效果的关系。实现人机分离时需要综合权衡投资和效果的关系。精益生产精益生产(LeanProductio
9、n)人机分离的程度等级人机分离的程度等级人将机器停在恰当的位置人将机器停在恰当的位置机器自动停在恰当的位置机器自动停在恰当的位置机器完成一个循环后停止机器完成一个循环后停止机器取下工件机器取下工件机器安装工件、启动机器安装工件、启动机器投料、搬运机器投料、搬运分分离离程程度度增增加加不能分离不能分离第第1步步第第2步步D等级，常用等级，常用第第3步步C等级等级第第4步步B等级等级第第5步步A等级等级精益生产精益生产(LeanProduction)人机分离实例人机分离实例l阶梯轴外圆面加工阶梯轴外圆面加工A部加工部加工B部加工部加工C部加工部加工安安装装夹夹紧紧起起动动A加工加工时间时间停停止止
10、准准备备B加工加工时间时间停停止止准准备备C加工加工时间时间停停止止复复位位打打开开夹夹具具取取下下机器自动加工，需要监视机器自动加工，需要监视机器自动停止，人可以离开时间短，最多管理2-3台设备D级自働化：机器完成一个循环后停车（取消紧夹具、准备、复位、打开夹具）C级自働化：机器取下工件B级自働化：机器自动安装工件、启动精益生产精益生产(LeanProduction)三、异常管理三、异常管理l大野耐一大野耐一认为：认为：管理就是在顺利的情况下不用看管，管理就是在顺利的情况下不用看管，一旦有异常，则尽快地发现并采取措施一旦有异常，则尽快地发现并采取措施。l异常管理就是为了能够检测、控制、解决生
11、产过程中异常管理就是为了能够检测、控制、解决生产过程中的错误、突发和失控状况，而制定的一系列措施和管的错误、突发和失控状况，而制定的一系列措施和管理手段。理手段。l异常管理四大步骤异常管理四大步骤：确定异常确定异常、检测异常检测异常、迅速处置迅速处置、防止再发生防止再发生。l实施异常管理的实施异常管理的3方面管理技术：方面管理技术：作业方法作业方法、设备设备、加加工物品工物品（人、机、料、法、环、测）。（人、机、料、法、环、测）。精益生产精益生产(LeanProduction)异常管理的内容异常管理的内容( ( p159p159，图，图7-11)7-11)l确定异常确定异常：制定完善的异常标准
12、并使相关人员遵守。：制定完善的异常标准并使相关人员遵守。操作标准执行检查；通过培训让员工遵守；确定保全管理项目；确认各工程的质量管理项目；防止质量确认遗漏。l检测异常检测异常：通过各种方式检测出人员、设备和物品方：通过各种方式检测出人员、设备和物品方面异常的状况；异常自停与人工停止；及时通知异常。面异常的状况；异常自停与人工停止；及时通知异常。l迅速处理迅速处理：在生产现场通过各种途径把异常状况及时：在生产现场通过各种途径把异常状况及时通知相关人员，并迅速作出处理，以消除异常现象，通知相关人员，并迅速作出处理，以消除异常现象，把停线损失控制在最小。把停线损失控制在最小。l防止再发生防止再发生：
13、采用：采用5W1H方法找出真正原因，并设法解方法找出真正原因，并设法解决，使之不重复发生。决，使之不重复发生。应用应用5W1H法要注意的法要注意的3个问题：抓住问题本质、个问题：抓住问题本质、因果关系应逆向成立因果关系应逆向成立、问、问题不扩大化题不扩大化精益生产精益生产(LeanProduction)四、防错法四、防错法l防错法防错法(Mistake-Proofing，日语，日语POKA-YOKEPOKA-YOKE)，又称防呆，又称防呆法法(FoolProofing)，是一种在作业过程中采用自动作用、，是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不报警、标识
14、、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法，会失误的方法，目标是在过程失误发生之前即加以防止。目标是在过程失误发生之前即加以防止。l错误的原因：错误的原因：人、方法和设备人、方法和设备；人为错误人为错误是指操作者实是指操作者实际完成的职能与该工作所要求完成的职能之间的偏差。际完成的职能与该工作所要求完成的职能之间的偏差。l防呆设计防呆设计l防止失误产生防止失误产生l使失误发生的概率最低使失误发生的概率最低l第一次就把事情做对第一次就把事情做对l提升产品质量，减少由于检提升产品质量，减少由于检查而导致的浪费查而导致的浪费l消除返工及其引起的浪费消除返工及其引起的浪费精益生产精益生产(Le
15、anProduction)错误和缺陷的定义错误和缺陷的定义（ Errors and Defects Errors and Defects）精益生产精益生产(LeanProduction)现场统计得到，在导致失误的原因中，人占了绝大现场统计得到，在导致失误的原因中，人占了绝大部分部分（77.8%），），其次为作业方法和设备原因。其次为作业方法和设备原因。失误原因失误原因原因归类原因归类所占比例所占比例忘记忘记人人77.8%对过程对过程/作业不熟悉作业不熟悉人人缺乏工作经验缺乏工作经验人人故意失误故意失误人人疏忽疏忽人人行动迟缓行动迟缓人人缺乏适当的作业指导缺乏适当的作业指导方法方法11.1%突发
16、事件突发事件设备设备11.1%精益生产精益生产(LeanProduction)人为错误的类型人为错误的类型序号序号 错误类型错误类型含义含义安全措施安全措施1遗忘错误遗忘错误 当不重视或不集中精神时会当不重视或不集中精神时会忘记忘记事情事情预先警告操作者定期检查预先警告操作者定期检查2误解错误误解错误 对工作指令或程序对工作指令或程序判断或理解错误判断或理解错误所致所致训练、预先检查，标准化训练、预先检查，标准化工作程序工作程序3识别错误识别错误 由于太快、太远看清楚或由于太快、太远看清楚或不熟悉不熟悉作出错误判断作出错误判断培训，提高注意力和警觉培训，提高注意力和警觉性性4新手错误新手错误
17、由于不熟悉作业过程，由于不熟悉作业过程，缺乏经验缺乏经验而产生错误而产生错误建立技巧、工作标准化建立技巧、工作标准化5意愿错误意愿错误 在特定环境下，在特定环境下，不理睬不理睬某些规则时会发生错误某些规则时会发生错误 基础教育，纪律基础教育，纪律6疏忽错误疏忽错误 作业者不小心，作业者不小心，心不在焉心不在焉产生错误产生错误专心、纪律、工作标准化专心、纪律、工作标准化7迟钝错误迟钝错误作业人员作业人员判断或决策过慢判断或决策过慢而行动迟缓导致错而行动迟缓导致错误误建立技巧、工作标准化建立技巧、工作标准化8标准错误标准错误缺乏指导或工作标准时缺乏指导或工作标准时而发生错误而发生错误工作标准化、工
18、作指导工作标准化、工作指导9意外错误意外错误突发或意外事件突发或意外事件导致的作业人员措手不及，导致的作业人员措手不及，引起错误引起错误TPM，工作标准化，工作标准化10故意失误故意失误 处于某种原因，操作者处于某种原因，操作者故意造成错误故意造成错误基础教育，纪律基础教育，纪律精益生产精益生产(LeanProduction)防错（防呆）设计防错（防呆）设计l防错模式防错模式l防错思路防错思路l防错原则防错原则l防错装置防错装置l防错手法防错手法：防备、警报和停止。：防备、警报和停止。精益生产精益生产(LeanProduction)防错法组成要素防错法组成要素精益生产精益生产(LeanProd
19、uction)防错模式防错模式l防错模式防错模式传统的惩罚与教育相结合的防错方式POKA-YOKE失误防止方式：用一套设备或者方法（自働作用、报警、标识、分类等）使作业者在作业时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后不产生缺陷。lPOKA-YOKE四种防错模式四种防错模式有形POKA-YOKE防错有序POKA-YOKE防错分组和计数式POKA-YOKE防错信息加强POKA-YOKE防错精益生产精益生产(LeanProduction)防错法思路防错法思路防错思路防错思路目标目标方法方法评价评价削除削除消除可能的失误消除可能的失误l通过产品及制造过程的重新通过产品及制造过程的重新设计，加入设计，加入P
20、OKA-YOKEPOKA-YOKE方法方法最好最好替代替代用更可靠的过程代替用更可靠的过程代替目前的过程以降低失目前的过程以降低失误误l运用机器人技术或自动化生运用机器人技术或自动化生产技术产技术较好较好简化简化使作业更容易完成使作业更容易完成l合并生产步骤，实施工业工合并生产步骤，实施工业工程改善程改善较好较好检测检测在缺陷流入下工序前在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除对其进行检测并剔除l使用计算机软件，在操作失使用计算机软件，在操作失误时予以告警误时予以告警较好较好减少减少将失误影响降至最低将失误影响降至最低l采用保险丝进行过载保护等采用保险丝进行过载保护等好好精益生产精益生产(Lean
21、Production)防错原则防错原则l使作业的动作轻松使作业的动作轻松：难于观察、难拿、难动等作业即变得难难于观察、难拿、难动等作业即变得难做，变得易疲劳而发生失误。区分颜色使得容易看，或放大标示，做，变得易疲劳而发生失误。区分颜色使得容易看，或放大标示，或加上把手使得容易拿，或使用搬运器具使动作轻松。或加上把手使得容易拿，或使用搬运器具使动作轻松。l使作业不要技能与直觉使作业不要技能与直觉：需要高度技能与直觉的作业，容需要高度技能与直觉的作业，容易发生失误考虑治具及工具，进行机械化，使新进人员或支持人易发生失误考虑治具及工具，进行机械化，使新进人员或支持人员也能做不出错的作业。员也能做不出
22、错的作业。l使作业不会有危险使作业不会有危险：因不安全或不安定而会给人或产品带来因不安全或不安定而会给人或产品带来危险时，加以改善使之不会有危险。危险时，加以改善使之不会有危险。l使作业不依赖感官使作业不依赖感官：依赖像眼睛、耳朵、感触等感官进行作依赖像眼睛、耳朵、感触等感官进行作业时，容易发生误。制作治具或使之机械化，减少用人的感官来判业时，容易发生误。制作治具或使之机械化，减少用人的感官来判断的作业。断的作业。精益生产精益生产(LeanProduction)防呆装置防呆装置l出现操作失误，物品就装不上工装夹具。出现操作失误，物品就装不上工装夹具。l物品不符合规格，机器就不会加工。物品不符合
23、规格，机器就不会加工。l出现操作失误，机器就不会加工。出现操作失误，机器就不会加工。l自动修正操作失误、动作失误，然后开始加工。自动修正操作失误、动作失误，然后开始加工。l在后工序检查出前工序不合格，前工序停止操作。在后工序检查出前工序不合格，前工序停止操作。l作业上如有遗漏，后工序停止动作。作业上如有遗漏，后工序停止动作。精益生产精益生产(LeanProduction)l断根原理断根原理：将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。如关闭总电闸、植树造林等。生错误。如关闭总电闸、植树造林等。l保险原理保险原理：藉用二个以上的动作必需藉用二个以上
24、的动作必需共同或依序共同或依序执行才能完执行才能完成工作。如台式冲压机的双联式按钮设计。成工作。如台式冲压机的双联式按钮设计。l自动原理自动原理：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。如以来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。如以“浮浮力力”的方式控制的马桶冲水；以的方式控制的马桶冲水；以“重量重量”控制电梯超载门关不上；控制电梯超载门关不上；以以“光线光线”控制的自动照相机，光线不足快门按不下去；以控制的自动照相机，光线不足快门按不下去；以“时时间间”控制的洗手间控制的洗手间“烘手机烘手机
25、”时间；以时间；以“电流电流”用量控制的保险用量控制的保险丝熔断；以丝熔断；以“温度温度”控制的空调运行。控制的空调运行。3 3、防错手法、防错手法精益生产精益生产(LeanProduction)l相符原理：相符原理：通过检核动作是否相符合，来防止错误的发生。如通过检核动作是否相符合，来防止错误的发生。如依依“形状形状”的不同来达成，个人计算机与监视器的不同来达成，个人计算机与监视器(monitor)或打印机或打印机之连结线用不同之形状设计，使其能正确连接起来。之连结线用不同之形状设计，使其能正确连接起来。依依“数学公式数学公式”检核方式来完成，以检核方式来完成，以”发音发音”方式来检核，以方
26、式来检核，以“数量数量”方式来检方式来检核。核。l顺序原理：顺序原理：为了避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺为了避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，从而减少或避免错误的发生。以序排列，从而减少或避免错误的发生。以“编号编号”方式来完成；以方式来完成；以“斜线斜线”方式来完成。方式来完成。l隔离原理：隔离原理：也成为保护原理，靠分隔不同区域的方式，来达到也成为保护原理，靠分隔不同区域的方式，来达到保获某些地区，使其不能造成危险或错误的现象发生。如电动圆锯保获某些地区，使其不能造成危险或错误的现象发生。如电动圆锯有一保获锯片套，以防止锯到手。有一保获锯片套，以防止锯到手。精益生产
27、精益生产(LeanProduction)l复制原理：复制原理：同一件工作，如需做二次以上，最好采用同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制复制”方方式来达成，省时又不错误。如式来达成，省时又不错误。如“复写复写”方式；方式；“拓印拓印”方式（信用卡）方式（信用卡）；“复诵复诵”方式。方式。l层别原理：层别原理：为避免将不同之工作做错，而设法加以区别出来。以为避免将不同之工作做错，而设法加以区别出来。以线条之粗细或形状加以区别；以不同之颜色来代表不同之意义或工作线条之粗细或形状加以区别；以不同之颜色来代表不同之意义或工作之内容。之内容。l警告原理：警告原理：如有不正常的现象发生，能以声光或其它
28、方式显示出如有不正常的现象发生，能以声光或其它方式显示出各种各种“警告警告”的讯号，以避免错误的发生。的讯号，以避免错误的发生。l缓和原理：缓和原理：通过各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然通过各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。精益生产精益生产(LeanProduction)l手机中的手机中的SIMSIM卡外型设计卡外型设计精益生产精益生产(LeanProduction)l问题：台式冲压机为作业方便，动作按钮设在工作台面上，问题：台式冲压机为作业方便，动作按钮设在工作台面上，由于操
29、作员拿动工件时的误碰，常发生冲头误动作事故，导由于操作员拿动工件时的误碰，常发生冲头误动作事故，导致人员安全、零件及冲压机配件报废等损失。致人员安全、零件及冲压机配件报废等损失。眼镜制造过程中的压型作业眼镜制造过程中的压型作业精益生产精益生产(LeanProduction)l特性检查方法特性检查方法正确安装正确安装定位销可以防止定位销可以防止错误安装错误安装精益生产精益生产(LeanProduction)l防止固定偏差防止固定偏差n加工部件时固定工件的偏差大，导致加工后尺寸偏差也大，加工部件时固定工件的偏差大，导致加工后尺寸偏差也大，需要设置谁都可以正确固定的防错方法。需要设置谁都可以正确固定
30、的防错方法。精益生产精益生产(LeanProduction)l防止种类误认防止种类误认n外形上稍微有点差异的同一形状的部件有外形上稍微有点差异的同一形状的部件有3个个SIZE加工前适用的洗加工前适用的洗净筐是共通的，采用专业化的洗净筐可以防止不同净筐是共通的，采用专业化的洗净筐可以防止不同SIZE的部件混入的部件混入错误。错误。精益生产精益生产(LeanProduction)l防止组装错件防止组装错件n在一制程中，同一天要更换多个机种，作业员偶而会装错件。在一制程中，同一天要更换多个机种，作业员偶而会装错件。 制作一个旋转式的料架其出料口只有一个，当按下机种控制钮制作一个旋转式的料架其出料口只
31、有一个，当按下机种控制钮后出料口只会出要上线的材料，就不会有装错零件的情形。后出料口只会出要上线的材料，就不会有装错零件的情形。精益生产精益生产(LeanProduction)l防止零件反向防止零件反向n用钻床来钻孔时，常常因为组件置放反向而造成钻洞位置错误，而用钻床来钻孔时，常常因为组件置放反向而造成钻洞位置错误，而这种错误往往要等到组装时才发现。这种错误往往要等到组装时才发现。n将一个治具装在钻床夹具上，此治具依据组件凹凸而设，当组件反将一个治具装在钻床夹具上，此治具依据组件凹凸而设，当组件反向时钻床无法开动。向时钻床无法开动。精益生产精益生产(LeanProduction)l防止零件漏放
32、防止零件漏放n压铸时需将原件放入模内，但常常有些原件忘记放，如此要压铸时需将原件放入模内，但常常有些原件忘记放，如此要多一个人来做目检，但还是有目检也遗漏的造成客户抱怨。多一个人来做目检，但还是有目检也遗漏的造成客户抱怨。n将一个传感器装上，当有组件放入时，蜂鸣器会响并有灯光将一个传感器装上，当有组件放入时，蜂鸣器会响并有灯光警告。警告。精益生产精益生产(LeanProduction)l防止取出错误防止取出错误n类似的部件放在相邻的箱子里，取出时常常发生错误，设置翻类似的部件放在相邻的箱子里，取出时常常发生错误，设置翻版放置取出错误。版放置取出错误。精益生产精益生产(LeanProductio
33、n)l防止未加工防止未加工n部件一共有部件一共有5 5个需要加工的孔，经常被遗漏个需要加工的孔，经常被遗漏1-21-2个，应用计数器个，应用计数器进行计数，全部孔都加工完成后部件才可以被取下。进行计数，全部孔都加工完成后部件才可以被取下。精益生产精益生产(LeanProduction)l防止安装错误防止安装错误n电路板和盒子安装时，容易产生反方向组装的错误，将卡爪和安电路板和盒子安装时，容易产生反方向组装的错误，将卡爪和安装孔设计为非对称的避免安装错误。装孔设计为非对称的避免安装错误。精益生产精益生产(LeanProduction)l问题：电动工具、附件、说明书及合格证作为一个一体问题：电动工具、附件、说明书及合格证作为一个一体化包装送至客户，但总是发生漏装或错装事件。在对装化包装送至客户，但总是发生漏装或错装事件。在对装配线员工进行培训及惩罚后效果均不明显。配线员工进行培训及惩罚后效果均不明显。u这种防错方法属于检测式防错，完全杜绝了作业失误的这种防错方法属于检测式防错，完全杜绝了作业失误的发生。结构简单、而且效率高，同时未增加作业员负担。发生。结构简单、而且效率高，同时未增加作业员负担。精益生产精益生产(LeanProduction)
