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1、操作技术要领本次讲座的课题w1）成型前的准备工作）成型前的准备工作w2） 如何正确地清洗料筒（螺杆）如何正确地清洗料筒（螺杆）w3）模具装设工艺）模具装设工艺w4）开模、关模工艺设定）开模、关模工艺设定w5）注射工艺设置）注射工艺设置w6）注塑机安全操作）注塑机安全操作一、成型前的准备工作一、成型前的准备工作w为了保证成型质量和生产过程能够顺利地进行，在成型前必须做好一系列的准备工作如：w原材料的检查w原材料的着色w清理干燥机w原材料的干燥w料筒清洗等（1）原材料的检查）原材料的检查w塑料使用前有必要进行一些简单的外观检查，如色泽是否一致、粒状尺寸是否均匀、是否有杂质和污染等。w要知道“不合规
2、格”的塑料将产生“不合格”的塑件，特别是要检查塑料颗粒粒径的大小和形状，当料粒差异较大时会影响到储料量的稳定性。 原材料的检查原材料的检查w检查料粒色泽是否一致、粒状尺寸是否均匀、是否有杂质和污染等，特别是要检查塑料颗粒粒径的大小和形状，当料粒差异较大时会影响到储料量的稳定性。w过大或过小的料粒对干燥工艺、传热均称、塑化质量、储料量稳定等都会有所影响。（2）了解哪些塑料需要干燥）了解哪些塑料需要干燥w塑料的吸湿形式主要有二种：w一种是能将水分完全吸入料粒基体内部的原料，如尼龙（PA）、聚碳酸酯（PC）、超不碎胶（ABS）、丙烯晴一苯乙烯共聚物（SAN）、有机玻璃（PMMA）等，对这类塑料须用时
3、间长和温度高的干燥工艺条件；了解哪些塑料需要干燥了解哪些塑料需要干燥w另一种只是料粒表面吸湿，其内部基体绝水性较强的原料，如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等，这类塑料通常不用干燥处理，即使塑料表面附有水分，在加热加压的储料条件下，都可将水分从塑料中分离，从螺槽往后排出。塑料成型前的干燥度检查w塑料的干燥程度可以通过对空注射时的料条鉴别；w带有水分的熔料从喷嘴射出时，会发出气泡释放的爆裂声和冒白烟，同时料条会很快发涨及发泡。w响声和发涨程度越大，表示塑料所含的水分越多。塑料干燥不足的后果w塑料在成型加工过程，塑料原料中残存的水分和易挥发性物质，经加热加压后会产生气化反应，在塑
4、料件的内部或表面形成银纹、气泡、麻点或亮斑等注塑缺陷，不仅破坏塑件的外表观感，而且降低塑件的机械强度。因此，塑料在成型加工前，进行必要的预干燥处理也是提高成型质量的重要一环。干燥设备的选择w用于塑料的干燥设备类型和方式方法有很多，但大多数的塑料加工厂都使用简单方便和实用的热风式料斗干燥机，可满足一般性常用塑料的干燥使用要求。专用干燥机w对比较特殊或透明等干燥度要求较高的塑料，最好使用真空干燥或除湿干燥带自动加料一体化的设备。 塑料干燥工艺条件w1）干燥温度w 2）干燥时间w 3）料质与料量w塑料干燥不足与过度干燥w生产前塑料干燥不充分，只影响生产时间。w若塑料过度地干燥，会产生料斗内料粒軟化结
5、块，使生产无法进行；w过长时间或过高的干燥温度，塑料在氧气中被加热时会产生氧化作用，使塑料颜色产生黄变及材料特性变弱。（3）料筒（螺杆）清洗）料筒（螺杆）清洗w当生产完成后如需要转换不同颜色或原料，或生产过程中塑料出现分解时，都必须将料筒内的余料全部清理出来，以保证后续生产的产品质量。1）换料方法选择w在螺杆清洗前，操作者应掌握旧料(被换料)与新料(即将生产原料)的成型温度，才能选择正确的换料和清洗方法，从而节省时间和原料。换料清洗方法通常有两种：直接换料法w如果旧料与新料具有差不多相同的成型温度，可采用直接换料法。即直接使用新料（同类型的回用料）加入料斗。然后用手动或自动清洗操作，将旧料或颜
6、色清除到符合要求为止。操作方法w使用直接换料法在颜色转换方面如下：w1）若无色料转有色料或浅色料转深色料 通常不用清洗料筒，只需空射几次就可直接生产，可节省时间和原料。w2）若有色料转无色料或深色料转浅色料 通常使用新料同类型的回用料直接将旧料清洗到干净为止，再用透明或不配色的新料空注射，可确认清洗效果。间接换料法w如果旧料与新料的成型温度相差较大(即低温料与高温料，或高温料与低温料)，那么，无论采用哪一种塑料的成型温度，两种不同温度的料在料筒清洗时都会产生高温下物料分解或低温下熔融不足的现象。w为了避免这种现象发生，提高清洗效率，通常使用如PS、PP、PE这三种成型温度范围较宽和热稳定性较好
7、的回用塑料作为“间接”清洗料。操作方法w使用间接换料方法如下：w1）低温料转高温料 使用间接料的成型温度，将旧料清除到干净程度，然后将温度升到新料温度，再用新料将间接料换出，如未能在短时内生产，可选择“半温使用”等待料粒干燥完成。w2）高温料转低温料 保留旧料的成型温度，使用间接料将旧料清除到干净程度，然后将温度降低到新料温度，再用新料将间接料换出。2）料筒（螺杆）清洗方法w换料法是指使用新料通过一系列的储料、对空注射、再反复储料对空注射，将料筒内的旧料全部清走，达到塑料或颜色转换目的的操作方法。料筒（螺杆）清洗工艺设定w1）加料转速(选用中速或高速)。w2）背压压力(越大越好，大到螺杆后退越
8、慢越好)。w3）射胶(通常采用中速中压)。w4）射出终止位置(510mm)。w5）储料终止位置(最大加料量)。w6）料筒温度(按直接或间接换料法设定)。手动操作清洗方法w1）清洗参数设定完成及料温到达设定值。w2）合模后在模具进料口垫上隔板，防止喷嘴料流入模具流道内。w3）操作注射台前进，顶着模具至储料完成，然后操作注射台后退进行对空注射。w4）不断重复对空注射操作到确认旧料被带出的效果满意为止。w5）必要时，可用不配色的生产原料进行试注塑，以得到更好的确认，否则，还要继续步骤3）的操作，直到效果满意为止。二、装模前的准备工作二、装模前的准备工作w由于每个模具的结构以及大小厚度不同，在装模前均
9、需测量模具的安装尺寸，以判断模具是否可以安装。模具与机板规格装模具前要准备哪些工作w1) 测量模具的宽度和厚度 符合机器的容模能力和安装规格。w2) 测量模具进料口深度和孔径，判断喷嘴在接触模具时有否充分的活动空间及接触位置，避免损坏喷嘴电热筒或模具与射台进终接触位置不够而溢料。w3) 测量模具的顶杆位置及尺寸距离、孔径和表面深度，判断与机板规格是否相符。w4) 确认塑件重量必须小于机器的最大注射量。装模工具到位w经测量确认模具的安装条件完全符合机器规格后，准备好装模用具，例如模具锁定螺钉、介子、模夹、吊环、钢绳等。w最后对模具装上与机器定位孔相匹配的定位环，可减少调整模具同轴度的环节而节省装
10、模时间。二、顶杆的装设工艺二、顶杆的装设工艺w顶杆的装设工艺及顺序如下：w1）手动将顶杆托板顶出w2）确认模具使用顶杆数目和安装位置w3）确认模具底板通孔分布是否与机板规格 相符w4）确认顶通孔孔径是否大于顶杆直径顶杆的长度调节 w顶杆端面的调节螺钉在机板的伸出长度，必须调节到模具底针板被顶的接触面，如使用二支以上的顶杆，其伸出长度也必须调节成一致。否则，会发生顶出撞击或模具底针板被不平衡顶出，对模具或塑件产生不利的影响。 三、调整模具厚度三、调整模具厚度w为了方便和安全安装设置模具，调模时请使用“调模键”。w此时操作开关模、射出、储料、射退、注射台前进或后退的压力及速度均使用内置的低压慢速，
11、在运动中不随位置的变化而变换压力和速度，但开模、储料及射退会随位置到达而停止。调模尾板调模装置（1）自动调模操作 w自动调模前应对高压锁模位置设置为零。w调整模厚的过程是依设定的调整压力和速度自动进行，同时也做设定的锁模力，由计算机在合模过程中检测并控制调模尾板的液压马达转动方向，自动调节模厚和锁模力。 （2） 手动调模操作 w手动调整模厚和锁模力是依调模尾板的调节方向和位置而决定，调模尾板越向前移动(减少模厚)，锁模力就越大，反之则小。手动调模操作要点w要想取得较为准确的锁模力，操作者必须掌握系统压力表与实际锁模力的对应关系。四、调整模具同轴度（对中）四、调整模具同轴度（对中）w模具注料孔必
12、须与喷嘴孔处在同轴线上，否则会导致注射溢料，轻微的溢料都会影响注射量不稳定，严重的溢料会令生产无法进行，当需要重新调整模具时，要花费很多时间。1 ）方向确认方法w。将射台操作旋钮打向前进位置，同时观察喷嘴在顶到模具瞬间的摆动方向，可重复操作射台后退和前进进行确认，以确定下一步的模具调整方向。当喷嘴在顶撞模具时非常平稳，没有摆移现象，即表示模具同轴度调整良好。2 ）撞击点确认方法。w首先将有方向标记的纸片粘贴在喷嘴端部，然后操作射台前进到顶贴模具，再操作射台后退，取下纸片观察被撞击点，判断下一步的模具调整方向，当纸片的撞击点处于压痕的正中时，即表示模具同轴度调整良好。调整模具方向w将机板稍为往后
13、移动即停下，让模具有个活动的空间，再操作吊机将模具缓慢地按确定的方向和移动幅度调整，而且每次调整都要按合紧模具射台前进射台后退机板后移调整模具方向合紧模具的顺序反复调整和确认，真到调整满意为止。 五、锁定模具五、锁定模具w模具必须安装稳固，否则可能导致模具在生产过程出现滑落而造成危险事故。为此，在保证模具紧固质量的前提下，有以下四点要求：1）模夹用量w通常采用四块模夹压紧动模或定模板，但这并不是标准用量，当遇上模具又大又重时，建议增加模夹用量，而不是将螺钉拧得更紧，这样会导致加重螺钉负荷，造成潜在的断裂危险，而模夹位置要尽量对称，受力均匀。模夹使用实样2）螺钉质量w锁定螺钉要有一定的材质要求，
14、否则螺钉容易滑牙、扭断、板手滑角等影响模具锁定质量。建议选用材质在8.8级以上，为了保证固模质量，推荐使用12.9级材质螺钉。3）拧入深度w螺钉拧入机板深度必须保证是螺钉直径的1.5倍以上，否则就不能保证固模质量，在实际生产时，使用国标螺钉经常会受到模板厚度的变化而影响螺钉拧入机板的深度，必须多备几种不同长度的螺钉来适应模板厚度。 4）螺钉扭力w当扳紧每个模夹螺钉码模时，对螺钉施加多大的力度非常重要，合适的力度可保证模具安全生产，又可保护机板螺牙和码模螺钉。六、模具配套部分的装设六、模具配套部分的装设w模具配套部分主要有：w电控线路w液压回路w气压回路w冷却水路w具体装设应按实际需要选配。1）
15、电控线路w带有抽芯行程控制、模具顶针退终控制、机械手对中、模板位置检测等模具，需要进行电控线路的连接和调试，达到生产控制要求。w带有热流道浇注系统的模具，主要是对加热元件电流线及控温热电偶引线与机外控温设备对号连接和调试，防止控温错位。2）液压回路w带有抽芯的模具(侧抽芯或反顶装置)其行程需要采用行程开关控制时，在接通线路后，必须要对行程大小进行调整，检查程序动作是否符合模具设计要求，防止抽芯与顶出、启闭模动作之间发生冲突，损坏模具或机器。3）气动装置w主要用于气动顶出，连接气路后检查气压是否达到要求，与顶出动作有无冲突。4）水路连接六、开模设置六、开模设置w为了比较容易和准确地选定开模各段速
16、度的切换位置。使用模厚调整模式可以慢速移动机板，便于观察机板的实际空间来确定速度切换点，并在认为合适的位置停下来，此时将画面左上角“模具位置”所显示的数相应输入在该段的位置上即可。三板模开模四段设置及动作图1慢速开模段设置准则w开模前模具在受着巨大的内外压力(注射压力和锁模压力)，慢速开模可以释压。防止塑件在开模时被撕裂。w开模慢速的行程应是以塑件刚好脱离模腔，完全释压的位置1020mm。2中速开模段设置准则w二板模不用设置中速段w当塑件慢速分离释压点（开模一慢）后，此时还没有与中间模板分离，不能即刻进入快速状态，否则模具声响较大，需在慢速结束至模腔分型面离开位置之间作速度渐变作用。3快速开模
17、段设置准则w在开模的整个过程，速度越快或快速所占的行程越大，越能缩短注塑周期，提高生产效率。w通常快速段的起止设定在慢速或中速结束位置起至开模终止前的一段距离止。4慢速停模段设置准则w在开模的最后阶段即接近开模终止前设定减速位置，可降低开模快速惯性作用而造成的冲击振动。w通常在开模终止位置之前调整进入位置和速度，以机体动作平稳为准则。5.顶出设置w在“顶出”参数设置栏，为顶出和后退各段动作设置压力和速度，可选择和设置的参数有：w速度w压力w位置w时间w顶出模式1）顶出设定准则w通常顶出使用二段的压力和速度，第一段从退终位置开始使用高压慢速，使塑件顶出到刚好脱离型芯为止；第二段转换成低压快速前进
18、，将塑件刚好能够顶落或人手容易取出塑件的位置为设定顶出终点。2）顶出动作模式w通常在顶出过程中，根据塑件的出模需要，可选择顶出中途停留，顶出次数及顶出振动的三种动作模式。中途停留(前进保持)w这是为了便于操作者或机械手顺利取出塑件而设置。 顶出次数 w在额定的顶出次数(19次)范围内，按实际需要设定，通常在全自动生产使用，它不需要开关安全门即可完成顶出次数和连续执行下一个生产循环。顶出振动 w在顶出行程范围内对多次的前进和后退所需的位置设定其行程，通常在顶进的前端做快速来回振动，以减少顶退行程节省动作时间。顶出延时(延时前进) w在模开完后，按实际需要选择顶出开始。 七、七、 关模设置关模设置
19、w为了比较容易和准确地选定开模各段速度的切换位置。使用“模厚调整”操作可以慢速移动机板，便于观察机板的实际空间来确定速度切换点，并在认为合适的位置停下来，此时将画面左上角“模具位置”所显示的数相应输入在该段的位置上即可。三板模关模五段设置及动作图1慢速关模段设置w在关模起始段，为了避免机械保险杆与保险档块的撞击，将初关模的压力和速度适当降低，这样可防止因操作不当或正常保护时面临较大的关模撞击力而损坏机器或导致意外发生。慢速关模段设置准则w此段的设定距离可略大于保险杆撞头与档块之间在开模终止时的调整距离，可确保撞击可能落在一速的低压范围内。2快速合模段设置准则w提高生产效率是快速合模段的主要目的
20、，快速合模紧接在初段关模段的结束位置上，以快速将模具合到中间模板稍前的位置（碰撞中间模板时不发生较大响声）或直接关到模具保护进入位置。3中速关模段设置准则w二板模不用设置中速关模段w关模中速段主要运用在三板模(双分面)模具，从模面即将合拢位置到模具保护进入位置之间作降速动作，防止模具因快速运动而产生碰撞，发出较大的响声。4模具保护与移模力w在合模机构上，模板移动阻力的大小，主要取决于锁模机构零件的加工精度和安装质量、模板滑块（哥林柱平行度）调整和润滑质量。机械阻力越小、其所需的移模压力就越小，反之即大。每台机器的模板移动阻力大小是不同的，模具保护设置准则w低压护模是以设置最低的合模压力，即刚好
21、克服合模过程的各种机械阻力为调整准则。w不管模具的结构种类和合模阻力的大小，在低压保护段先设定30%以下的速度参数，然后只调整压力参数，并以最低的压力使模具关到1.0mm位置为调整目标。低压开始位置确定w因各种模具的结构和种类不同，设定低压开始位置也不尽相同。w例如，二板模、三板模、带侧滑块模、瓣合式模等。但都以设定可以保护模具的低压开始位置为起点（防止模腔构件因异常或产品粘模时受合模压力压伤的位置前）。低压保护行程与周期时间w请记住；合适的低压开始位置是很重要的。w低压段行程越长，生产效率越慢；低压段行程越短，生产效率越高，但模具受保护的程度就越小。 3)高压与低压位置的确认w在模厚调整和模
22、具保护调整时，务必将高压位置归零，避免低压调整过程产生高压，影响低压结束位置的确认。高压位置可影响低压保护w高压锁模位置的大小可决定模具受保护的灵敏度。例如，低压结束位置是1mm，在模具温度恒定的情况下，标准的高压锁模位置可以从最小的1.10mm到最大的2.00mm选择，就可激活高压锁模。但模具受保护的灵敏度会随高压位置的增大而降低。因此，经验上常取大于低压结束位置0.50mm即可。4)低压保护精度测试w在模温恒定的情况下，如在低压结束位置上叠加0.10mm为高压锁模位置时，即为最高的护模精度，表示在模具分型面上若有大于0.10mm厚度的异物产生阻挡作用，就会使模具关不到高压锁模位置，模具将无
23、法锁上，从而避免模具受高压合模的伤害。五、锁模力设置与调整五、锁模力设置与调整w高压锁模是以巨大的机械推力将模具合紧，以低挡注塑过程的高压注射力避免模具发生胀开，使塑件得以完美成型。高压锁模设定准则w每一次的转模生产都必须将锁模力调整到最低而又使塑件不产生飞边，这样不仅可以缩短高压锁模所需的时间，而且模具、注塑机拉杆、肘节及模板亦会因使用较低的锁模力而延长使用寿命。液压肘杆式开合模状态锁模力计算公式 w模具所需的锁模力=塑料制品投影面积平方寸锁模常数。w例如：ABS产品的投影面积为5寸8寸=40平方寸，取锁模常数为3.0吨/平方寸（1寸=0.033m），设定的最佳锁模力约为40平方寸3 .0t
24、/平方寸=120t。最佳锁模力调整方法w事实上，上模时很小有人去按公式计算锁模力，而且计算结果多数误差较大，这就失去了最佳锁模力的意义。w根据实际操作经验，在此介绍一种比较有效和实用的最佳锁模力调整方法，此方法最适合于具有自动调模功能的注塑机。调整锁模力方法如下：w1）上模设置时，设定锁模力为机器额定锁模力的60%左右，然后进入正式成型调试，注塑出完整塑件。w2）假若塑件产生增厚或飞边时，表示锁模力不足，可每次调整（增加5t）锁模力并继续注塑，如此反复地逐步增加锁模力，直到塑件没有增厚或飞边为止，此时的锁模力就是最佳锁模力。w3）假若塑件没有产生增厚或飞边时，表示锁模力还有下调的空间，可依次调
25、整（降低5t）锁模力并继续注塑，一直到塑件刚好产生增厚或飞边为止，此时再增加5t的锁模力，这样就可得到最佳的锁模力。开关模调整工艺开关模调整工艺w当生产工艺的初步参数全部设置完成后，就必须进入手动状态执行开关模动作，以确认所设定的参数是否正确和机械动作是否处于最佳状态，从而将不合适的参数重新调整。应着重速度参数的作用w合模装置部分的机械运动，虽然由系统压力和速度相配合推动，但是在参数设定上，通常着重于速度参数的调整。因速度决定着时间，而时间又决定着生产效率。w开关模所需的压力(除了高压锁模力外)，能够恰当地配合速度保证开关模动作顺利完成就可以了。应着重时间参数的作用w在生产循环上，因模具的开合
26、时间以及中间停留时间的各个阶段，都与生产效率有关，这三个时段的设定不仅影响着全周期的生产时间，而且影响到每班的生产数量。因此，对开关模过程的每一个动作环节，都要调整速度和位置参数，目的是缩短动作时间，哪怕是0.1s也要争取。对生产效率而言，时间的累积影响也是很大的。一、开模环节调整一、开模环节调整w1）确认延时储料设定或加料时间应短于冷却时间，可保证程序在时间上的连续进行。w2） 在保证开模动作连贯和平稳的前提下，逐渐增加快速段的速度，直到终止位置止，可缩短开模时间。w3）调整慢停段位置及压力和速度，让最大限度的快速有一个平稳和恰当的减速距离，使开模动作畅顺和平稳。w4）通过取出塑件的实际操作
27、，重新调整开模终止位置。二、开关模中间停留环节调整二、开关模中间停留环节调整w正常的程序动作是：当开模终止后，立即进行顶出动作。w1）确认延时顶出是否合适。w2）通过塑件的顶出实际过程，重新调整顶出条件，符合既定的工艺原则。w3）如果有中子动作，行程的控制采用开关控制比时间设定控制要节省时间，且可防止动作冲突。w4）如果装有机械手，靠机械手取出，应观察实际动作的配合连贯性，重新调整机器或机械手的循环及时间顺序，避免发生动作冲突或时间被延长而降低生产效率。三、关模环节调整三、关模环节调整w正常的程序动作是：当顶针退回到复位开关后，立即进入关模动作。w1）保证关模到中间模板不发生较大的碰撞响声情况
28、下，逐渐增加关模速度或扩大快速行程位置，可缩短关模时间。w2）通过观察模具实际进入低压护模的开始位置，评估保护距离是否有效，必要时可重新调整进入位置。续上w3）若想达到精益求精的锁模设定，可在模具分型面上垫入一块约12mm厚度的纸板，在锁模时可检验模具受保护的程度，如果低压参数设置精确的话，由于纸板的厚度，阻扰了高压锁模的触发，模具将无法锁上，并自动停机和发出警报，否则，应重新调整和设置模具保护段的参数到合适的数值。w4）通过观察和评估塑件成型状况，重新调整恰当的锁模压力，可减少高压关模时间，且对保护机器及模具有利。八、（温度页）工艺设置九、射胶页工艺设置充注(射胶)工艺设定w画面是较典型的慢
29、快慢三段充模工艺，在操作过程，首先要调定射胶终止16mm至回料终止110mm位置所需的料量，再去调节注满流道部分的料量即96.0mm位置，这段位置采用慢速高压的射胶条件；然后使用中速高压将料量推进到22.0mm.位置，使塑件加速成型到约93%的料量；最后一段使用低速低压进行排气和继续充模，当螺杆到达了设定的保压切换位置16.0mm或射胶设定时间7秒计时完后，即进行保压。注射三段工艺设置图解三段注射实物示意图十、注射台生产设置十、注射台生产设置w由于每个模具的进料口深度有所不同，因此每一次生产都要依照模具进行调整注射台前进快转慢的位置。w在选择了加料方式后，还要设定注射台前进的压力和速度。速度通
30、常采用先快后慢，动作开始注射台前进使用较快的速度，当到达设定的进终位置时，便转换成慢速，直到喷嘴接触到模具为止。 注射台前进快转慢位置图注射台前进和后退的调节装置十一、注塑机安全操作十一、注塑机安全操作w当机器发生故障或不正常地工作时，注塑机配置了相关的安全保护装置。w卧式注塑机通常配置了三重装置，第一重电气安全装置、第二重机械安全装置、第三重液压安全装置。w为了安全生产，在每次操作机器之前，都必须检查这些装置是否有效。1电气安全装置w注塑机的电气安全装置是指安全门和行程开关，主要起控制模具的合模动作和安全防护作用。w（1）安全门安全门 当安全门打开时，行程开关同时开路，合模电路被中断，不能产
31、生合模动作。w（2）紧急制动按钮紧急制动按钮 注塑机在操作侧与非操作侧上，都装有紧急制动（红色）按钮，这是为了方便在紧急（危险）情况下，让操作者能快速地按下制动按钮进行紧急制动。2机械安全装置w它通常安装在安全门上方的位置，保险杆固定在动模板上，挡块安装在定模板上。在打开安全门进行开模动作时，动模板带动机械保险杆后移，机械保险挡块便会自动下落，保证了即使电气或液压安全装置出现故障，试图进行合模操作时，保险挡块将阻止保险杆的前进，因而阻止了合模的进行。常用保险杆类型3液压安全装置w当安全门开启时，亦同时通过凸轮或杠杆推动阀门，合模油路被中断，在开门状态下令模具不能合模，保证了操作者的安全。其他安全操作w操作注塑机工序很多，每一工序都要安全操作，这样才能防止事故的发生。 w1装模、卸模操作w2模具吊运操作w3各种安全操作规则4.防灼伤操作w5 5.防触电
