6S员工培训教材最新版课件

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1、6S員工培訓教材关闭手机关闭手机积极参与积极参与心态归零心态归零遵守时间遵守时间课堂要求不要大声喧哗不要大声喧哗注意安全注意安全注意环境卫生注意环境卫生保持礼仪保持礼仪课间要求课后要求前言5S管理理论起源于日本，来自日文的“ 整理、整顿、清扫、清洁” 的罗马拼音发音的第一字母“S”, 统称5S。进入我国后，海尔公司引进“安全”一词，发扬成为“6S”管理理论，近年来，6S管理理论正被越来越多的国际大公司所采用，“6S”管理针对企业中每位员工的日常行为方面提出了具体的要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而创造出一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。公司通过“6

2、S”活动，在全员的共同努力下，实现公司物质、资源的有效管理，突出对物流的管理及工作现场的管理，保持企业环境的干净整洁，物品摆放的有条不紊、一目了然，最大程度地提高工作效率和员工士气，并将资源浪费降到最低点。因此，一个企业若要实现“一流的员工、一流的产品、一流的企业” 的目标就要从根本上规范现场，提升人的品质。而推行6S则是改变现场，提升人的品质的最有效手段，否则，即使拥有世界上最先进的工艺或设备，如不对其进行有效管理，也不可能成为一流的企业。6S管理不仅有效地解决了这个问题，还将是其它管理活动展开的基石,是TPM(全面生产管理)的前提，是TQP(全面品质管理) 的第一步, 也是ISO2000有

3、效推行的保证,是企业走向成功之路的重要手段。 一、6S定义及内容 6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）安全(Safety) 六个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称6S。6S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）2、遵守规定的习惯3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯4、文明礼貌的习惯 整理 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的把必要的东西与不必要的东西明确地、

4、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。目的：改善和增加作业面积；现场无杂物，通道畅通，提高工作效率；减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存量，节约资金；改变作风，提高工作情绪。整理生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费：即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。注意

5、点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。实施要领：、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的、制定要和不要的判别基准、将不要物品清除出工作场所、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置、制订废弃物处理方法、每日自我检查整顿 物品摆放要有固定的地点和区域，以便寻找，消除因混放而造成的差错；物品摆放地点要科学合理；物品摆放要目视化，将摆放的区域加以标示区别目的： 工作场所一目了然 整整齐齐的工作环境 消除过多的积压物品通过整顿以便用最快的速度取得所需物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业；提高工作效率和产品质量，保障生产安全。 整顿注意点：这是提高效率的基础。实施

6、要领：、前一步骤整理的工作要落实、流程布置,确定放置场所、规定放置方法、明确数量、划线定位、场所、物品标识 整顿整顿的3要素：场所、方法、标识放置场所 物品的放置场所原则上要100%设定 物品的保管要 定点、定容、定量 生产线附近只能放真正需要的物品放置方法 易取 不超出所规定的范围 在放置方法上多下工夫标识方法 放置场所和物品原则上一对一表示 现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要统一 在表示方法上多下工夫 整顿的“3定”原则：定点、定容、定量定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量清扫 将工作场所清扫干净。保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：消除赃污，保持职场

7、内干干净净、明明亮亮 稳定品质减少工业伤害清扫注意点：责任化、制度化。实施要领：、建立清扫责任区(室内、外)、执行例行扫除，清理脏污、调查污染源,予以杜绝或隔离、建立清扫基准,作为规范 清洁 将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。目的： 维持上面3S的成果注意点：制度化，定期检查。清洁实施要领：、落实前面3S工作(2)、制订考评方法(3)、制订奖惩制度，加强执行(4)、高阶主管经常带头巡查，以表重视 素养 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。目的： 培养具有好习惯、遵守规则的员工

8、提高员工文明礼貌水准 营造团体精神注意点： 长期坚持，才能养成良好的习惯。 素养实施要领：、制订服装、仪容、识别证标准、制订共同遵守的有关规则、规定、制订礼仪守则、教育训练（新进人员强化6S教育、实践、推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等） 安全 强化员工安全意识，注重职业卫生安全，全员参与，重视预防，降低劳动强 度，改善工作环境。目的:保障工人安全, 改善工作环境减少工伤事故. 确保安全生产注意点安全生产, 人人有责安全实施要领：制定严格的操作规程完善各种安全制度二、推行6S的效用 5个S，即： Sales(推销)、saving(节约)、safety(安全)、standardization

9、(标准化)、satisfactions(满意) 1、 6S是最佳推销员（Sales） 被顾客称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习 整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作。2、6S是节约家（Saving ） 降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少寻找的浪费，节省很多宝贵的时间 能降低工时，提高效率。二、推行6S的效用3、6S对安全有保障（Safety） 宽广明亮，视野开阔的职场，流物一目了然 遵守堆积限制，危险处一目了然 走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅 4、6S是标准化的推动者（Standardization） 3定、3要素原则

10、规范现场作业 大家都正确的按照规定执行任务 程序稳定，带来品质稳定，成本也安定。 5、6S形成令人满意的职场（Satisfaction） 明亮、清洁的工作场所 员工动手做改善、有成就感 能造就现场全体人员进行改善的气氛。三、如何搞好推行6S的起点 6S要由上司关心做起，6S活动在推动前期是由上而下的手段，首先要面对的是组织的主管干部。如果得不到部门主管、干部的共识、支持，就不会产生全员参与的境界，活动就不可能正常开展，所以“干部的心理建设”是非常重要的一环。1. 要抛弃马马虎虎的习惯：“这样就好了！”，“随随便便！”，“以后再说吧！”等等的坏习气；2. 思想观念要“革心”，“脱掉”旧习惯 要接

11、受新观念的时候，任何人都会碰到与旧用观念的内心的冲突和判断。不把旧习“脱掉”是永远容纳不进新的观念的。3. 以身作则，事事带头 干部在组织中是众人瞩目的人物，任何的言行都呈现在部属的面前。“言教不如身教”及为感化人心的最好的方法之一。4. 根除“只说不做”的心态 6S活动是一种“身体力行”的活动，干部如果只是用权势发号命令而不动手做，恐很难令部属信服。所以执行6S活动时，除了要“说”之外更要“动手去做”，有了示范对象，自然就没有任何不做的借口了。5. 要有“继功”、“恒心”、“没有回头路” 做了6S活动，是不能走回头路，必须要不停的进行检查、检讨和改善，耐心地教诲每一个人养成习惯。四、如何推行

12、6S(推行6S的步骤及方法)（步骤一）经营决策的导入 组织全员由高层主管至一般员工全部参加，不能有任何例外！（步骤二）观念宣导透过教育训练的方法，进行工作方法的灌输。 文 大力开展6S的各种形式的宣传、教育活动； 设置必要的工具和广告牌，便于开展6S活动； 保存好原始记录（数据或图片等），便于对照和改善； 组织向本单位或外单位6S推行好的样板学习。 四、如何推行6S(推行6S的步骤及方法)（步骤三）“要”和“不要”分类 由车间主管、组长针对所辖区域的库存、设备、空间做盘点，并区分其“要”和“不要”； 按照要与不要基准表填写“要”和“不要” 清单表，序号要序号不要1正常的设备、机器或电气装置1废

13、纸、灰尘、杂物、烟蒂2附属设备（滑台、工作台、料架） 2油污3台车、推车、堆高机3不再使用的设备治、工夹具、模具4正常使用中的工具4不再使用的办公用品、垃圾筒5正常的工作椅、板凳5破垫板、纸箱、抹布、破篮框6尚有使用价值的消耗用品6呆料或过期样品7原材料、半成品、成品7破旧的书籍、报纸8尚有利用价值的边料8破椅垫9垫板、塑料框、防尘用品9老旧无用的报表、账本10使用中的垃圾桶、垃圾袋10损耗的工具、余料、样品11使用中的样品11蜘蛛网四、如何推行6S(推行6S的步骤及方法)中国人都有容易满足和不求完善的心态，往往“懒”劲作怪不求上进。这些都是推行6S的致命伤，都是“守旧”、“习惯”，当然，管理

14、者没认识到，就别说推动了。我们的看法：(四个原则) 1. “动机”就是寻找原动力的源泉，在中国社会里或是企业内，要形成参与的“动机诱因”过程是：（麦芽糖与鞭子）到（羞耻与鼓励）的相互运用；2. 让员工不断地由活动中（自我反省），让人产生向上心和竞争心，进而涌现出无限的创意和活力；3. 管理者要不断地、适宜地调整自己所扮演的角色；能给员工由（因为管理者在，所以要好好工作）的感觉，转变为（管理者是一个能教导我、让我成长的工作伙伴）的感觉；4. （持续）的维护比（开头）的声势更有挑战性，利用P-D-C-A，让6S活动不断的持续改善、修正，寻找适合自己企业文化的执行方法，才能把6S生根在自己的企业文化

15、内。五、推行的要领 （一）整理的推行要领：1 对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 2、制定要和不要的判别基准 3、不要物品的清除 4、要的物品调查使用频度，决定日常用量5、每日自我检查 因为不整理而发生的浪费 1、空间的浪费 2、使用棚架或柜橱的浪费3、零件或产品变旧而不能使用的浪费 4、放置处变得窄小 5、连不要的东西也要管理的浪费 6、库存管理或盘点花时间的浪费 五、推行的要领（二）整顿的推行要领 1、前一步骤整理的工作要落实 2、需要的物品明确放置场所 3、摆放整齐、有条不紊 4、地板划线定位 5、场所、物品标示6、制订废弃物处理办法 重点： 整顿的结果要成为任何人都能立即

16、取出所需要的东西的状态 要站在新人、其它职场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方 更为明确 要想办法使物品能立即取出使用 另外，使用后要能容易恢复到原位， 没有回复或误放时能马上知道 五、推行的要领（三）清扫的推行要领： 1、建立清扫责任区（室内、外） 2、开始一次全公司的大清扫 3、每个地方清洗干净 4、调查污染源，予以杜绝或隔离 建立清扫基准，作为规范 清扫就是使职场成为没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要成为能被正常的使用状态才行。而达成这样状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污

17、染，造成产品的不良。 五、推行的要领（四）、清洁的推行要领：1、落实前3S工作 2、制订目视管理的基准 3、制订6S实施办法 4、制订稽核方法 5、制订奖惩制度，加强执行6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视6S活动。 6S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。 我们公司做什么事都是半途而废 反正不会成功、应付应付算了 要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。 五、推行的要领（五）、素养的推行要领1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准2、制订公司有关规则、规定 3、制订礼仪守则 4、教育训练 5、推动各

18、种激励活动 6、遵守规章制度 7、例行打招呼、礼貌运动 五、推行的要领(六)、安全的推行要领 1、严格贯彻执行各种安全政策及法规， 2、配置完善的安全设备和器材， 3、制订详细的安全操作规程和制度 4、及时消除不安全的行为和状态六、 6S的实施技巧 1. 突出重点、各个击破推动6S活动是大工程，如决议要推动，却半途而废，或推动不力， 往往造成不良的影响，最好先由小单位做试点推行，建立模范的个人或单位后，产生（可行）的信心，排除不可行的心理。有了成功的小单位，再扩大到各层面去；2. 出巡于推动前、后、中期等阶段，由企业经营者、部门主管组织不定期的对全厂进行巡视检查，针对现场的问题立即提出“待改善

19、”的项目；3. 蟑螂搜寻法蟑螂喜阴暗、潮湿和肮脏，能发现蟑螂出没的地方，就是6S运动的工作对象；4. 公用设施重点法公共厕所在人们的印象中是脏、恶臭，如果6S推动从厕所开始，重新塑造文明厕所，那么6S就会事半功倍；5. 天空捕蝉一般人走路不会向上看，形成天花板也是一个死角的现象，应该采取“永久对策”解决空中不文明的现象；六、 6S的实施技巧6. 地毯搜索既然向上看是很重要，试试向下看也然成为6S的重点之一。例如地板清洁度、管线不良、抹布乱放、料桶排放混乱、制品满地等等；7. 扩大空间法人们都有念旧的情绪，个人抽屉，仓库死角，杂物堆.等经常保留一些“舍不得丢弃”的东西，就象老太婆长期收敛的瓶瓶罐

20、罐，实在有碍观瞻；8. 下班后检查法一个推动6S的公司，在下班后，巡视空无一人的车间，此时最能明了推动6S的活动的真正“现实面”了。材料、零件用毕是否归位？工作结束，有没有为明天做准备？9. 老鼠觅食法如同老鼠的特性，沿着墙角行走找食物往往有意外的收获，我们把堆积的物品移走，或把柜子移动会发现许多（宝物）：灰尘、毛发、杂物等，真是触目惊心，这是根绝脏乱源头的做法；六、 6S的实施技巧10. 定点摄影法-爱整洁的人都会照镜子来整理自己的仪容。因此“照镜子”是用来明白自己的是非和缺点，利用拍照取代镜子的功能，就是所谓的“定点摄影法”，就是在同一地点利用有时间显示的相机，把改善前和后的情况摄影下来，

21、并展现公布让执行者和大家一起评价，是一个非常实用的做法；11. 分工合作法6S进行到工厂区域规划后，将责任划分给各部门，再往下进行的是要细分到每一个人，并把部门内的责任区和物品做分配图落实每一个人，标示标准和激励措施，用以全员一起开展6S的活动；12. 广告牌、目视管理广告牌的目的是让任何人看到任何东西、任何档、在任何地区都能了解应该做什么？如何去做？达到什么要求？而不是狭义的挂个广告牌而已。例如：（部门人员管理板），清楚地记录人员的去向。广告牌是典型目视管理。目视管理还有“颜色管理”，例如：让新进的员工戴不同颜色的识别卡，以提示大家照顾新人等；13. 工具板-根据工具的特点或形状，安置在一块

22、板上容易取用，取走后不止能一目了然、又可随时方便的放回，可大大方便现场人员，节约工作时间提高工作效率；六、 6S的实施技巧14. 竞赛活动-利用竞赛活动来激励全员的竞争力而发挥创造力，提高团队精神；15. 文艺宣传-海报制作、标语甄选、6S专题晚会、成果演讲会、图片漫画等媒体的宣传，都易于把6S活动开展得生动活跃、鼓动人心，都能取得意想不到的实际效果；16. 制作奖旗-在6S竞赛活动中，用象征荣誉的旗帜供获胜的单位悬挂，以激励和提高活动的竞争气氛；17. 运用改善单-改善单本教材中称为（红单），它是一种起提示作用的窗体，要强调窗体的“提醒”作用，运用好红单，即不能降低红单的“法律效力”，同时要

23、努力降低受罚者的反抗心理，使红单达到随时使用实时纠正的效果；18. 目标张贴法-为了能随时达到改善目的及克服值星人员的惰性，6S委员会应规定值星人员每周至少要开出多少张（红单）的目标，使活动不会半途而废，且能使6S活动气氛热烈展开和向深度发展； 19.“要”与“不要”的清单-这是用在（整理）阶段时的窗体，将物品依使用频率来清理，经过审查后再进行处理；亦可做为盘点阶段的执行工作；七:车间6S活动程序1 制定部门6S活动制度及标准2 整理的推行程序： 1) 对所在的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的。 2) 制定“需要”和“不需要”的判别基准。 3) 清除不需要物品 4) 调查需要

24、物品的使用频度，决定日常用量。 5) 制订废弃物处理方法。 6) 每周利用红牌作战 7) 根据本部门实际，制定部门内自我检查表内容七:车间6S活动程序附表附表“6S”检查问题汇总表检查问题汇总表 检查项目序号检查项目名称检查部位检查中发现的主要问题（分类列出）建议检查人员： 检查组长： 检查时间：七:车间6S活动程序 8) 每日根据工作情况，填制6S检查表，并在10：00之前写入广告牌，发现（不合理、不均匀、浪费等）问题及时记录，即使没有改善方案也要养成记录习惯，有答案时将结果填入表内附表附表“6S”自查记录单自查记录单检查项目检查部位检查中发现的问题整改意见检查人: 检查日期: 七:车间6S

25、活动程序3 整顿的推行程序 1) 布置流程，确定置放场所，确定各物品的定置位置。 1.1 物品的放置场所原则上要100%设定，严格遵守本部门定置图(见部门定置图)。 1.2 堆高标准一般为120cm，高度超过120cm的物料，宜放置于易取放的墙边 1.3 危险品应在特定的场所保管 1.4 无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时。七:车间6S活动程序2) 规定放置方法 2.1 以类别形态来决定物品的放置方法 2.2 立体放置，提高收容率 2.3 尽可能按先进先出的方法放置 2.4 放置方法原则为平行、直角 2.5 清扫用具以挂式方法放置 2.6 不

26、超过所规定的范围七:车间6S活动程序3) 划线定位 3.1 色带宽度的参考标准：主通道：10cm，次信道或区域线：5-7cm。 3.2 通道宽度的参考标准：纯粹人行道：约80cm以上；单向车通道：车宽+60cm以上；双向车通道：车宽290cm以上4) 目视管理的重点 4.1 放置场所和物品原则上一对一标识 4.2 标签、显示板、现场、表示在境界线带上。七:车间6S活动程序4 清扫的推行程序1) 分配清扫责任区域，各责任区应细化各自的定置图。进行上、下班前后5分钟清扫执行例行扫除，清理脏污调查污染源，予以杜绝建立清扫基准，作为规范。清扫基准包括：清扫对象；清扫方法、重点；要求标准；清扫周期；清扫

27、时间；负责人等七:车间6S活动程序5 清洁的推行程序1) 制订目视管理、颜色管理的基准2) 目视管理方法：2.1 管理标笺；计测、仪表标笺（测定仪表等管理级数、精度、校正周期）； 2.2 管理界限标识：对齐标记（将螺帽和螺丝锁紧后，在侧面画线，若上下未对齐，则可发现螺丝已松，以防设备故障。）仪表范围标识：以线或色别分出一般使用范围和危险范围，降低库存，同时，借颜色提醒操作者，增加安全。 七:车间6S活动程序6.素养的推行程序1) 遵守部门的有关规则、规定：部门的规则和约定尽可能让员工参与协商来设定内容。并将各种规则或约定目视化，让规则和约定用眼睛一看就懂。2) 遵守礼仪守则：2.1语言礼仪：早

28、上好、你好；请、劳驾；日常招呼；谢谢、让您费心了；对不起、请原谅。2.2电话礼仪：你好，包装/电工公司；对不起，你打错了；您 好，请问在吗？您好，我就是，请问你是哪一位？对不起，他不在，请问能帮你什么？七:车间6S活动程序2.3 仪表礼仪：坐姿礼仪；走姿礼仪；头发、化妆礼仪；真诚谦虚待人。2.4行为礼仪：正确穿戴工作服，保持干净整洁；在规定场所吸烟；在指定地点吃饭、喝茶。3) 推动各种精神提升活动：开展本车间6S宣传活动，促进员工对工作的理解，使每一位员工朝气蓬勃地开始一天的工作；积极参与公司举行的各种活动。七:车间6S活动程序7.安全的推行程序1) 问题的整理和检讨：每周将各组的问题点集中记

29、录（参阅附表一：整改措施表），并将汇总表交6S管理委员会，以利于委员会及时研究解决问题。2) 定期检讨，以免堆积问题太多，难有成效：2.1 火灾隐患：在信道上放置物品或超出通道范围放置物品；在进出口或安全通道附近放置物品；在消火栓或配电柜前放置物品；配线配管等不固定；不规则地堆放锐利物品；竖立放置物品；未将油废棉纱头放在带盖的不燃容器内。2.2 作业重点：是否经常保持服装清洁；纽扣是否脱落或有破损；作业时鞋带等是否松脱；需戴安全防护用品时是否严格执行；身上是否带有锐利物品。是否有电线或管道横穿通道的不安全现象；进出口宽窄或高度等有无问题；操作场所地面是否有不用物品。使用场所的换气或局部排气装置是否运转正常。3) 各责任部门依缺点项目改善修正，检查是否有不安全隐患。4) 公司将定期整理各部门通过查核表反映出的问题，并在6S活动问题公布栏公布，将评分表中记录的问题点按顺序逐条列出，从而得出6S活动中的执行情报。作为各部门改善的记录及公司重点改善 课程结束