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1、1. 浪费的定义 创造不出商品的价值. 创造出商品的价格. - 制造出品质安定可以卖出得产品.事和行为一. 浪费是 : 1. 创造不出附加价值的所有行为1. 浪费的定义一. 浪费是 : 2. 制作商品时不必要的原价 彻底排除浪费却是必要的原价不必要的原价2. 浪费的种类- 过营生产的浪费- 待其的浪费- 搬运的浪费- 加工其自身的浪费- 再库的浪费- 动作的浪费- 造成不良的浪费一. JIT 在生产方式上的浪费1. 在动作在上的浪费2. 在生产LEADTIM上的浪费3. JIT 生产方式的7大浪费- 作业 勤动- 劳动密度=动作业- L/T加工时间(整体+搬运)时间 不提高物品的附加价值 提高
2、物品的附加价值2. 浪费的种类能率的向上是指在生产股可要求的产品时通过对浪费要素的改善较小投入人力的生产1. 对能率的事故实际能率10个人120个/日9个人100个/日 改善 过营 生产理论能率10个人 10个人100个/日 120个/日必要量是100个/日 - 生产一定的制品或者部件时需要的人力的比率人员生产量能率=2. 浪费的种类对指定時間当中流水线，设备，机械加工的加工能力的后工程要求数的比率(对定时能率需要的比率:供给何需要的关系) LINE, 设备在想加工时虽是可以起动的状态比率(信赖性比率) 后工序需要数指定时间内的加工能力数1001个需要时间 后工程需要数指定时间之内的加工能力1
3、002. 稼动率稼动可 动 稼动是顾客来定但是可动是用自己的责任来追求100 为可动的向上保全和工具，模具交换时间的段缩，需要品质不良的对策2. 浪费的种类- 能力 UNBALANCE 前后；缺品 前后；再库- 附属工程的合流，分歧(物的流水)- 回避准备交换 (LOT 生产)3. 按流水看的浪费 正体工程待其LOT 待其搬运待其2次原因1次原因- 月末集中生产- A/S要求对应用 (先行生产)- 投机购买,政策性 (先行购入)浪费的原因 - 在生产流水时提不高附加价值物在停止的状态 - 再库, 储藏, 一时保管而增加(无发生供需)制品再库在工(半制品)再库原材料, 部件再库再库2. 浪费的种
4、类 搬 运 - 除去搬运, MATERIAL HANDLING的距离要短些,改善缩短时间 - 首先1个个来加工,认识到设备LAYOUT的浪费 - 设备LAYOUT变更成一个流水 - 小的机器上附着CASTOR对 策 生产流水当中不提高附加价值之提高原价物在移动的状况(工数所要)整体和整体之间 (搬运用据使用多)正体和加工之间 (用手来HANDLING的多)搬运MATERIAL HANDLING移动(搬送)3. 按流水来看的浪费2. 浪费的种类(缩减不良的检查) 加 工生产的流水中物得附加价值体高 (事)- 其技能是什么?(VE面的革新) ; 设计水准业逆流- 作业方法是怎么做? (IE型的改善
5、) ; 制作水准的局限 检 查生产的流水中不提交附加价值排除不良SQC(管理图)方式后工程管理方式子工程管理方式源流检查情报检查分别检查检查(检查发现不良）(不产生不良，不漏流的检查)3. 按流水来看的浪费2. 浪费的种类 合作业的目的没有关系得动作 之上升原价的动作作业动作的合计时间 100% 附加价值动作附加价值动作部署 动作浪费型的动作 制作附加价值的动作 接收钱的动作 为成立附加价值动作的最小 限度的动作 以经费来支付的动作4. 动作的浪费部署动动作40%附加价值动作15%浪费型的动作45%2. 浪费的种类浪费1. 能及时消除的- 待其 - 将部件堆放.- 寻找 - 将包装拔开.- 搬
6、运 - 为拿部件走过去.- 想想. - 抓住剪出来的- 两次辛苦 - 搬运抓住浪费2. 因设备起因的浪费- 油压.空压作业的空回转- 切削移送的设备- 必要以上的设备 Tact Time的 2个或3个能制作 更多制品的机器浪费3. 在现在的作业条件下不得不做的。 作业其自体的浪费 - 回复原位置的制作 - 手作业的缔结 - 基准面的清扫 - 除去Burr - 按或分开的按钮制作 - 机械的手动移送加工部件. - 组装. - 电焊. - 压铸. - 涂装. 怎样将浪费 1,2,3消除提高经密作业的比率提高实质作业浪费作业附 加价值浪费浪 费作 业作业者的动作4. 动作的浪费有没2. 浪费的种类
7、新生产方式的7种浪费1. 过营生产的浪费2. 待其的浪费3. 搬运的浪费4. 加工的浪费5. 再库的浪费6. 动作的浪费7. 不良的浪费2. 浪费的种类1.过营生产的原因 结果是工程间的再工品的浪费 制品仓库的再库浪费2.在过营生产上 量的过营生产 先行生产型的过营生产(包含预测销售计划)3. 为什么,要先行过营生产? 车间的先天性安心保险费第1位 过营生产的浪费再工再工过营生产(再工品)的浪费是先行生产和量的过营生产原因按正确可以来说过营生产是干部认证的浪费.2. 浪费的种类1. 待其的结果 原因是 工程编程 ; 1人1台 担当等 LINE UNBALANCE ; 作业分配的问题 工程 TR
8、OUBLE 发生 ; 准备交替, 缺品, 不良, 故障等2. 生产车间的6大 TROUBLE 缺品, 准备交替, 不良, 故障, 切削工具交换, 部下的UNBALANCE3. 处方第2位 待其的浪费机械设备运转时是做事.应对各种浪费还原(表现出来),对其原因除去浪费除去方案的发想2. 浪费的种类隐藏待其的浪费的5现象现象 1 侧眼瞧瞧现象 2 不止的 5S现象 3 有点傻但郑重地动作现象 4 不讲出不便和苦衷现象 5 作业速度的偏差隐藏待其是 流水线管理者的怠慢现象!不要责备 作业者!2. 浪费的种类1.搬运的实态 必要以上的搬运距离, 重复搬运, 临时摆放, 搬运累积, 累积在托盘上2. 发
9、生原因 过多的工程分割 过营分业 继续增设的工厂建筑 LOT生产 没有定位, 定表3. 浪费去除案第3位 搬运的浪费工程在编程 - 1个流水生产 - 适正的LAYOUT - 1人一台担当没有正尺,正标的临时待其前工程次工程过多的分业是发生搬运浪费的原因2. 浪费的种类物品加工过程中不符合目的的加工方法,发现顺序的浪费.第4位 加工其字体的浪费肉眼能看得到的加工浪费看不到的加工其自体的浪费- 过多的切削- 去除BURR- NC, 自动切换程序的为不引起的无意义加工 (AIR CUT 等)1. 浪费的内容2. 改善着眼点2. 浪费的种类 将再库削减10时经费可以削减4第5位 再库的浪费再库是把我的
10、根源程序的浪费自动仓库物流中心必要包括营业生产管理等全社型的“去除程序的浪费”因生产产品方法改善再库削减2. 浪费的种类- 为了对策顾客的段纳期订单而保存再库.- 减少准备交替次数来帮助增大生产量.- 因继续收铸因此增大生产LOT增加保存再库是每个当降低费用.- 工程发生问题的情况下,从再库上的再工品部件等先供给 防止后工程的稼动率下降.- 为防止空间性的不均衡所以储存者再工品.在工再库制品再库的大量保留的原因2. 浪费的种类再库为什么是坏的?- 利息负担的增大 (运转资金的压迫)- 再库维持费用的发生 (保险, 仓库费, 资产费)- 私藏化,价值低下的损失 (收入恶化)- 占据场所 (需要旋
11、盘,仓库)- 浪费作业的发生(整体, 搬运, 数不良的浪费等)- 余分的管理(出入库纪录,再库调查等)- 因材料，部件的是前使用是他订单时不能使用- 能源的浪费使用等2. 浪费的种类 再库可以掩盖企业的所有问题. 再库不是问题得解决而是问题的回避. 再库是车间的毒品而且是企业的墓地. 再库是制恶的根源.为什么在库起恶性镇定的理由2. 浪费的种类安全事故再库可以掩盖所有问题!新生产方式的思考方式是 将再库尽可能减少将其问题摆到表面予以去除, 制造成强悍体制的公司.再 库不不可可对对应应多品种少量不可对应价格变动问 题其他浪费发生不良设备故障纳期迟延能力差异2. 纳期的种类1. 因有搬运传送带“抓
12、住，放下”会很多.2. 因座式作业时动作范围很窄因此“帮助作业” 是不可能的3. 一手作业是浪费4. 因“待其”而导致的缓慢动作的浪费5. 无动作的入式作业的浪费 因疲劳对位置决定程度的弱化第6位 动作的浪费抓住传送带上的WORK,作业后再放在传送带上.抓住与放的动作浪费过多.人的动作,特别是手的运动相比没有浪费.抓住,放的动作浪费是在作业的LAYOUT恶化时发生.肉眼可见的浪费,按传统观念的眼是看不见的.去除动作的浪费是上新生产方式的基本!首先关注“放下,抓住的浪费”!传送流水线的5大浪费2. 浪费的种类未加工品加工品压 铸压铸作业的动作(例)什么也不做手在空中移动.这也是浪费 将未加工品抓
13、住 放置在压铸机上. 去按开关. 按动开关. 去拿加工品. 将加工完了品抓住移动 放在前面. 去拿下一个未加工品.这是在加工品上没有产生附加价值的动作也是浪费.移动距离越短越好.没有一栋是最好的.完全的浪费.手里什么也没拿,只是在空中移动罢了.次瞬间开始产生附加价值. 100吨程度的比较小的压铸机在次瞬间约1秒严密的看的话在这1秒中也有浪费.上型密着在加工物位置压制空气是浪费.产生附加价值的瞬间是1秒中的极小. 而且其附加价值不是人产生的而是机器产生的.压铸作业最大的浪费. 未加工品和加工品尽量摆放在近的地方此时浪费会降低.物品得移动也是浪费.会产生手工时间.动作 内容浪费的区分2. 浪费的种
14、类 1. 收的运动水平,按上下方向迂回 2. 伸手时上体向前倾斜. 3. 肩膀回转30度以上 4. 抓住部件时手指尖运动数次. 5. 将手前部件一点一点临时放置 6. 右手向左侧,左手向右侧运动. 7. 左手抓住右手放置. 8. 左手拿着事情. 9. 跟这事情的移动而去.10. 发生的垃圾也用两次接触(TOUCH).车间发送的浪费信号 (SIGNAL)原因是?SIGNAL 动作- 有障碍物.- 没有对象物.- 无力的向侧面抓起- 放置盘结- 防止恶习惯- 供给位置不良- 供给位置不良- 事情开始运动- 事情开始运动.- 垃圾处理不良2. 浪费的种类去的边界的容器器具将固定的动作排除2个以上的工
15、具只要 1个操作机器的位置 是最适合动作的 身体部位动作经济的原因基本原则要素动作方法的原则布置,设备的原则治工具,机械的原则将动作数减少.将动作的距离缩短.轻便的工具利用治具导游将动作做得愉快.消除不必要动作.消除眼的移动.两手可同时动作 的治工具动作同时进行.两手同时向反方向同时开始, 同时结束。向最终身体部位.向最短距离.消除不自然，上下运动.动作的顺序適当化造成不需要注意力.将工具，材料放置 原位置遵守作业顺序.将作业放置便捷状态.两手的动作可以 执行摆放.将工具，材料 放置在作业者的 前方.除去障碍.将物品水平移动利用物品移动时的重力是当作业高度2. 浪费的种类动作经济的基本原则和对
16、象手抓部位按方便型制作使用在看得见的位置上使用吻合的治具 例) 利用砂纸来使相互吻合基本原则. 减少基本动作数. 缩短动作距离数 . 将动作便捷化. 同时进行动作提 示A动作方法的原则B作业场所整备原则C治工具原则D治工具及机械设备原则寻找，挑选，修整是否在进行?是否在做不用的大动作?WF的重量, 调整方向, 注意, 方向变更,是否能减少停止数?有无发生待其，保持?出去不必要的动作减少走神想想二种以上动作的结合动作要按最适合最低 身体部位来做动作按最段距离来做动作尽量使用不受限制的方便的动作动作时利用重量和其他力动作时利用惯性力和反发力将动作方向和其变化圆滑些两手同时开始结束时也要 两手同时完
17、动作要同时相反方向对称运动将材料和工具尽可能放在作业者的 前方材料和工具按作业顺序来摆放材料和工具按作业快捷方式来摆放作业区域如对作业没有阻 碍尽量使用狭窄点作业位置得高度要按最适合的高度尽量按两手同时动作可能的 方向来布置将材料,部件利用使用方便的 容器和器具摆放材料的去除，移动时使用 利用重力的器具为了一定的运动经路因此要利用治具和GUIDE 例) 决定位置PIN进行对象物的长时间维持时 使用治具简单作业或者需要出力的 作业时请使用用脚的器具将机器的移动方向和操作方向按 统一方向将两种以上的工具结合成一个治具按扭动动作极小的来使用机械操作位置是 动作要按最适合最低动作要按最适合最低身体部位
18、来做身体部位来做考虑两手同时使用的治具1. 1. 关关于于实用身体的原用身体的原则1) 1) 两两手同手同时进行行动作后作后结束束时应当两当两手同手同时终了了. .2) 2) 除休息除休息时间之外防止之外防止两两手同手同时休息休息. .3) 3) 两两臂的臂的动作同作同时相反方向相反方向对称称移移动. .4) 4) 在手和身体的在手和身体的动作作作作业圆满处理的范理的范围内内采用最低采用最低动作等作等级. .动作作 等等级轴动作身体部位作身体部位12345手指手指关关节手手 腕腕肘肘 部部肩肩 膀膀腰腰 部部手指手指手指，手手指，手手指，手，肘部手指，手，肘部手指，手，肘部，上膊手指，手，肘部
19、，上膊手指，手，肘部，上膊，身体手指，手，肘部，上膊，身体5)5) 尽尽可能利用可能利用惯性作性作业时, ,作作业者在遏制者在遏制惯性的情性的情况况下下发生的生的时候候将将惯性性减减少到最小少到最小. .6) 6) 手的手的动作要作要连续的熟的熟练，避免，避免发生方向突然大模生方向突然大模样的直接的直接动作。作。7) 7) 比比弹道道动作作(ballistic movements)(ballistic movements)制制约的或者比限制的的或者比限制的动作更迅速，准确又容易作更迅速，准确又容易. .8) 8) 可能的可能的话尽尽量使自然的旋律形成作量使自然的旋律形成作业动作作来来布置布置.
20、 . 9) 9) 尽尽量消除集中精神作量消除集中精神作业的可能性的可能性时, ,如不可避免如不可避免时将将精神聚集相互不同精神聚集相互不同两个两个作作业地点地点间的距离短的距离短缩. .2. 2. 关关于作于作业场得布置原得布置原则 10) 10) 给所有的工具或材料一所有的工具或材料一个个自己的位置自己的位置. . 11) 11) 工具工具, , 材料材料 及及 制制约装置装置尽尽可能放在使用可能放在使用较近位置近位置. . 12) 12) 利用利用动作移送原理的部件箱子或容器作移送原理的部件箱子或容器将将部件移送到部件使用部件移送到部件使用场所所. . 13) 13) 可能的可能的话使用落
21、下式搬使用落下式搬运运方法方法(drop delivery).(drop delivery). 14) 14) 工具或材料以作工具或材料以作业动作能作能圆滑滑进行行给其定位其定位. . 15) 15) 使作使作业者能看好者能看好进行作行作业. .为此适此适当当的照明是第一要件的照明是第一要件. . - - 适适当当的照明的照明 : : 适适当当的照度的照度, , 使用不慌眼的适使用不慌眼的适当当照明色照明色泽, , 正确光的方向正确光的方向. . 16) 16) 作作业者在作者在作业中中变更姿更姿势入坐或站任意入坐或站任意进行可能行可能调整作整作业台和椅子的高度台和椅子的高度. . - - 作
22、作业台的高度是以作台的高度是以作业者在站姿者在站姿时从从地面到地面到胳胳膊肘的高度膊肘的高度为基准基准. . - - 给作作业者一者一个个好的姿好的姿态不光不光设计到椅子的高度包括其到椅子的高度包括其设计也要好也要好. .3. 3. 关关于工具于工具 及及 设备设计的使用的使用 17) 17) 治具治具(jig & fixture)(jig & fixture)或或 Foot Operated DeviceFoot Operated Device( (脚脚动装装备) )有效有效实用是作用是作业再活用此装再活用此装备使使双双手可以手可以进行其他事情行其他事情. . 18) 18) 将将工具的技能
23、工具的技能结合起合起来来使用使用. . 19) 19) 工具和工具和资财事前先定位使使用事前先定位使使用尽尽可能可能简易化易化(Pre-Position(Pre-Position)( )(事前布置事前布置). ). 20) 20) 各手指相互作不同各手指相互作不同动作作时, , 作作业量要量要对其各手指的能力其各手指的能力来来布置布置. . 21) Levers 21) Levers( (横横杆杆), ), 方向方向盘, , 还有制有制约装置是装置是对作作业者的身姿不能大小改正布置者的身姿不能大小改正布置. .A) 基本原基本原则有有; - 将将作作业自体省略自体省略 - 作作业的的结合合 -
24、 将将各作也各作也尽尽量省略量省略 - 机器机器启启动时间的比率提高的比率提高 - 和机器和机器关关联的附的附属属作作业短短缩化化 - 手作手作业部分的部分的删除除 - 将将机器速度机器速度调节为经济性速度性速度 B) 是否能短是否能短缩机器机器时间? - 使用更好的工具是否能使用更好的工具是否能缩短短时间? - 能否使用能否使用组合工具合工具? - 回回转数数,移移动速度速度,切割量能否更大切割量能否更大? - 1回加工回加工时能否同能否同时加工好几加工好几个来个来短短缩机器机器时间的可能性的可能性?(1) 改善着眼点改善着眼点 人的待其人的待其时间的比率的比率减减少少. 机器停止机器停止时
25、间的比率的比率减减少少. 任何人任何人,将将人和机器的人和机器的联合作合作业减减少或消除少或消除. 人和人的人和人的联合作也是治具合作也是治具, 使用机器等引起的使用机器等引起的单独独作作业化化.(2) 联合作合作业的改善确的改善确认清清单联合作业的改善 Check-list(确认清单)D) 比机械的自比机械的自动运运转中改中改换成手作成手作业与与否否? - 自自动移送移送, 自自动停止停止, 异异常常时自自动停止装停止装备是否附着是否附着与与否否? - 材料材料运运送的自送的自动化可能性化可能性与与否否? - 作作业者和机器的作者和机器的作业循循环调整可能性整可能性与与否否?E) 能否消除移
26、能否消除移动动作作与与否否? - 改改变作作业顺序后能否消除移序后能否消除移动动作作? - 改改变布置布置,改改变方向后能否消除移方向后能否消除移动动作作? - 传送台送台, 适适当当使用能否消除移使用能否消除移动动作作? - 将将作作业者的脚踏板改善能否消除移者的脚踏板改善能否消除移动动作作?F) 能否消除待其能否消除待其? - 变更作更作业者者数数 - 变更机器的作更机器的作业台台数数 - 变更作更作业者者们的分担量的分担量 - 特特别注意点是作注意点是作业场所的所的关关系系, 作作业量的均衡量的均衡, 事情的事情的顺序序联合作业的改善 Check-list(确认清单)2. 浪费的种类3.
27、 基本型发生 发现发生不良的原因.第7位 制造不良的浪费: 作业台, 治具, 工具, 部件摆置, 动力, 作业者, 设备气动扳手,剪刀老虎钳, 电动工具电烙铁作业者1. 不良的影响 不良修正 动作 工序(实践) 不良修正 工序的偏差2. 谁在制造不良?工程制作 不良的 浪费修理的浪费再作业的浪费无形原因不良的浪费如有再工品就看不到原因.2. 浪费的种类丰田的 7种浪费和现象过营生产的浪费= 生产思想开始的浪费待其的浪费= 人对启动率忽视的浪费搬运的浪费= 供给程序开始的浪费加工其自身的浪费= 技术力不足引起的浪费再库的浪费= 生产,资财的分业引起的浪费动作的浪费= 无形浪费引起的浪费制造不良的
28、浪费= 不良不敢引起的浪费 全工程的PUSH(迟延)型生产 忽视循环时间 超过达成生产计划 注意设备的启动力100% 直线传送台生产 自动机一人拥有一台 工程编程的不均衡 忽视循环时间 拿出 及 储存 搬运合理化的 1日 1回 供给 堆积或拿下 包装状态,放在箱内状态来供给 过硬放置品质 没能实现VAVE(持续价值工学)的设计图 过多排除Burr(截断工具) 留有暂定对策加工 立体自动仓库的存在 虽然有再库发生的缺品 用部件来包装流水线 代车, Tray(圆盘)的慢性不足 右手和左手的过线 左手拿起递给右手 肩和腰在转动 部件的缠绕, 卡住 只有修理担当忙 人员不足的抽样检查 不良检案的追加投
29、入 出现不良也不停流水线3. 浪费的发现浪费发现的 5种 POINT(核心) 1. 3现注意 2. 对作业的反问 3. 讲究技能 4. 本质及能以外全是浪费 5. 随浪费作业的反问 (5W1H)3. 浪费的发现改善活动的思考和行动3. 浪费的发现改善的思想姿态 分明化的主观点来观察车间 从疑心现象开始出发 首先从作业改善, 其此是设备改善 回味为什么追求真因3. 浪费的发现改善的基本精神 1. 将固定观念废弃. 2. 不行时不要找理由应当想办法. 3. 不要狡辩, 优先否定现状. 4. 不要要求完美. 50分也要开始. 5. 讲错误立即改正. 6. 改善时不要花钱. 7. 不处于困境就不会存在
30、智慧. 8. 将为什么为5回,按基本原因来追求. 9. 比一个人的知识要求十个人的智慧.10. 改善是无限的.4. 浪费的改善 SPH管理板 投入的CONTROL(统制调节) 过营生产 攻城内的标准再供需 不良品的处置 FOOL PROOF(用最简单的)浪费排除顺序顺序 1. 掌握现象浪费的状态.首先观察车间观察人的走动.观察物品的流向.将异常目视了解.是否是TACT TIME(无空虚时间) 生产按物品的流水顺来看车间. 浪费型作业 必要但是未成附加价值的作业(准浪费) 附加价值作业的 3种分类 再工品量, 发生原因 固定架搬运 LOT流向, 1个流向 工程TROUBLE的实态 和标准作业的比
31、较 先入先出 瞬间停止4. 浪费的改善顺序 2. 考虑浪费的原因.浪费原因由谁(WHO), 为什么(WHAT), 在何处(WHERE), 怎样(HOW), 何时(WHEN)可能进行分析. 谁在进行 - - - - - - - - - 作业者在进行什么 - - - - - - - - 修正BITE(治工具) 在何处进行 - - - - - - - - 15m 以外怎样进行 - - - - - - - - 使用砂轮机到何时进行 - - - - - - - 需要20分钟浪费排除顺序4. 浪费的改善顺序 3. 设想最有效的浪费排除方法.目标只有一个, 方法有很多种!气战结胜脑部回转为气胜战结浪费排除的
32、着案追求目的设想IMAGE.(形象)将具体的案用画表现.浪费排除顺序4. 浪费的改善浪费排除顺序顺序 4. 立即实践.实践的思想准备 4个组第1组 当天的浪费当天排除.第2组 凑巧准备器材大欢迎第3组 卡通箱也是非常好的材料第4组 DO IT YOURSELF!(亲身制作兴趣亲身制作兴趣)4. 浪费的改善顺序 5. 进行中制作小道具.排除小的浪费是从制作小道具!固定式标记墨水盖子手动标签分离器连接孔组合浪费排除顺序4. 浪费的改善浪费排除顺序不合理点作业者是最清楚.顺序 6. 定着方法决定, FOLLOW-UP 标准作业来定着管理监督者自身体会.叫作业者试试.改量不合理点.标准作业的作成, 标
33、准作业组合表的作成这里也有DO IT YOURSELF(亲身制作兴趣)!定着是指, 作业者容纳 及 使用快乐4. 浪费的改善浪费的改善方向作 业受铸变化的对应生产 L/T的段缩TPS的7种浪费适当的 休息(加之工学)原类检查传授检查 (FOOL PROOF)(最简单)LAYOUT(设计时)改善同期化1个流水生产小LOT 生产准备交替SINGLE 准备交替动作 改善有余的 活用用达疲劳公司作业有 余部署主体主作业制 品LOT待其整体工程待其搬 运检 查加 工工 程5. 再库的浪费1. 过营生产的浪费3. 搬运的浪费7. 制作不良的浪费4. 加工的浪费2. 待其的浪费6. 动作的浪费车间改善的2大
34、目的 1. 利益的确保 2. 人才的育成 为达成利益目标将原价削减为目标对此达成. 通过改善活动负有挑战目标将自身到现在的其他 努力时个人的能力最高向上.4. 浪费的改善- 重视思想- 可以将到现在的体系进行变换.- 自身处于先头对车间为之念中心进行 全社型促进.- 效果大.- 失败时影响较大.改善的是靠方式区 分从来的IE(经营工学)改善新型IE(经营工学)革命形 象搬运改善(例)主要特点现象分析型 对现象的方法分析找出浪费或 问题将其改善.提高班运活性指数改善成较有效率的搬运. 地面累积放在箱内堆放在 托盘代车放置传送台 剩下搬运自身.- 重视手法- 不能从从来体系上摆脱.- 促进动作中心
35、- 效果小. (无达成感)- 即使失败影响较小.异常程序型 画出异常性的生产程序将车间跟其 类似化.为什么要进行此搬运?搬运此自身会消失.4. 浪费的改善改善STORY(实话)的展开 改善SPEED(速度) 实力 最快进行最快补完 集念! 气势!期待的IMAGE(形象)树立挑战目标战略战术树立改善案实施 及 事后管理反 省苦 闷改善课题(问题点) 浪费 浪费 浪费 未达 :4. 浪费的改善7种浪费的对策- 通过作业观察将工程变成方法修正,作也再分配.对 策 (例)浪 费- 对准TACT TIME(无空虚时间)的标准作也确立- 利用看板的作业着手统制- 看板枚数的修正-将部件按加工顺序来摆列能得
36、知何时发生不良.- 不良品案不良项目类型放置.(不良品展示台)- 回味为什么追求真因.- 对设备布置 及 手工作业修正后将标准作业改善.- 在现品上必须挂上看板.- 要好好维持看板枚数.- 同样的东西不能放置两个场所.-区分人和机器的事,将人的作业改换成机器的作业. (加工时间 加工工数)- 图谋工程的同期化将工程集结.(流水生产)不 良动 作再 库加 工搬 运待 其过营生产4. 浪费的改善4. 浪费的改善1. 作业时间是一个人对作业者的制约.2. 消除生产量的散布.3. 区分开人和机器的事.4. 消除不必要的再工品在库(安心值).5. 将品质不良的发生原因掌握在早期. 标准作业时车间的改善4
37、. 浪费的改善标准作业时车间的改善1. 待其时间是一个人的作业者制约.- 工序的改善要和人员缩减的是并行.1人份的事情要以0.9人份的供需来减少也不能减少 原价削减.- 将不必要的动作减少使全工程的作业继续将最后作业者的待其制约.- 在改善时,首先将作业改善彻底实施其后对设备改善.作业间(AD)的工序不均衡存在时T/T作 业 者ADCBT/T作 业 者ADCB4. 浪费的改善标准作业时车间的改善2. 消除生产量的散布.- 存在散布的流水线上追求制作无散布原因流水线使生产能力争强. (活用生产管理板)3. 区分开人和机器的事.- 人和机器的事不能各自迅速,换取组合也能增强生产能力.人和机器的组合人的事机器的事4. 浪费的改善- 脱离标准作业时必将发生异常.- 遵守流水生产是有在现性的事,品质不良的发生概素或不良的真正发生原因也能在早期发现.- 如发生异常时监督者应当当面处置和采取防止再发生.标准作业时车间的改善4. 将不用再工品再库(安心值)消除.- 必要以上的在工再库是 过营生产的浪费 整体时间延长生产的展开时间延长.- 再工品再库的变准决定,首先将余分的再库减少问题点.5. 品质不良的产生原因在早期掌握.
