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1、抽水蓄能电站工程机电设备安装监理控制措施a） 机组的安装应根据设计单位和制造厂已审批的机组安装图及有关技术文件，按本规范要求进行。但制造厂因改进设计而有特殊要求的，应按制造厂有关技术文件的要求进行。b） 机组设备，应符合国家现行的技术标准（包括本规范）和订货合同规定，应有出厂检验记录和合格证件。设备到达接收地点后，应在与制造厂商定的期限内组织有关人员进行开箱、清点、检查，并按“机组包装、运输、保管条件”执行。c） 机组安装所用的装置性材料，应符合设计要求。对重要部位的主要材料，必须有检验或出厂合格证明书。d） 机组安装完成后，应按本规范的要求进行启动试运行，检验机组质量并进行验收。e） 监理人
2、为确保机组安装工程的整体施工质量，将对承包人进行分项中间检查，其检查项目包括：机组检查项目、调速器及操作系统检查、机组检查、励磁装置检查、水力机械辅助设备及管路系统安装。f） 水力机械辅助设备承包人应按设计单位提出的型号、规格订货。除厂家已封铅或表明“不准拆卸”的设备及部件外，都应进行全面分解、清扫。按国家、部颁标准及制造厂提供的图纸、使用说明书进行检验和安装调整。按规定逐台进行试运转，检查其性能是否达到制造厂保证的各项指标，并满足设计要求。所有试运转记录、出厂合格证要交监理人验证，并随竣工资料移交。g） 由承包人安装、配制的管道及管路附件应按规定进行耐压或渗漏试验。对用于压力在6.0Pa以上
3、的管道应有材质合格证明或材料试验记录，符合设计要求。h） 辅助设备及管道要按设计图纸规定的尺寸安装，施工工艺及质量达到有关规范的技术要求。检查检验项目包括：技术供水及排水系统、高压及低压空气系统、透凭油及绝缘系统、测量系统、通风及空调系统。i） 电气设备安装中，承包人应对用于本工程的全部电气设备、器具及附件（除发包人订货外）应按设计要求订货，并按所规定的技术要求进行检查验收。检验记录及出厂合格证书在工程移交时作为竣工资料移交发包人。全部设备、器具、附件在安装前应逐个进行试验、检验或整定，达到国家部颁标准及设计、制造单位的要求。对存在缺陷的产品不得进行安装。j） 电气设备安装应按照规定程序，设计
4、施工详图及有关技术条件进行施工，安装工艺和质量应符合有关技术标准和规范要求。承包人安装中用于检查、校验、试验的电气仪表必须经过法定计量单位的标定，并在有效期内。所有仪表的等级应高于被测对象的精度等级。5.23 钢管安装监理控制措施5.23.1 一般规定a） 钢管安装中心的极限偏差应符合表5-4的规定：表54 钢管安装中心极限偏差的规定钢管内径始装节管口中心极限偏差(mm)与蜗壳、申缩节、蝴蝶阀、球阀、岔管连接的管节及弯管起点的管口中心极限偏差(mm)其它部位管节的管口中心极限偏差(mm)D5m51225b） 始装节的里程偏差不应超过5mm。弯管起点的里程偏差不应超过10mm。始装节两端管口垂直
5、度偏差不应超过3mm。c） 钢管安装后，管口圆度（指相互垂直两直径之差的最大值）偏差不应大于5D/1000，最大不应大于40mm。至少测量2对直径。d） 环缝焊接除图样有规定者外，应逐条焊接，不得跳越，不得强行组装。管壁上不得随意焊接临时支撑或脚踏板等构件，不得在混凝土浇筑后再焊接环缝。e） 拆除钢管上的工卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，严禁使用锤击法，应用碳弧气刨或氧-乙炔火焰在其离管壁3mm以上处切除，严禁损伤母材。切除后钢管内壁（包括高强钢钢管外壁）上残留的痕迹和焊疤应再用砂轮磨平，并认真检查有无微裂纹。对高强钢在施工初期和必要时应用磁粉或渗透探伤检查。如发现裂纹应用砂轮磨去，并复验
6、确认裂纹已消除为止。同时应改进工艺，使不再出现裂纹，否则应继续进行磁粉或渗透探伤。f） 钢管内、外壁的局部凹坑深度不超过板厚10，且不大于2mm，可用砂轮打磨，平滑过渡，凹坑深度超过2mm的应按规范及设计要求进行焊补。g） 灌浆孔应在钢管厂卷板后钻孔，并按预热和焊接等有关工艺焊接补强板。堵焊灌浆孔前应将孔口周围积水、水泥浆、铁锈等清除干净，焊后不得有渗水现象。高强钢钢板上不宜钻灌浆孔，如确需钻孔则在堵焊高强钢灌浆孔前应预热，堵焊后应用超声波和磁粉或渗透探伤按不少于5个数的比例进行抽查，不允许出现裂纹。h） 土建施工和机电安装时，未经允许不得在钢管管壁上焊接任何构件。5.23.2 焊工资格a）
7、从事钢管一、二类焊缝的焊工必须持有劳动人事部门发给的焊工考试合格证书或通过国家和行业部门颁发的适用于水利水电工程压力钢管制造、安装的焊工考试规则规定的考试，并持有有效合格证书。b） 焊工在钢管上焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。5.23.3 焊接基本规定和工艺要求a） 钢管一、二类焊缝焊接应采用手工焊和埋弧焊。首次采用气体保护焊，应在现场经过一段时间试用，证实其焊接设备和焊接材料性能优良、稳定，能满足焊接工艺要求，可以保证焊缝质量后，方可采用。b） 焊接钢管各类焊缝所选用的焊条、焊丝、焊剂应与所施焊的钢种相匹配，满足规范和设计要求。c） 遇有穿堂风或风速超过
8、8m/s的大风和雨天、雪天以及环境温度在5以下、相对湿度在90以上时，焊接处应有可靠的防护措施，保证焊接处有所需的足够温度，焊工技能不受影响，方可施焊。d） 钢管一、二类焊缝，应经检查合格，方准施焊。e） 施焊前，应将坡口及其两侧1020mm范围内的铁锈、熔碴、油垢、水迹等清除干净。f） 焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管：1） 焊条、焊剂应放置于通风、干燥和室温不低于5的专设库房内，设专人保管、烘焙和发放。并应及时作好实测温度和焊条发放记录。烘焙温度和时间应严格按厂家说明书的规定进行。2） 烘焙后的焊条应保存在100150的恒温箱内，药皮应无脱落和明显的裂纹。3） 现场使用的焊条应装入保温筒
9、，焊条在保温筒内的时间不宜超过4h，超过后，应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过2次。4） 埋弧焊焊剂中如有杂物混入，应对焊剂进行清理，或全部更换。5） 焊丝在使用前应清除铁锈和油污。g） 焊缝（包括定位焊）焊接时，应在坡口上引弧、熄弧，严禁在母材上引弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。h） 定位焊焊接应符合下列规定：1） 一、二类焊缝的定位焊焊接工艺和对焊工要求与主缝（即一、二类焊缝，下同）相同；2） 对需要预热焊接的钢板，焊定位焊时应以焊接处为中心，至少应在150mm范围内进行预热，预热温度较主缝预热温度高出2030；3） 定位焊位置应距焊缝端部30mm以上，其长度应在50mm以上
10、，间距为100400mm，厚度不宜超过正式焊缝高度的二分之一，最厚不宜超过8mm；4） 施焊前应检查定位焊质量，如有裂纹、气孔、夹碴等缺陷均应清除。i） 工卡具、内支撑、外支撑、吊耳及其他临时构件的焊接和拆除应符合下列规定：1） 对需要预热焊接的钢板，焊接工卡具等构件时，应按设计和规范要求执行；2） 工卡具等构件焊接时，严禁在母材上引弧和熄弧；3） 工卡具等构件拆除应满足规范要求。j） 一、二类焊缝预热应符合下列规定：1） 手工焊预热温度可进行斜Y型焊接裂纹试验，当板厚拘束度大时，还应增作窗形拘束裂纹试验，加以确定，裂纹率应为零。2） 预热时必须均匀加热。预热区的宽度应为焊缝中心线两侧各3倍板
11、厚，且不小于100mm。其温度测量应用表面测温计，在距焊缝中心线各50mm处对称测量，每条焊缝测量点不应少于3对。k） 在需要预热焊接的钢板上，焊接加劲环、止水环、人孔门等附属构件时，应按焊接工艺评定确定的预热温度或按和焊接主缝相同的预热温度进行预热。l） 焊接层间温度和后热消氢处理温度应由焊接工艺评定确定。5.23.4 焊缝检查a） 所有焊缝均应进行焊缝外观检查，外观质量应符合规范规定。b） 无损检测人员应经有关主管部门批准的无损检测人员技术资格鉴定考试委员会考试合格，并持有技术资格证书。c） 焊缝内部缺陷探伤可选用射线探伤或超声波探伤，任选一种。表面裂纹检查可选用渗透法或磁粉探伤。d） 无
12、损探伤应在焊接完成后24h以后进行。无损探伤长度所占焊缝百分比应满足设计和规范要求。5.23.5 运输a） 钢管瓦片应成节配套、运输，并绑扎牢固，防止倾倒。支承环、加劲环、连接板等应绑扎成捆运输，并用油漆标明名称及编号。b） 为防止瓦片在运输过程中变形，可加临时支撑。支撑不得直接焊于瓦片上，应通过工具卡和螺栓等连接件加以固定。5.23.6 交接验收压力钢管工程竣工后，应进行工程验收，制造与安装的质量应符合图样和本规范的规定。交接验收时，承包商应提供下列资料：a） 压力钢管工程竣工图样；b） 主要材料出厂质量证明书；c） 制造、安装时最终检查和试验的测定记录；d） 参加压力钢管一、二类焊缝焊接的焊工名单及代号；e） 设计修改通知单；f） 焊缝无损探伤报告；g） 重大缺陷处理记录和有关会议纪要。
