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1、.1 设计课题1.1 设计要求设计一台铣削专用机床液压系统用液压缸，要求液压系统完成的工作循环是：工件夹紧工作台快进工作台工进工作台快退工件松开。1.2 原始数据运动部件的重力为25000N，快进、快退速度为5m/min，工进速度为1001200mm/min， 最大行程为 400mm， 其中工进行程为 180mm， 最大切削力为 20000N，采用平面导轨，夹紧缸的行程为 20mm,夹紧力为 30000N，夹紧时间为 1s。.word.资料.2 液压系统的发展概况一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件（附件）和液压油。由于液压技术广泛应用了高技术成果， 如自
2、动控制技术、 计算机技术、 微电子技术、磨擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料，使传统技术有了新的发展，也使液压系统和元件的质量、水平有一定的提高。尽管如此，走向二十一世纪的液压技术不可能有惊人的技术突破，应当主要靠现有技术的改进和扩展，不断扩大其应用领域以满足未来的要求。液压系统在将机械能转换成压力能及反转换方面，已取得很大进展，但一直存在能量损耗， 主要反映在系统的容积损失和机械损失上。 如果全部压力能都能得到充分利用，则将使能量转换过程的效率得到显著提高。为减少压力能的损失，必须解决下面几个问题： 减少元件和系统的部压力损失，以减少功率损失。主要表现在改进元件部流道的.word.资料.
3、压力损失,采用集成化回路和铸造流道,可减少管道损失,同时还可减少漏油损失。减少或消除系统的节流损失，尽量减少非安全需要的溢流量，避免采用节流系统来调节流量和压力。采用静压技术，新型密封材料，减少磨擦损失。发展小型化、轻量化、复合化、 广泛发展通径电磁阀以及低功率电磁阀。 改善液压系统性能， 采用负荷传感系统，二次调节系统和采用蓄能器回路。为及时维护液压系统，防止污染对系统寿命和可靠性造成影响，必须发展新的污染检测方法，对污染进行在线测量，要及时调整，不允许滞后，以免由于处理不及时而造成损失。液压系统维护已从过去简单的故障拆修，发展到故障预测，即发现故障苗头时，预先进行维修，清除故障隐患，避免设
4、备恶性事故的发展。要实现主动维护技术必须要加强液压系统故障诊断方法的研究，当前，凭有经验的维修技术人员的感宫和经验，通过看、听、触、测等判断找故障已不适于现代工业向大型化、连续化和现代化方向发展，必须使液压系统故障诊断现代化，加强专家系统的研究，要总结专家的知识,建立完整的、具有学习功能的专家知识库，并利用计算机根据输入的现象和知识库中知识，用推理机中存在的推理方法，推算出引出故障的原因，提高维修方案和预防措施。要进一步引发液压系统故障诊断专家系统通用工具软件，对于不同的液压系统只需修改和增减少量的规则。另外，还应开发液压系统自补偿系统，包括自调整、自润滑、自校正，在故障发生之前，进市补偿，这
5、是液压行业努力的方向。电子技术和液压传动技术相结合，使传统的液压传协与控制技术增加了活力，扩大了应用领域。实现机电一体化可以提高工作可靠性，实现液压系统柔性化、智能化，改变液压系统效率低，漏油、维修性差等缺点，充分发挥液压传动出力大、贯性小、响应快等优点,其主要发展动向如下：1.word.资料.(1)电液伺服比例技术的应用将不断扩大。 液压系统将由过去的电气液压 on-oE 系统和开环比例控制系统转向闭环比例伺服系统,为适应上述发展,压力、流量、位置、温度、速度、加速度等传感器应实现标准化。计算机接口也应实现统一和兼容。(2)发展和计算机直接接口的功耗为 5mA 以下电磁阀，以及用于脉宽调制系
6、统的高频电磁阀(小于 3mS)等。(3)液压系统的流量、压力、温度、油的污染等数值将实现自动测量和诊断,由于计算机的价格降低,监控系统,包括集中监控和自动调节系统将得到发展。(4)计算机仿真标准化，特别对高精度、 “高级”系统更有此要求。(5)由电子直接控制元件将得到广泛采用， 如电子直接控制液压泵， 采用通用化控制机构也是今后需要探讨的问题，液压产品机电一体化现状及发展。充分利用现有的液压 CAD 设计软件，进行二次开发，建立知识库信息系统，它将构成设计-制造-销售-使用-设计的闭环系统。 将计算机防真及适时控制结合起来， 在试制样机前，便可用软件修改其特性参数，以达到最佳设计效果。下一个目
7、标是，利用 CAD技术支持液压产品到零不见设计的全过程，并把CAD/CAM/CAPP/CAT，以及现代管理系统集成在一起建立集成计算机制造系统（CIMS） ，使液压设计与制造技术有一个突破性的发展。新型材料的使用，如瓷、聚合物或涂敷料，可使液压的发展引起新的飞跃。为了保护环境，研究采用生物降解迅速的压力流体，如采用菜油基和合成脂基或者水及海水等介质替代矿物液压油。铸造工艺的发展，将促进液压元件性能的提高，如铸造流道在阀体和集成块中的广泛使用，可优化元件部流动，减少压力损失和降低噪声，实现元件小型化。.word.资料.3 设计步骤3.1 工况分析首先根据已知条件，绘制运动部件的速度循环图，如图
8、3.1 所示。然后计算个阶段的外负载并绘制负载图。液压工所受外负载 F 包括三种类型，即F Fw Ff Fa(3-1)式中Fw工作负载，对于金属切削机床来说，即为沿活塞运动方向的切削力，在本设计中Fw=20000N；Fa运动部件速度变化时的惯性负载；Ff导轨摩擦阻力负载，启动时为静摩擦阻力，启动后为动摩擦阻力，对于平导轨Ff可由下式求得Ff fGFRnG运动部件重力；FRn垂直于导轨的工作负载，本设计中为零；f导轨摩擦系数，在本设计中去静摩擦系数为 0.2，动摩擦系数为 0.1 则求得Ffs 0.225000N 5000N(3-2)Ffa 0.125000N 2500N-3)(G g t3上式
9、中Ffs为静摩擦阻力，Ffa为动摩擦阻力。 Fa=(3-4)式中g重力加速度t加速或减速时间，一般t 0.010.5s；t时间的速度变化量。在本设计中 Fa=250005N 4230N9.80.0560(3-5)根据上述计算结果，列出个工作阶段所受的外负载（见表3.1） ，并画出如图 3.2 所示的负载循环图。表表 3.13.1工作循环各阶段的外负载工作循环各阶段的外负载.word.资料.工作循环启动、加速快进外负载F(N)工作循环工进快退外负载F(N)F Ffs FaF Ffa92302500F Ffa Fw25002500F Ffa图图 1.11.1 速度循环图速度循环图图图 2.22.2
10、 负载循环图负载循环图3.2 拟定液压系统3.2.1 确定供油方式考虑到该机床在工作进给时负载较大，速度较低。而在快进、快退时负载较小，速度较高。从节省能量、减少放热考虑，泵源系统宜选用双泵供油或变量泵供油。现采用带压力反馈的限压式变量叶片泵。3.2.2 调速方式的选择在中小型专用机床的液压系统中，进给速度的控制一般采用节流阀或调速阀。根据铣削类专用机床工作时对低速性能和速度负载特性都有一定要求的特点， 决定采用限压式变量泵和和调速阀组成的容积节流调速。这种调速回路具有效率高、发热小和速度刚性好的特点，并且调速阀装在回路上，具有承受负切削力的能力。3.2.3 速度换接方式的选择本系统采用电磁阀
11、的快慢速换接回路，他的特点是结构简单、调节行程比较方便，阀的安装也较容易，但速度换接的平稳性较差。若要提高系统换接平稳性，则可改用行程阀切换的速度换接回路。3.2.4 夹紧回路的选择用二位四通电磁阀来控制夹紧、 松开换向动作时， 为了避免工作时突然失电而松开，应采用失电夹紧方式。 考虑到夹紧时间可调节和当进油路压力瞬时下降时仍能保持夹紧力，所以介入节流阀调速和单向阀保压。在该回路中还装有减压阀，用来调节夹紧力的大小和保持夹紧力的稳定。.word.资料.3.3 液压系统的计算3.3.1 工作压力 p 的确定工作压力p为已知，液压缸的工作压力为 3MPa。3.3.2 计算液压缸径D和活塞杆直接dD
12、 4F2p2 d p1cm11p1D(3-6)式中F工作循环中最大的外负载。由负载图知最大负载F为 22500N。p1液压缸工作压力p2按表 2 可取为 0.5MPa,cm为 0.95。d D液压缸径与活塞杆直径的关系。 考虑到快进、 快退速度相等， 取d D为 0.7。cm液压缸的机械效率，一般取cm 0.90.97。在本设计中取cm 0.95。在本设计中，D 4225007.97102m52501050.95110.7503-7()根据液压缸径尺寸系列，将液压缸径圆整为标准系列2直径D 80mm；活塞杆直径d按d D 0.7求得d 56mm。按最低工进速度验算液压缸的最小稳定速度A(qmi
13、nmin0.051033cm 5cm3103-8)式中qmin是由产品样本 查的 GE 系列调速 阀 AQF30-E10B 的最小稳定流量为0.05L/min。调速阀是安装在回油路上， 故液压缸节流腔有效工作面积应选取液压缸有杆腔的实际面积，即A (3-9)4D2d24825.62cm2 25.6cm2可见上述不等式能满足，液压缸能达到所需低速。.word.资料.3.3.3 计算在各个工作阶段液压缸所需的流量快4d2快45.61025m3min 12.3L min(3-10)0.821.2m3min 6.03L min(3-11)快退工4D2工24快退D4d2240.820.5625m3min
14、 12.8L min(3-12)3.3.4 液压缸壁厚和外径的计算液压缸的壁厚由液压缸的强度条件来计算。工程机械的液压缸，一般是用无缝钢管材料，大多属于薄壁圆筒结构，其壁厚按薄壁圆筒公式计算pyD2(3-13)式中液压缸壁厚(m)；D液压缸径(m)；py试验压力，取最大工作压力的 1.5 倍（MPa） ；缸筒材料的许用应力。无缝钢管100MPa。1.5580 3mm(3-14)2100液压缸壁厚算出后，可求出缸体的外径D1D1 D 2 80 23 86mm(3-15)按照工程机械标准液压缸外径尺寸系列3，所以取外径为 95mm3.3.5 液压缸工作行程的确定液压缸工作行程长度，可根据执行机构实
15、际工作的最大行程确定，参照液压缸活塞行程参数系列选用工作行程为 400mm。3.3.6 缸盖厚度的确定一般液压缸多为平底缸盖有(3无孔时t 0.433D2pyD2py孔-时16t 0.433D2)D2d0(3-17).word.资料.式中t缸盖有效厚度(m)；D2缸盖止口径(m)；d0缸盖孔的直径(m)。在本设计中有孔时t 0.433D2py0.433801.55 9.48mm(3-18)100无孔时t 0.433D2pyD2D2d00.433801.558017.32mm(3-19)10080563.3.7 最小导向长度的确定LD4008060mm(3-20)202202活塞宽度 B 取H
16、B 0.6D 0.680 48mm(3-21)缸盖滑动支承面的长度l10.6D 0.680 48mm-22)(隔套的长度C H 3(11l1 B60484812mm223-23)3.3.8 缸体长度的确定液压缸刚体部长度应等于活塞的行程与活塞的宽度之和。 缸体外形长度还要考虑到两短端盖的厚度。一般液压缸缸体长度不应大于径的 2030 倍。因此取缸体长度=448mm。3.3.9 活塞杆稳定性的验算活塞杆的细长比l k为l k l(J A l3d464d24- 28.5724)柔性系数 m 取 85，末端系数 n 取 2所以，l k m n 120.21，采用拉金公式计算4.word.资料.Pk1
17、0 fcAa l 1nk2104900.0025 49753N(3-25)1 50002128.572安全系数取 n=2 则P Pkn 24876(3-26)所以，活塞杆稳定。3.4 液压缸的结构设计3.4.1 缸体与缸盖的连接形式缸体端部与缸盖的连接形式与工作压力、缸体材料以及工作条件有关。主要连接形式有法兰连接、螺纹连接、半环连接。a 法兰连接 优点：(1)结构简单、成本低(2)容易加工、便于装拆(3)强度较大、能承受高压缺点：(1)径向尺寸较大(2)重量比螺纹连接的大(3)用钢管焊上法兰、工艺过程复杂些b 螺纹连接 优点：(1)外形尺寸小(2)重量较轻缺点：(1)端部结构复杂、工艺要求较
18、高(2)装拆时需用专用工具(3)拧端盖时易损坏密封圈c 半环连接 优点：(1)结构较简单(2)加工装配方便缺点：(1)外形尺寸大(2)缸筒开槽，削弱了强度，需增加缸筒厚度比较各连接形式，本设计中选取半环连接的形式。3.4.2 活塞杆与活塞的连续结构活塞杆与活塞的连接结构有几种常用的形式，分整体式结构和组合式结构。组合式结构又分螺纹连接、半环连接和锥销连接。a 整体式结构：结构简单，适用于缸径较小的液压缸b 螺纹连接：结构简单，在振动的工作条件下容易松动，必须用锁紧装置。应用较多，如组合机床与工程机械上的液压缸。c 半环连接：结构简单，装拆方便，不易松动，但会出现轴向间隙。多应用在压力高、负荷大
19、、有振动的场合d 锥销连接：结构可靠，用锥销连接销孔必须配铰，销钉连接后必须锁紧，多用于负荷较小的场合。由于本设计是组合机床用的液压缸，根据螺纹连接多用于组合机床的叙述，选用螺纹连接的活塞杆与活塞的连接结构。.word.资料.3.4.3 活塞杆导向部分的结构活塞杆导向部分的结构，包括活塞杆与端盖、导向套的结构，以及密封、防尘和锁紧装置等。导向套的结构可以做成端盖整体式直接导向，也可以做成与端盖分开的导向套结构。a 端盖直接导向：(1)端盖与活塞杆直接接触导向，结构简单，但磨损后只能更换整个缸盖(2)盖与杆的密封常用 O 型，Y 型等密封圈(3)防尘圈用无骨架的防尘圈。b 导向套导向：(1)导向
20、套与活塞杆接触支承导向，磨损后便于更换，导向套也可用耐磨材料(2)盖与杆的密封常用 Y 型等密封装置。密封可靠适用于中高压液压缸(3)防尘方式常用 J 型或三角形防尘装置。由于密封圈的是选用 O 形圈的密封类型，常于 O 形圈配合导向套结构为端盖直接导向，因此本设计选用端盖直接导向的导向部分结构。3.4.4 活塞及活塞杆处密封圈的选用活塞及活塞杆处的密封圈的选用5，根据密封的部位、使用的压力、温度、运动速度的围不同而选择不同类型的密封圈。常用的密封圈类型有O 形圈、Y 形圈、V 型和活塞环4。O 形圈的结构简单，密封性好，安装空间小，摩擦力小，易于制造，所以应用较广，但运动速度不能太大。Y 形
21、圈适用于压力在 20MPa 以下、往返速度较高的液压缸，密封性能可靠。V 形圈耐高压性能好，耐久性也好，缺点是安装空间大，调整困难，摩擦阻力大，只适用于运动速度较低的液压缸。活塞环寿命长，不容易损坏，常常用在不便于拆卸的液压缸中，缺点是泄漏较大，必须成组使用，加工工艺比较复杂，所以成本较高。图图 3.2 O3.2 O 形圈示意图形圈示意图由于本设计中液压缸的工作压力为 5MPa，速度围0.5m/s，因此选用缸体与缸盖的密封形式选用 O 形圈的密封形式（如图 3.2） 。活塞杆与缸盖，活塞与缸体的密封选用 Y 形圈的密封形式。.word.资料.3.4.5 液压缸的缓冲装置常用的缓冲装置结构有(1
22、)环状间隙式节流缓冲装置，它适用于运动惯性不大、运动速度不高的液压系统。 (2)三角槽式节流缓冲装置， 它是利用被封闭液体的节流产生的液压阻力来缓冲的。(3)可调节流缓冲装置，它调节针形节流阀的流通面积，就可改变缓冲作用的强弱和效果。本设计中的液压缸运动惯性不大、速度也不高，因此选用圆柱形环状间隙式节流缓冲装置。3.4.6 液压缸主要零件的材料(1)缸体无缝钢管 45 钢无缝钢管作缸体毛坯加工余量小， 工艺性能好， 生产准备周期断， 是与大批量生产，标准液压缸大部分都采用无缝钢管，一般常用调质的 45 号钢。(2)活塞铸铁 HT200活塞常用材料灰铸铁，耐磨铸铁、35 及 40 钢和铝合金等。
23、缸径较小的整体式活塞用 35、45 钢，其他多用灰铸铁。(3)活塞杆45 钢活塞杆常使用 35、45 钢等材料。对于冲击震动很大的活塞杆，也可以使用55 钢。一般实心的活塞杆用 35、45 钢。(4)前缸盖35 钢缸盖常用 35、45 钢的短剑或铸造毛坯，也可以使用铸铁材料。(5)后缸盖铸铁 HT200缸盖常用 35、45 钢的短剑或铸造毛坯，也可以使用灰铸铁材料。起导向作用时则用铸铁3.5 选择液压元件3.5.1 确定液压泵的流量、压力和选择泵的规格1)泵的工作压力的确定。考虑到正常工作中进油管路有一定的压力损失，所以泵的工作压力为pp p1p(3-28)式中pp液压泵最大工作压力；p1执行
24、元件最大工作压力；p进油管路中的压力损失，本设计中p 0.5MPapp p1p 50.5MPa 5.5MPa(3-29).word.资料.上式中计算所得的pp是系统的静态压力，考虑到系统在各种工况的过渡阶段出现的动态压力往往超过静态压力。另外考虑到一定的压力储备量，并确保泵的寿命，因此选泵的额定压力pn应满足pn1.25 1.6pp。中低压系统去小值，高压系统取大值。在本设计中pn 1.25pp 1.255.5MPa 6.875MPa。(3-30)2)泵的流量确定。液压泵的最大流量应为qp KLqmax(3-31)式中qp液压泵的最大流量；qmax同时动作的各执行元件所需流量之和的最大值。 如
25、果这时溢流阀正进行工作，尚须加溢流阀的最小溢流量 23L/min；KL系统泄露系数，KL1.2qp KLqmax1.212.8 15.36 L min(3-32)3)选择液压泵的规格根据算得的qp和pp，选用YBX-16 限压式变量叶片泵，该泵的基本参数为：每转排量q016mL min，泵的额定压力pn 6.3MPa，电动机转速nH1450r min，容积效率v 0.85，总效率 0.7。4)与液压泵匹配的电动机的选定。首先分别算出快进与工进两种不同工况的功率， 去两者较大值座位选择电动机规格的依据。快进时的外负载为 2500N，进油路的压力损失定位 0.3MPa，pp(250041060.3
26、 1.32MPa20.0563-33)快进时所需电动机功率为P ppqp1.3215.360.48kW600.734)(ppqp35.56.030.78kW600.7-工进时所需电动机功率为P -35)(3查询电动机产品样本，选用Y90S-4 型电动机，其额定功率为1.1kW，额定转速为.word.资料.1400r/min。4 4 系统的验算系统的验算已知改液压系统中进、回油管的径均为12mm，隔断灌到长度分别为0.3m，1.7m，1.7m，2m。选用 L-HL32 液压油，考虑到油的最低温度为 15，查得 15时该液压油的运动粘度150cst 1.5cm2s，油的密度 920kg m3。4.
27、1 压力损失的验算4.1.1 工作进给时进油路压力损失运动部件工作进给时的最大速度为 1.2m/min，进给时的最大流量为 6.03L/min，则液压油在管流速1为1q426.03103d4 5332cm min 88.9cm s(4-1)1.22管道流动雷诺数Re1为.word.资料.Re11d88.91.271.12(4-2)1.5Re1 2300可见油管在管流态为层流，其沿程阻力系数1为1(75751.05Re171.12-3)4进油管道的沿程压力损失p111.7 0.392088.92l21.05Pa 0.6105Pa(4-4)2d21.2102查得换向阀 4WE6E50/AG24 的
28、压力损失p12 0.05106Pa忽略油液通过管接头、油路板等处的局部压力损失，则进油路总压力损失p1为p1 p11 p12 0.61050.05106Pa 0.11106Pa(4-5)4.1.2 工作进给时回油路的压力损失由于单活塞杆液压缸，且液压缸有杆腔的工作面积为无杆腔的工作面积的一半，则回油管道的力量为进油管道的一半。则2(1288.9m s 44.45m s24-6)Re22d44.451.2 35.56(4-7)1.527575 2.11(4-8)Re235.56回油管道的沿程压力损失p2为p211.7 0.39200.44452l25 3.11Pa 0.410 Pa(4-9)2d
29、21.2102查得换向阀 3WE6A50/AG24 的压力损失p22 0.025106Pa， 换向阀 4WE6E50/AG24的压力损失p23 0.025106Pa，调速阀 2FR5-20/6 的压力损失p240.5106Pa。回油路总压力损失p2为p2 p21p22p23p240.040.0250.0250.5106Pa(4-10)0.59106Pa4.1.3 变量泵出口处的压力pp.word.资料.ppFcm A2p2p1A10.9540.051040.5910678.541040.11106(4-11)22500 2.81064.1.4 快进时的压力损失快进时液压缸为差动连接，流量为液压
30、泵出口流量的两倍即40L/min。所以沿程压力损失p11、p12和p13分别为1031q40 590cm sd2441.2260Re1d15901.21.5 472p11l2d20.1591.71.21029005.922Pa 0.36106Paq103220 295cm s4d241.2260Re2d2951.221.5 236752Re752360.322p12l20.39202.9522d20.321.21022Pa 0.032106Pap130.321.79202.9521.21022Pa 0.181106Pa查得流经各阀的局部压力损失为：4EW6E50/AG24 的压力损失p21 0
31、.17106Pa3EW6A50/AG24 的压力损失p220.17106Pa所以，泵的出口压力pp为pp 2p11p12p13p21p22FA2cm20.36 0.0320.1810.17 0.17106250040.051040.95Pa1.93106Pa(4-20.word.资料.(4-12)(4-13)(4-14)(4-15)(4-16)(4-17)(4-18)(4-19).上述验算表明，无需修改原设计。4.2 系统温升的验算在整个工作循环中，工进阶段所占的时间最长，为了简化计算，主要考虑工进时的发热量。一般情况下，工进速度大时发热量较大，由于限压式变量泵在流量不同时，效率相差极大，所以
32、分别计算最大、最小时的发热量，然后加以比较，取大值进行分析。当10cm min时q 24D240.08 0.1m3min 0.503103m3min 0.503L min此时泵的效率为 0.1，泵的出口压力为 3.2MPa，则有 zzxnn 你 nnnnnnnnP3.20.503入600.10.27kW(4-22P出 F 225001060102103kW 0.037kW此时的功率损失为P P入P出0.270.037kW 0.233kW(4-24当120cm min，q 6.03L min时P26.03入3.600.70.46kW(4-25P出 F 2250012060102103kW 0.4
33、5kW(4-26P P入P出0.46 0.45kW 0.01kW可见在工进速度低时，功率损失为 0.233kW，发热量最大。假设系统的散热状况一般，取K 10103kWcm2C,油箱的散热面积 A 为A0.0653V20.065316021.92m2系统温升为t PKA0.386101031.92 20.1(4-29验算表明系统的温升在许可围。.word.资料.(4-21)(4-23)(4-27)(4-28).5 总结通过本次铣削组合机床液压系统用液压缸，我掌握了液压缸的设计步骤，对液压系.word.资料.统进行工况分析，对液压缸各种尺寸进行了设计计算，并完成了液压缸的图纸。在设计中也查阅相关的文献资料，也了解了液压缸设计过程中的一些注意事项。可能在设计过程中也会有一些不完善的地方，我会从本次设计中汲取经验，使自己有所提高。.参考文献.word.资料.1尔庄.二十一世纪液压技术现状及发展趋势J.液压与气动,1, 6:12培元，朱福元.液压系统设计简明手册M.:机械工业，19943贾培起.液压缸M.:科学技术,19874左健民.液压与气压传动第 4 版M.:机械工业,20075王昆，何小柏，汪信远.机械设计课程设计M.:高等教育,1995.word.资料.
