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1、混凝土浇筑注意事项1、模板处理、模板处理1.1 承台施工采用组合钢模板，首先按照设计图纸进行挑选，模板边角顺直、平整、洁净、模板肋齐全、板眼一致。清理干净后刷脱模剂。1.2 墩身施工采用分节整体钢模板，墩身模板处理是影响混凝土墩身表面质量好坏的关键因素。因此模板进场后，先进行试拼。合格的模板经过清洗、打磨、灰浆抹面、打磨抛光、干燥、均匀涂刷、凉干、3小时后重新涂刷。模板打磨应认真仔细，特别是模板拼缝处打磨需达到手摸时感觉无明显错台(1mm)方可，板缝在模板安装时用双面胶粘缝。2、混凝土振捣、混凝土振捣2.1 搅拌车在卸料前，要求混凝土在料筒内高速运转，确保放料时混凝土质量均匀。混凝土输送泵管线
2、应平直，转弯缓，接头严密。泵送前先用与混凝土配比相同的水泥砂浆润滑管道，泵车料斗内要有足够的混凝土，防止吸入空气堵管。2.2 混凝土振捣人员要由有丰富的混凝土施工经验的专业人员操作，保证混凝土的施工质量，混凝土浇筑时，凝土自由倾落高度不超过2.0m，若高度较大为防止混凝土离析应采用串筒施工，底节串筒下口距浇筑部位不大于2m。混凝土从汽车泵中直接输送浇筑时，混凝土出口到已浇筑混凝土面的距离宜为50cm。2.3 振捣时采用插入式振捣器，垂直振捣，振捣时要做到快插慢拔，（快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔为了使混凝土能填满振动棒抽出时造成的空洞混凝土）。当采用泵送
3、混凝土时，振捣时间每个振点为10s。振捣时不过振也不漏振，视混凝土表面呈水平不再显著下沉，表面泛出灰浆为准2.4 在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣密实。 浇筑混凝土面出现泌水时，及时排出，同时避免浇筑面四周比中间高，泌水往混凝土中间集中。2.5 混凝土分层灌注时，每层混凝土厚度应不超过振动棒长的1.25倍；在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时注意每个部位不能停顿时间过长，要在下层混凝土初凝前进行,防止出现冷缝。 2.6 每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象，对塑性混凝土尤其重要。一般每点振捣时间
4、为2030s，且应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。2.7 混凝土浇筑分层厚度，一般不超过50cm。当水平结构的混凝土浇筑厚度超过50cm时，可按1：61：10坡度分层浇筑，且上层混凝土应超前覆盖下层混凝50cm以上。2.8 振动器插入点要均匀排列，可采用行列式和交错式的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍。一般振动棒的作用半径为3040cm。2.9 振动器作用时，振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并不宜紧靠模板振动，且应尽量避免碰撞钢筋、预埋件等。2.11 对于有预留洞、预埋件和钢筋密集的部
5、位，应预先制订好相应的技术措施，确保顺利布料和振捣密实。2.12 混凝土浇筑过程中，要派专人检查模板，发现跑模、胀模及时处理。2.13 混凝土浇筑至上表面后，由于振捣过程中石子会下沉，致使最上部的粗骨料减少，混凝土凝结硬化过程收缩易产生裂缝，防治办法为混凝土振捣后在上表面洒石子，用木模子拍平、压实，然后用铁抹子压光。2.14 混凝土浇筑方法采用整体分层连续浇筑，可利用混凝土层面散热，同时便于振捣，分层厚度为30cm。为了使混凝土不出现缝，要求前后浇筑混凝土间隔时间控制在1.5小时以内。2.15 混凝土浇筑完后，应及时将伸出混凝土表面的钢筋整理顺直，并清理钢筋和预埋件上沾的水泥浆。3、墩柱外观常
6、见质量墩柱外观常见质量问题问题墩柱表面有流砂墩柱表面有蜂窝麻面墩柱表面有气泡墩柱底部有“烂根”墩柱错台严重墩柱拼缝漏浆墩柱外观颜色不一致墩柱外观出现钢筋痕迹3.1墩柱流砂墩柱流砂现象： 砂子裸露在墩柱表面，墩柱表面呈水冲“三角洲”形状。原因分析：（1）振捣严重，由于振捣时间过久混凝土离析，石子下沉，水泥浆上升，甚至冒水，将砂子表面的水泥浆洗掉。（2）混凝土泌水严重 与原材有关，砂石料含泥量大，含泥量大则混在水中阻碍和水泥产生水化，延长凝结时间。砂子中含石量较大、级配不好，石子级配不好，导致和易性，粘聚性不好。 掺合料（粉煤灰）质量太差，细度偏大，属于级。就是说细颗粒太少影响混凝土的和易性。 减
7、水剂的减水效果不好，减水率不够，导致搅拌中水加多，造成配合比不良。混凝土本身原材之间的比例不协调，直接影响混凝土的和易性。或者使用的是高效缓凝减水剂.凝固时间是5-6小时，这样大大加大泌水的时间，使混凝土在凝固期间由于过度深入振捣继而加大了凝固时间，从而过振泌水。 水灰比太大。水泥掺量少，水掺量多。坍落度过大。预防措施： 清洗砂石料，控制原材料的含泥量，控制砂石料的级配，减少粉煤灰的用量，增加水泥用量，调整减水剂最佳用量，控制凝结时间，时刻注意砂石料的含水率，控制混凝土的坍落度。严格控制振捣时间，振捣方法。3.2麻面麻面现象： 砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。原因分析：
8、 （1）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。 （2）钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。 （3）模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。 （4）砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。预防措施： 模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。3.3蜂窝蜂窝现象： 砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。原因分析：
9、 （1）砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。 （2）砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。 （3）未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。 （4）砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。 （5）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。预防措施： 砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。采用电子自动计量。砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。砼自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固。灌注层
10、的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。灌注砼时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。3.4气泡气泡现象： 墩柱表面有形状呈圆形的小坑。原因分析: （1）振捣过轻，没有及时有效地把气泡从混凝土中排出不能达到密实状态。或是把气泡都挤到墩柱表面不能及时及时顺
11、着模板排出，故产生气泡。 （2）混凝土坍落度过小，拌合不均匀，密实度不够，或是混凝土本身含气量就大。预防措施： 延长振捣时间，加大振捣棒的功率，控制坍落度。改善混凝土本身性能。3.5墩柱底部有墩柱底部有“烂根烂根”现象： 墩柱底部出现石子（石子外露）。原因分析： 在混凝土浇筑过程中水泥浆被窜筒和料斗粘住从而水泥浆减少，出现烂根现象。预防措施： 在浇筑之前先用清水润湿一下，第一车混凝土的后面打0.5方砂浆作为润料斗作用。3.6墩柱挫台严重墩柱挫台严重现象： 模板拼缝处混凝土表面凹凸不一致，曲线不圆顺。原因分析： 模板加工质量较差，两块模板接缝不在同一直线上。预防措施： 加大力度检查模板间的拼缝质
12、量。3.7墩柱拼缝漏浆墩柱拼缝漏浆现象： 墩柱表面拼缝处水泥浆流失，砂子外露。原因分析： 水泥浆流失。预防措施： 检查墩柱模板是否变形，接缝处多用一些双面胶粘合，保证拼装质量。3.8墩柱外观颜色不一致墩柱外观颜色不一致现象： 同一墩柱表面不同位置的颜色不一样。原因分析： （1）模板刷脱模剂不在同一时间段内，或模板除锈不均匀，或不是使用同一种脱模剂。 （2）混凝土颜色本身不一样（水泥不是同一批次，或砂子颜色不一致，含泥量不一致）预防措施： 检查模板打磨、除锈、刷油等工序，确保混凝土原材一致。9墩柱外观出现钢筋痕迹墩柱外观出现钢筋痕迹现象： 墩柱表面有钢筋的痕迹。原因分析： 保护层不够，钢筋离墩柱模板太近，没有足够的水泥浆将钢筋包裹住。预防措施 控制墩柱钢筋的平面坐标和墩柱钢筋的垂直度。
