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1、改善思路与方法改善思路与方法主讲人：胡瑞主讲人：胡瑞1改善基本知识1改善开展2改善内容3改善着眼点4改善步骤5改善案例62企业的进步与发展主要有企业的进步与发展主要有“创新创新”与与“改善改善”两种方式。两种方式。一、改善基本知识创新是一条路，改善又是一条路。创新是一条路，改善又是一条路。创新的成果是令人瞩目的，创新是有风险的（常常是高成本的）。改善是低风险的（低成本，如果发觉有不妥当，可恢复到原状）。创新（Innovate）起源于拉丁语，原意有三层起源于拉丁语，原意有三层含义，第一：更新，第二：创含义，第一：更新，第二：创造新的东西，第三：改变。造新的东西，第三：改变。借助大笔资源，借助大笔
2、资源，借科技上的借科技上的突破、最新的管理思想或最新突破、最新的管理思想或最新颖的生产技术，来进行大步伐颖的生产技术，来进行大步伐的革命性改变。的革命性改变。改善（Kaizen）取自日本语，取自日本语，KAI表示变化表示变化之意，之意，ZEN表示良好之意，为表示良好之意，为了更好而改变。了更好而改变。通过持续不断的努力，所产通过持续不断的努力，所产生的诸多的小步伐改进，而逐生的诸多的小步伐改进，而逐次累积而成次累积而成。美化工作环境通过改进，还可以改善工作环境，创造舒适和愉悦的空间和氛围。优化工作流程通过改善，可以改进自己业务流程，消除企业制造活动中存在的各种多余环节，达到精简、高效的效果。3
3、一、改善基本知识改善给企业带来的效益提升质量通过改善，可以预防和减少各种品质缺陷，追求完美品质。提高产量，降低成本通过改善，可以最大限度地利用各种资源，减少浪费，提高企业的劳动生产率，降 低制造成本。改善4一、改善基本知识由原丰田汽车公司著名的改善专家今井正明创办的改善顾问协会TBM咨询公司，调查了世界范围内使用改善手法的公司，发现通过改善可以使:优化员工 停工时间下降73%。增加产、销量缩短停工 产量销量增加69%。 38%的员工转向工厂的其它改善活动；临时工减33%；13%的员工转向产品开发。5一、改善基本知识许多企业都把“改善”提到很高的地位来对待。 丰田汽车公司TPS 日产汽车公司QC
4、D 中集集团ONE模式QualityCostDelivery(质量、成本、交货期质量、成本、交货期)由由“产品质量、工作质量产品质量、工作质量等等”、“销售成本、物流销售成本、物流成本成本等等”、“按用户要求的时间和数量交货按用户要求的时间和数量交货等等”模块。模块。ToyotaProductionStystem(丰田生产方式丰田生产方式)由由“改善改善”、“自働化自働化”、“JIT”、“拉式系统拉式系统”、“看板看板方式方式”等模块组成。等模块组成。OptimizationNeverEnding(持续改善，永无止境持续改善，永无止境)由由“创意功夫创意功夫”、“3S管理管理”、“安全管理安全
5、管理”、“TPM”等模块组成。等模块组成。6一、改善基本知识Q：不制造不良品：不制造不良品彻底实施标准作业彻底实施标准作业C：以最少的人员制造：以最少的人员制造基准时间降至最少基准时间降至最少工程时间降至最少工程时间降至最少 实施倍率降至最少实施倍率降至最少 活动人员降至最少活动人员降至最少D：按计划制造、以最少的库存量制造：按计划制造、以最少的库存量制造遵守生产节拍时间遵守生产节拍时间推行小批量生产推行小批量生产 工程内库存降至最低工程内库存降至最低 工程间库存降至最低工程间库存降至最低S：营造能安心、不必勉强工作的作业环境：营造能安心、不必勉强工作的作业环境排除艰苦的作业排除艰苦的作业二、
6、改善开展v改善提案由来7二、改善开展v合理化建议、小改小革合理化建议：主要针对公司技术质量、工艺设备、管理创新、安全环保、成本管理、文主要针对公司技术质量、工艺设备、管理创新、安全环保、成本管理、文化生活及其他方面内容而提出的具有化生活及其他方面内容而提出的具有建设性建设性 并具体可行的办法和措施。并具体可行的办法和措施。小改小革：针对工艺攻关、技术革新、技术改造以及对生产设备、生产能力、产品质针对工艺攻关、技术革新、技术改造以及对生产设备、生产能力、产品质量、成本成效、现场环境文明整治等方面的量、成本成效、现场环境文明整治等方面的更新改造与挖潜更新改造与挖潜。8二、改善开展自主改善：自主改善
7、：指员工自己通过手段与方法的变更，使工作或结果变得更好，从而获得制指员工自己通过手段与方法的变更，使工作或结果变得更好，从而获得制度化的嘉奖，并使改善后的工作标准化的过程。度化的嘉奖，并使改善后的工作标准化的过程。自主改善三要素：自主改善三要素：主动：对我自己或我们自己的工作进行的改善。主动：对我自己或我们自己的工作进行的改善。改善：已经实施完毕的、使工作变得更好的改变。改善：已经实施完毕的、使工作变得更好的改变。认可：获得上级认可并嘉奖，使改善后的工作标准化。认可：获得上级认可并嘉奖，使改善后的工作标准化。三现主义：三现主义：现地、现物、现实。现地、现物、现实。自主改善是员工本职工作的一部分
8、：本职工作=日常作业+改善v自主改善9三、改善内容v何谓浪费1. 不增加产品价值的活动即是浪费。2. 尽管是增加价值的活动, 所用资源超过了绝对最少的界限,即是浪费。制造过多（早）的浪费制造过多（早）的浪费v认识八大浪费库存的浪费库存的浪费搬运的浪费搬运的浪费不良的浪费不良的浪费加工的浪费加工的浪费等待的浪费等待的浪费动作的浪费动作的浪费管理的浪费管理的浪费10三、改善内容v哪里有浪费，哪里就有改善11在制品质量提升；不良品的减少等质量作业方法、时间缩短、工具改善等工艺预防措施、操作者健康管理等安全 卫生过程处理方式改善、5S等现场5S布局、保养、维修改善等设备减少成本、减少浪费、实现人员精简
9、等成本管理制度、工作流程、员工士气提升等管理模板、看板、台账等其他四、改善着眼点v改善的着眼点-1这样放才安全吧？如果这样工作会更容易？这样做费用会更低？问题意识带着问题意识观察你所在的工作岗位周围，就是自主改善的宝库12四、改善着眼点v改善的着眼点-2每天的工作中 能不能变得更轻松一点 还有没有更正确一点的方法 还有没有更快一点的方法 还有没有成本更低一点的方法 还有没有更安全一点的方法 还有没有让后工序更满意一点的方法小改善小改善小改善小改善小改善小改善小改善大的效果大的效果小改善的小改善的积累积累找出剔除工作中的不均衡不均衡 勉强勉强 浪费浪费13四、改善着眼点v改善的着眼点-314从“
10、5M”的角度人人设备设备物物方法、环境方法、环境勉勉强强是否具备此项工作所必需的知识、技能、经验是否在浪费的状态下进行工作仪器的精度仪器的精度设备的受力度设备的受力度是否与品质、强度、性能相匹配的材料交货期是不是与自身实力相适应作业环境（照明、通风、供热、噪音、振动、粉尘等）是否有变化是否有作业方法滞后的问题浪浪费费人数人数 工作量工作量等待的时间多等待的时间多能力能力 工作难度工作难度是否充分利用是否充分利用了了设备的能力设备的能力机器是否空运转机器是否空运转扔掉可用的东西扔掉可用的东西油、水、气的泄漏油、水、气的泄漏有无更简单的方法有无更简单的方法寻找东西是否需要寻找东西是否需要花很多时间
11、花很多时间不不均均有的忙，有的闲有的忙，有的闲两人作业时，一两人作业时，一人操作一人等待人操作一人等待机器和人的能力机器和人的能力是否保持平衡是否保持平衡是否产生等待时是否产生等待时间间在品质、性能、形状、完成品、材质等方面是不是存在波动交货期是不是也存在波动作业手顺是否已经作业手顺是否已经标准化标准化工作量是否平均化工作量是否平均化四、改善着眼点v改善的着眼点-415从“不”字的角度品品质质不不 良良 是否出现品质不良是否出现品质不良不稳定不稳定 是否出现品质不稳定是否出现品质不稳定不确定不确定 品质的标准是否不确定品质的标准是否不确定安安全全不安全不安全 有无出工伤的可能性有无出工伤的可能
12、性不卫生不卫生 是否对身体有害是否对身体有害成成本本不不 用用 是否有必要是否有必要不节省不节省 是否有浪费的现象是否有浪费的现象效效率率不不 高高 作业效率高不高作业效率高不高不不 足足 是否能力不足是否能力不足设设备备不正常不正常 设备是否正常设备是否正常不充分不充分 设备是否充分利用设备是否充分利用失失误误不熟练不熟练 是否技能还不熟练是否技能还不熟练不合理不合理 是否工作顺序不合理是否工作顺序不合理五、改善步骤v改善七步法16创新创新多人同时拿方案，再优化多人同时拿方案，再优化研究对策研究对策斟酌斟酌5次为什么？次为什么？哪里不好哪里不好？要因解析要因解析设定目标设定目标细致细致三现（
13、现场、现物、现实），数据说话三现（现场、现物、现实），数据说话现状把握现状把握思思 想想意意识识标杆管理标杆管理（百分比，对比差距百分比，对比差距）挑战挑战反省反省形成标准及按标准作业形成标准及按标准作业效果巩固效果巩固客观客观可视化管理（动态目视管理）可视化管理（动态目视管理）效果确认效果确认计划实施计划实施计划上墙，立即行动（团队推进）计划上墙，立即行动（团队推进）务实务实步步 骤骤六、改善案例17BeforeAfter改善前改善前: :1.组装站人员须将上、下CASE从塑料袋中取出，不方便作业，造成堆積。改善后改善后: :1.将CASE由塑料袋包装改为由纸质隔板隔开,因拆包裝造成的堆積現
14、象減少。效益评估效益评估: :1.拆一箱case包裝節省30s，平均節省1s/pcs，HITACHI機種多30S/PCS,一天產出约2K,半年產出300K,节省工時83H.節省金額為83*7=581 USD/半年。vB01線HITACHI CASE包裝變更改善六、改善案例18BeforeAfter改善前改善前: :焊散热片铜带属于預加工,錫焊時因為散熱片無法固定,作業員需要用左手配合來固定散熱片并持住錫絲,cycle time為8s。改善后改善后: :製作一個固定散熱片的治具,并可以將銅帶平放在治具上，cycle time降為6s,該站別作業員省出的時間可以用來加工別的零件。效益评估效益评估: :1.cycle time節省2s，EFL機種多20S/PCS,一天產出约3K,半年產出450K,节省工時250H.節省金額為250*7=1750 USD/半年。vEFL系列機種焊散热片铜带治具改善六、改善案例19尾灯护栏改善后v尾灯护栏改善尾灯护栏改善前v马卡定位改善马卡定位改善后马卡定位改善前谢谢大家！谢谢大家！20
