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1、-减速器的运动仿真与有限元分析减速器的运动仿真与有限元分析姓 名：pry班 级：xxxx班学 号：xxxxxxxx指导教师：xx减速器的运动仿真与有限元分析本科毕业答辩ppt 开题报告文献综述设计任务书外文翻译减速器装配图齿轮、轴cad图纸自查表课题申请表毕业设计论文答辩ppt毕业设计动画毕业设计零件图纸毕业设计渲染有限云分析数据￥qq 814273492背景及意义背景及意义背景背景：减速器是各行各业普遍使用的传动装置，它包含不同种类常用件和标准件，随着CAD技术的发展和生产实际的需要，如何实现零件的快速造型、虚拟装配以及运动仿真分析显得越来越重要。意义：意义： 通过对二级圆柱直齿轮减速器所有
2、零件采用SolidWorks三维造型并完成虚拟装配，运用SolidWorks的Motion模块进行运动仿真，直观动态地观察机构的啮合和运动情况，检查测试机构的运动情况是否符合设计要求，大幅度简化设计机构的设计开发过程。论文结构第一章主要介绍减速器的设计现状，明确设计任务第二章为减速器的设计过程第三章减速器的虚拟装配与运动仿真第四章减速器的有限元分析第一章u设计现状 多为手工设计计算的方法，设计过程琐碎而且在许多方面都是通过先估计出参数然后再校核计算的过程。这对于设计者来说是枯燥无味的，进行的是重复性工作，基本没有创造性；对于企业来说增加了产品的成本且不易控制产品质量。这些对提高生产力，提高经济
3、效益都是不利的。 随着计算机辅助设计的发展，如何实现零件的快速造型、虚拟装配、运动仿真以及有限元分析显得越来越重要。主要参数主要参数数据数据2400传输带转速V(m/s)1.2滚筒直径D(mm)300第二章u规划传动方案传动示意图u传动轴参数齿轮基本参数：第三章u三维建模l轴类零件l齿轮的建模l箱盖的建模 箱体建模u减速器啮合齿轮的装配1.确定中心距2.辅助线段重合3.机械配合中选择齿轮配合主要步骤：u齿轮子装配体与箱体的配合 将轴承、套筒分别与前面的啮合齿轮配合，形成的新的子装配体再与箱体、垫片、轴承端盖配合。箱体零件装配结构图最终装配图减速器装配体视图减速器装配体视图u减速器渲染运用Key
4、Shot渲染软件对减速器的渲染uSolidworks Photoview 360渲染减速器的运动仿真u爆炸图 在Solidworks装配体工具栏中点击爆炸视图，弹出爆炸视图对话框，选择需要爆炸的零件，选定爆炸的方向，然后指出爆炸的距离为，点击确定即可完成了零件的爆炸。油标爆炸前油标爆炸后减速器装配体爆炸视图运动仿真动画新建运动算例，在视向及相机视图对应的右侧参照时间轴放置键码，点击键码，选取合适的视图方向，完成该键码的视图定向。第一阶段为开始的0-4s，自己定义视图运动方向展示减速器的外形，同时确保视图有一定的停留时间。第二阶段为4-34s这一时间段，在4s这个时间点上点击动画工具栏中的动画向
5、导，选择动画类型为爆炸，爆炸时间设置为30s，系统根据上面的爆炸步骤，依次分布时间段。根据每个零件刚开始爆炸的时间点，自己选择视向及相机视图，尽量达到优化视角，从而能更清楚的观察到每个零件的爆炸方式。第三阶段34s-44s这个时间段，点击动画向导，选择旋转模型，设置时间为10s，起始时间为34s这个时间点。这个阶段选择选择模型，目的是为了更好的展示爆炸视图中的每个零件。视图选择一圈，分别在特定的视图位置选择停留时间为1s，便于观察。第四阶段为44s-1分02s，这个阶段选择动画向导里的解除爆炸，目的是为了更清楚的了解减速器的装配过程。第五阶段1分02s到1分20s，这个时间段里选择添加动画工具
6、栏中的马达，设置相应的转动的轴及转速。1分14s后选择箱盖上的通气帽、焊件和视孔盖，设置为隐藏，目的是在俯视图中能看到内部齿轮的啮合运动。1分16s后选择视图为主视图，并更改箱盖的透明度，目的是在主视图中能看到内部齿轮的运动啮合状态。仿真动画截图仿真动画第四章 减速器的有限元分析轴的有限元分析 调出SolidWorks Simulation模块创建新算例，选择静态算例。加载材料为45钢，选择创建相触面组分别是一侧的键槽和平键的接触面，平键的该面与齿轮的键槽面。相触面组选择无穿透，完成相触面组的创。添加夹具，选择固定几何体，选择高级夹具，选择内孔面，使齿轮只能转动不能移动和胀大。在安装轴承的两个
7、圆柱面上分别添加轴承支撑。添加载荷，选择大齿轮的外圆面添加扭矩，大小为217.2Nm，选择输出轴上安装键槽的面，添加扭矩，大小为217.2Nm，方向选择反向。划分网格，对轴和键进行网格控制，细化网格，对齿轮选择默认的网格大小划分网格。运行分析,得出应力、应变、位移图解。应力图应变图位移图 分析得出最大应力值在键槽处，最大应力值为112.366MPa，材料 的屈服强度为530MPa，设计强度足够，固输出轴满足设计条件。齿轮的有限元分析由图可以看出高速小轴齿轮齿根处、齿面接触面应力集中，最大应力472.701MPa，运用赫兹公式计算的最大应力值为：474.059MPa,在Simulation中算出的最大的应力值为472.701MPa，分析结果与设计结果对比，以上两个值相差不超过1%。因此证明了理论方法的正确性。查得材料45#钢的接触疲劳强度极限为530MPa，因此，设计的齿轮满足设计要求。谢谢!请各位老师批评指正
