《2022年熔模铸造常见缺陷及防止方法》由会员分享，可在线阅读，更多相关《2022年熔模铸造常见缺陷及防止方法（7页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、个人资料整理仅限学习使用1 / 7 熔模常见缺陷及防止方法水玻璃工艺）缺陷名称产 生 原 因防 止 方 法表面粗糙1蜡膏搅拌不充分或温度不均匀2模料压注温度低3分型剂不均匀或过多4压注压力不足或中断5压型温度过低1充分搅拌蜡膏，延长保温回性时间2严格控制模料压注温度3分型剂涂抹应薄而均匀4提高压注压力5适当提高压型温度缺肉1压型温度或模料温度过低2压注压力太小，压注速度太慢3模料注入口位置不当或注入口的截面积太小4模料注入量不够5压型排气不良1提高压型或模料温度2提高注射压力和速度3改进注入口位置，或增大注蜡孔截面积4增加模料注入量5增设排气通道冷隔1压型温度和模料温度低2分型剂太多或不均匀3
2、注蜡口小或位置不当1提高压型和模料温度2分型剂涂抹应薄而均匀3增大注蜡口或改变模料注入位置流纹1分型剂的用量过多，或涂抹不匀2分型剂选择不当或变质3注射压力小，注射速度太慢4压型温度低1分型剂用量应适当涂抹应薄而均匀2合理选择分型剂并确保分型剂质量3提高注射压力和注射速度4提高压型温度缩陷1注蜡时模料或压型温度过高2模料的收缩率大3注射压力小或保压时间不足，模料得不到充分补偿4注蜡口小或位置不当5起模早，冷却不充分6熔模结构设计不和理，壁厚差悬殊7熔模局部太厚1降低压型或模料温度2换用收缩率小的模料3提高注射压力和延长保压时间，达到充分补缩4增大注蜡口或改变位置，以利补缩5延迟起模，熔模要及时
3、充分冷却6改进熔模结构设计壁厚应尽量均匀7在厚大部位预置冷蜡块又称蜡芯）裂纹1起模时间过长，熔模收缩受阻2模料收缩率大或太脆3压型设计不正确，或起模操作不当4压型温度过低，使熔模冷却太快5压注时模料温度偏高1控制熔模在压型中的冷却时间2改用收缩率小韧性好的模料3 改进压型设计，增大圆角或起模斜度，起模时用力要均匀4 提高压型的工作温度5 降低压注时模料的温度鼓包1模料中搅入了气体2起模太早，被压缩的气包膨胀3熔模没有及时冷却，或冷却不充分4制模室温度过高1配置模料时应避免裹入过多的气体2适当延长保压时间3从压型取出的熔模应及时冷却并控制冷却时间4严格控制制模室工作温度变形1起模过早，2压型设计
4、不良3熔模存放状态不良，引起变形4熔模存放温度过高5熔模存放时间过长6熔模收缩率偏大1延长保压时间，或采用校正模2改进压型设计增加起模装置注意起模操作3熔模存放状态合理或采用存放胎具4控制熔模存放温度5合理按排生产，缩短熔模存放时间6改用收缩率小的模料芯蜡分离1模料收缩率较大2制模时型芯温度和模料温度均偏低3型面结构有大面积光滑表面4型芯表面有油污5熔模存放过程中室温降低1选用收缩率小的模料2压制熔模前将型芯加热至3050，或提高模料的压注温度3起模后立即用手按压有大面积光滑型芯表面的熔模相应部位4型芯表面不允许有分型剂等油污5严格控制制模室温度断1陶瓷型芯室温强化不良室温强度低脆性大1改进型
5、芯强化工艺，对壁厚差大形状复杂的精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 1 页，共 7 页个人资料整理仅限学习使用2 / 7 芯2模料流动性差3注蜡口位置设计不当，模料直接冲击型芯薄弱处4型芯已变形，不能与压型吻合，合型时断裂5打开压型及起模时操作不当，用力过大型芯可采取局部强化2选择流动性好的模料，适当降低注射压力3 合理设置注蜡口，避免蜡流直接冲击型芯的薄弱区域4限制型芯允许变形量，改进制模时型芯定位方法，或使用芯撑5开型起模小心，用力均匀水玻璃型壳的缺陷及防止方法缺陷名称产 生 原 因防 止 措 施精选学习资料 - - - - - -
6、 - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 2 页，共 7 页个人资料整理仅限学习使用3 / 7 表面蚁孔1涂料中硬脂酸配比过低，蜡模表面未进行脱脂处理2涂料润湿性差3涂料的粉液比低，流杯粘度小，涂层薄，面层撒砂粒度粗1模料中硬脂酸配比不能低于50% 2模料进行脱脂处理3涂料中加入适当配比表面润湿剂4提高涂料粉液比，提高流杯粘度5降低面层撒砂粒度表面圆珠状小孔1表面层涂料搅拌时卷入过多气体而产生气孔2未加消泡剂1用发泡力低的表面润湿剂2涂料中加入适量的消泡剂3用毛笔刷涂或用压缩空气喷吹气泡橘子皮和皱疤1熔模表面局部涂料堆积，涂层过厚。且未经自然干燥。致使涂料在化学硬化时，表层因硅
7、凝胶形成急剧收缩，而涂料内层未经充分硬化，故而在表面形成皱皮2在面层涂料与熔模表面之间常有盐类和水分浓集，导致硬化不良，脱蜡时型壳内表面松散并出现突起和凹坑，形似橘皮状1表面层涂料粘度不要太高，增加涂料流动性2避免蜡模表面及局部涂料堆积，应使涂料分布均匀3表面层浸涂料撒砂后，先经一定时间的自然干燥后，再进行化学硬化4表面层的化学硬化要充分型壳分层和鼓胀1涂料撒砂后，表面有浮砂2表面层撒砂的粒度过细，砂中粉尘过多或砂粒受潮含水分过多3型壳表面层化学硬化后风干时间过短，残留硬化剂过多4涂料粘度过大涂层过厚，涂层中间未硬化1表面层撒砂要干燥，无粉尘，水分小2表面层撒砂粒度不要太细，并防止浮砂堆积3表
8、面层涂料粘度不宜太大，防止涂料堆积，涂层要充分硬化4表面层硬化后的干燥时间要充分，残留硬化剂要少5以氯化铝和氯化镁硬化的型壳在浸第二层涂料前须进行冲水，凉干以增强层间结合型壳裂纹1浸涂料后未能撒上砂粒的部位易产生裂纹2涂料粘度过低，粉料加入量过少，涂层过薄3涂层未经充分硬化4脱蜡水温度低，脱蜡时间过长5水玻璃模数过低，密度小6型壳层数不足1控制水玻璃的模数密度及涂料芬液比和粘度2 控制硬化剂的浓度温度及硬化时间等工艺参数3 提高脱蜡水温度至9598，缩短脱蜡时间4 适当增加型壳层数5 大件型壳在制壳时可用铁丝加固，以增加高温强度型壳变形型壳变形大多在脱蜡焙烧或浇注时产生1 涂料的粘度过大，涂层
9、过厚，涂料堆积2 硬化剂浓度低温度低硬化时间太短，硬化不足3 脱蜡水温度低，脱蜡时间过长4 焙烧时型壳受挤压或温度过高1控制涂料粉液比和粘度2避免涂料局部堆积3控制硬化剂浓度，温度和硬化时间4缩短脱蜡时间，适当提高脱蜡水温度9598）表面析出物1氯化铵硬化的型壳，脱蜡后干燥时，型壳内在硬化反应时生成的盐分及残留的氯化铵硬化剂，随水分蒸发扩散迁移到型壳表面上来，并沿析出孔道堆集生长成茸毛状物质，其中4/5是NaCI，约 1/5是 NH4CI 2氯化铝硬化的型壳尤其是聚合氯化铝硬化），硬化反应时产生的铝胶AIOH ）3，通常铝胶以你散状态分布于型壳中，若硬化时间不足，在脱蜡时脱蜡水的PH值高，就可
10、能使残留的氯化铝析出难溶的铝胶附于型壳内外表面上，形成析出物1型壳脱蜡后存放时间不要太长，应及时焙烧浇注2水玻璃密度不宜过大3涂料粘度不要过高4氯化铝硬化剂的PH值要适当，硬化时间要充足5脱蜡水应保持酸性精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 3 页，共 7 页个人资料整理仅限学习使用4 / 7 熔模铸件常见缺陷及防止方法名称缺陷特征产 生 原 因防 止 方 法气孔铸件中出现明显孔穴，孔内光滑1型壳焙烧温度低和保温时间不足2浇注系统设计不和理，型腔排气不畅3金属液脱氧出气不充分1提高型壳焙烧温度和延长保温时间2增设排气孔或采用底注式浇道3熔
11、炼过程充分脱氧皮下铸件经加工后出现的光滑孔洞1炉料不干净或使用过多的回炉料2熔炼过程中金属液氧化吸气，脱氧不充分1清洁炉料并减少回炉料用量2严格控制熔炼工艺，加强脱氧3选用合适的耐火材料精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 4 页，共 7 页个人资料整理仅限学习使用5 / 7 气孔3型壳表面与金属液发生反应渣气孔夹杂物与气孔并存1炉料不干净或回炉料过多2熔炼过程脱氧不充分3钢液含气量多4型壳焙烧不足1清洁炉料并减少回炉料用量2严格控制熔炼工艺，加强脱氧3镇静钢液4充分焙烧型壳缩孔和缩陷铸件上由于补缩不良造成的孔洞，形状不规则，孔壁粗糙1铸
12、件结构不和理，有难以补缩的热节2浇冒口补缩作用欠佳3浇注温度过高1改进铸件结构，减少热节2合理设计浇冒口，使铸件定向凝固，增大补缩压头3降低浇注温度缩松铸件冷却较慢处产生成片细小分散孔洞1铸件结构不和理，难以充分补缩2浇冒口设计不和理，补缩作用欠佳3浇注温度过低4铸型的温度低，铸件冷却速度过快1改进铸件结构，减少热节2合理设计浇冒口，使铸件定向凝固，增大补缩压头3适当提高浇注温度和铸型温度热裂裂纹沿晶界生长，表面有氧化颜色1铸型温度低，冷却速度过快2型壳退让性差，阻碍收缩3铸件结构不和理，壁厚相差悬殊，过渡突变，应力过大4浇注补缩系统设计不合理，造成铸件局部 过热或收缩受阻1提高铸型温度，减缓
13、铸件冷却速度2改善型壳退让性和溃散性3改进铸件结构减小壁厚差，平缓圆滑过渡4改进浇注系统设计5选择热裂倾向小的合金和钢种冷裂裂纹大多穿过晶粒，表面光亮1铸件结构不和理2浇注系统设计不和理3铸件在搬运和清砂过程中受撞击4铸件在矫正时操作不当或未退火1改进铸件结构和浇注系统设计，减小收缩应力2避免撞击和抛甩铸件3矫正前退火，并改进矫正操作4减少型壳层数，并改善退让性5降低铸件的冷却速度，例如单壳可改用填砂浇注金属刺铸件表面出现密集或分散的小刺1面层涂料粉液比低或粘度低2涂料与蜡模表面润湿性差3蜡模表面蜡屑未洗净4面层撒砂料太粗1提高面层涂料粉液比和粘度2增加面层涂料润湿剂加入量3认真清洗蜡模和蚀刻
14、4减小面层撒砂料粒度粘砂铸件表面有粘砂层，经喷砂后显示有凸起的毛刺或凹坑1面层用的耐火粉料和撒砂料杂质含量过高2制壳耐火材料或粘结剂选用不当3浇注温度过高4浇注系统设计不和理，造成型壳局部过热1降低涂料中粉料和撒砂料中的杂质含量2选用适当的耐火材料和粘结剂3降低浇注温度4改进浇注系统设计，减少局部过热表面麻坑铸件清理或抛丸后，局部出现密集的点状凹坑1浇注时金属液和铸型的温度偏高，铸件冷却速度慢2铸件冷却环境气氛氧化性太强3水玻璃型壳中残留的钠盐太多1降低铸型和金属液的温度，加快铸件冷却速度2在铸型的周围人为的造成还原性气氛3合理选用耐火材料和粘结剂4充分焙烧型壳5严格制壳工艺，保证硬化，风干充
15、分夹杂物铸件上存在与基体成分不同的物质，包括涂料层，砂粒，硅酸盐，皂化物1型壳面层涂料干燥，硬化不良2涂料层结合不牢，在制壳和焙烧过程中面层涂料剥落3型壳强度低，承受不了钢液的冲击而损坏4型壳脱蜡后放置时间短，水分多或焙烧时升温快而损坏5操作不慎，由浇口杯掉入砂粒或其他杂物6模组焊接质量不良，涂料渗入接缝处形成飞翅7模料中混入涂料粉，砂粒，皂化物等1面层涂料充分干燥.硬化2降低第二层涂料的粘度3提高型壳强度4延长脱脂后型壳放置时间5脱蜡前仔细清理浇口杯边缘；浇注前用吸尘器将型壳中的杂物吸出；采用二次焙烧法，即一次焙烧后，用热水仔细清洗型壳内腔再进行二次焙烧6改进操作，消除蜡模焊接处的缝隙，或采
16、用浸封模料浸封7认真过滤和处理回收模料精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 5 页，共 7 页个人资料整理仅限学习使用6 / 7 杂物氧化夹杂多见于大气熔炼和浇注的耐热合金，不锈钢铸件，其形状呈细小片状或网络状1炉料不干净，在熔炼过程中脱氧不充分2浇注系统挡渣作用差3浇注温度低，不利于氧化物浮出1清洁炉料，加强脱氧2采用底注式浇道3提高铸型温度和浇注温度4出钢前用聚渣剂除渣5采用真空熔铸或过滤净化渣孔铸件的内部或表面夹有渣料，抛丸后铸件表面形成孔洞1渣料太稀，出钢前未扒净2炉嘴上的杂物未清理干净3浇注时挡渣不好4浇注系统挡渣作用差1适当调
17、整渣料增大粘度便于扒渣，并使用聚渣剂2认真清理炉嘴上的浮砂或杂物3浇注前适当镇静钢液以利浮渣4浇注时挡好渣5改进浇道设计或采用过滤器鼓胀在铸件较大平面上局部凸起1制壳用耐火材料的杂质高，粘结剂的高温性能差，使型壳在高温金属液的作用下产生变形2浇注温度过高3硅酸乙酯型壳面层硬化不透1使用杂质含量低的耐火材料，选用合适的粘结剂，提高型壳高温强度。2降低浇注温度或采用填砂法浇注3延长面层涂料氨干时间，增加氨气浓度4增设工艺孔表面凹陷铸件表面局部凹陷1蜡模表面缩陷2型壳分层，型壳面层向内鼓胀1用表面无缩陷的蜡模2严格制壳工艺，避免涂料堆积，保证硬化，风干充分3仔细清理浮砂，降低过渡层涂料粘度铸瘤铸件表
18、面凸起的金属小瘤1涂料中的气泡未被排除2涂料时蜡模拐角或沟槽处有气泡夹在涂料中1涂料镇静或真空除气2涂料时用毛刷或气嘴仔细排除夹在蜡模拐角处的气泡鼠尾铸件表面有不规则的浅沟条纹1型壳面层热膨胀系数大而背层小，在加热过程中面层涂料开裂翘起2涂料面层和背层结合不牢1合理选用型壳面层和背层的耐火材料2仔细清理浮砂，降低过渡层涂料的粘度冷豆在铸件表面嵌有未完全熔合的金属颗粒1浇注系统设计不合理，浇注时金属液产生飞溅2浇注时冲击力过大，金属液在型腔内产生飞溅1合理设计浇注系统，使金属液平稳进入型腔2浇注时，适当降低浇包与铸型间的距离，避免产生飞溅冷隔铸件上边缘圆钝的穿透或不穿透缝隙1浇注温度或铸型温度低
19、2内浇道截面积小3浇注速度慢4浇注时断流1提高浇注温度和铸型温度2合理设计内浇道3提高浇注速度4防止断流浇不到铸件残缺或棱角不清晰1浇注温度或铸型温度低2浇注速度慢3铸型排气不畅4内浇道设计不当，金属液流程过长1提高铸型和浇注温度2提高浇注速度3增设排气孔或改善型壳透气性4改变内浇道的位置或增加数量脱碳铸件表面层碳的含量低于基体1浇注时金属液和铸型的温度偏高，铸件的冷却速度慢2铸件冷却环境气氛氧化性太强1适当降低铸型和金属液的温度，加快铸件的冷却速度2在铸型的周围，人为的造成还原性气氛变形铸件几何形状和尺寸不符合图样要求1熔模变形2型壳变形3铸件冷却快，产生的内应力过大4铸件结构不和理，使其冷
20、却速度相差过于悬殊5浇注补缩系统设计不当1采用优质模料，控制制模工作室温度或采用矫正胎具2采用高温变形小的制壳材料3减慢铸件的冷却速度4改进铸件结构或增设防变形肋5改进浇注补缩系统设计6矫正铸件铸件脆断铸件脆性断裂，断口晶粒粗大，呈冰糖状1钢液中脱氧剂铝加入量过多2钢中 S ， B等杂质含量过高3钢液严重过热4钢液吸氢严重，造成氢脆1严格控制脱氧剂铝的加入量2采用洁净炉料；提高炉衬质量3严格控制熔炼工艺，防止钢液过热和吸氢精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 6 页，共 7 页个人资料整理仅限学习使用7 / 7 申明：所有资料为本人收集整理，仅限个人学习使用，勿做商业用途。精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 7 页，共 7 页
