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1、100kn压力机操作规程汇编（15篇范文） 目录 1.压力机操作规程有哪些 2.压力机操作规程目的和意义 3.压力机操作规程注意事项 4.100kn压力机操作规程（15篇范文） 有哪些 100kn压力机操作规程 1. 设备准备： - 检查压力机电源是否正常，接地线是否牢固。 - 确认液压系统无泄漏，油位在正常范围内。 - 操作面板按钮功能正常，显示屏清晰可见。 2. 工件准备： - 核实工件尺寸与设备兼容，避免超负荷使用。 - 工件应放置平稳，无松动或偏斜。 3. 操作步骤： - 启动压力机，预热一段时间。 - 设置合适的压力参数，根据工件材质和加工需求调整。 - 将工件放入工作台，确保与模具
2、对准。 - 按下启动按钮，执行压制动作。 - 完成后，按下停止按钮，取出工件。 4. 维护保养： - 每日检查设备运行状况，及时清理杂物。 - 定期更换液压油，保持油路畅通。 - 检查电气线路，防止老化、破损。 目的和意义 本操作规程旨在确保100kn压力机的安全、高效运行，提高生产效率，防止因操作不当导致的设备损坏或人身伤害。通过规范操作，可以延长设备使用寿命，保证产品质量，并降低维护成本，从而提升企业整体运营效益。 注意事项 1. 操作人员需经过专业培训，了解设备性能和安全操作知识。 2. 操作时务必佩戴防护眼镜和手套，防止飞溅物伤人。 3. 设备运行中禁止触碰活动部件，避免夹伤。 4.
3、发现异常情况立即停机，切勿强行操作。 5. 维护保养时务必切断电源，防止意外启动。 6. 不得超负荷使用设备，遵循设备的最大承载能力。 7. 保持工作环境整洁，避免滑倒或绊倒事故。 以上规程请每位操作员严格遵守，以确保个人安全和设备良好运行。在实际操作中，遇到任何问题，应及时向管理人员报告，共同解决，共同维护安全生产环境。 100kn压力机操作规程范文 第1篇 100kn压力机操作规程 接好电源线，打开测力柜右下侧总电源开关，仪表显示。 按菜单键，输入相应的编号，数量，钢筋直径和其它试验参数，确认。 根据试件形状及尺寸，把相应的钳口袋装入上下钳口座内。 开动油泵拧开送油阀使台板上升约10mm，
4、然后关闭送油阀，如果台板已在升起位置，则不必先开动油泵送油，仅将送油阀关好即可。 将试样的一端夹于上钳口中，对于配有液压夹头的机型，则按下按制盒上的“上紧”按钮，夹紧试样。 在台板已上升，送、回油阀都关闭的情况下，按测力仪清零键清零。（注：应在没有加压的条件下操作） 启动升降电机调整拉伸试验空间，将试样垂直夹持好。 按试验要求的加力速度，缓慢的拧开送油阀进行加力试验，试样的断裂后关闭送油阀。 打开回油阀卸力。 取下断裂的试样。 第2篇 固定式压力机安全操作规程及保养 操作规程 1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。 2.严格按照润
5、滑图进行注油(脂)，并保持油且适当，油路畅通。 3.检查设备紧固件有无松动，安全防护装置是否良好，模具有无裂纹，固定是否牢靠。 4.用手盘动飞轮或用杠杆扭曲轴，检查冲头的行程与模具间隙，防止开车时“啃模”或顶坏设备。 5.检查启动机构、制动器是否灵敏，能否立即停住滑块。 6.用压缩空气作动力进行离合和制动的压力机，待检查和调整工作完成后，按规定程度启动空压机或打开供风间，待风压达到0.5mpa0.55mpa时，方可启动压力机电机。 7.普通型离合和制动的压力机，在启动压力机电机前，必须将离合器脱开。 8.启动电机待飞轮转速正常后方可操纵滑块工作。 9.安装模具时，必须将滑块放到下死点，使模具的
6、闭合高度小于压力机的最小闭合高度。 10.严格按滑块允许压力曲线确定的压力进行压力加工，不允许超负荷工作。 11.工作中经常注意压力机各部工作是否正常，发现异响，滑块有连击现象，冲压件咬在模具上等情况，应立即停车处理。 12.禁止同时冲裁两块以上板料。 13.冲完一次后，手或脚必须离开按钮或踏板，两人以上操作时，注意协调配合，必要时使用双动开关。 14.使用自检式红外光电控制器安全保护装置时，要经常检查其可靠性。 15.工作台上不准放置工件、工具和杂物。 16.工作后必须检查、清扫设备，做好日常保养工作，并将各操纵手柄(开关)置于空档(本位)，断开电源开关，达到整齐、清洁、润滑、安全。 日常保
7、养 1.班前保养: (1)按照润滑图进行注油(脂)，并保持油量适当，油路畅通，无锈蚀、无漏油、无“黄袍”，滑动面无拉伤划痕。 (2)检查电机接线、电器装置是否安全、状态良好。 (3)检查设备紧固件有无松动，三角皮带磨损状况及松紧程度是否适当，安全防护装置是否良好，模具有无裂纹、固定是否正确、牢靠。发现问题，进行修理和调整。 (4)盘动飞轮或用杠杆搬曲轴，使工作机构往复运动几次，观察各支承点、滑块导轨的推料板与左右推料支架间有无卡住和楔紧等不正常现象，检查和调整冲头行程与模具间隙，防止工作时“啃模”或顶坏设备。 (5)正式工作前，待设备正常运转后，做几次单次行程动作，检查离合器、制动器及开停机构
8、的准确性。 2.班后保养: (1)将各操作手柄(开关)置于空档(本位)，断开电源开关。 (2)擦拭设备，清扫场地，将制件、原料堆码整齐。 (8)检查设备状况。 (9)用压缩空气的压力机，应排除储气罐内污物。 定期保养 1.按润滑图对有关部位进行润滑，尤其不要忽略对开式传动齿轮的润滑。 2.用摩擦带制动的制动器，应根据使用的频繁程度，定期调整摩擦带的制动弹簧，并清除摩擦带和制动金表面的油污，以保证有足够的制动力矩。 3.集中供油的压力机，应定期清洗过滤器。 4.用压缩空气的压力机，按单位规定定期送检压力表和安全阀。 5.超出自检自修范围，操无法修理和恢复使用时，应及时报告维修班组进行处理。 第3
9、篇 机械压力机安全操作规程 1、操必须熟悉本机床的结构、性能、操作系统、传动系统。 操作前按规定穿戴好防护用品,女工必须将头发压入工作帽内。 2、开车前检查操纵系统、各传动部位和防护罩、刹车机构、离合器、安全防护装置是否符合要求。 3、检查和加油后,操开车低速空转35分钟,全程空运行检查。 4、加工操作严禁和他人谈话。严禁徒手送、取料;设备运转时严禁擦拭模具;不准在工作台上放置多余物。校正或压制工件时,应将工件置于压头的中心位置进行,不准偏压。压头要慢慢接近工件,防止工件受力迸出。 5、安装模具时,闭合高度必须正确。模具需调整修理及零件卡塞在模具内时,均应断电停车,停稳后处理。 6、机床发生故
10、障时,应停车检查,及时报维修人员处理,处理后填写设备日常维修记录和停机台时记录。所有电气故障严禁操处理。 7、加工结束或下班时,应按设备保养要求保养。填写设备运转台时记录。未做班末保养的设备,接班人有权拒接,并应上报单位领导。 8、保养内容:彻底清理脏物;彻底擦拭设备;检查调整刹车及离合器。 设备工装部 2024年12月12日 第4篇 轴承拆装压力机含卧式液压机操作规程及保养 操作规程 i.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。 2.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当，油路畅通，油标(窗)醒目、清洁。 3.检查各密封部位
11、和输油管路是否泄漏，液压系工作是否良好，油箱液位是否符合要求，安全防护装置是否可靠。 4.试车时注意活塞行程和“顶压”、“保压”、“退出”三个操作位置是否正确可靠，并注意两侧压力表显示是否正常。 5.压装轴承前，须用乙醇或汽油擦拭轮颈，并在轮颈表面均匀涂抹一层2号防锈极压锂基脂;将后挡套入防尘板座，摆放正位，不得倾斜。 6.压装时引导套中线必须与车轴中心线一致，不得倾斜压人，压装力须作用在密封座上，压装时要经常注意压力表所示压力状态，压力应平稳上升，压力过大时应停止压装，进行调整，压装到位后须保压5s。 7.工作中要注意各运转部位、油泵工作状态、润滑、温升等是否正常，发现问题，立即停车检查。
12、8.机器运转时，操要密切配合，建立呼唤应答制度。 9.工作后必须检查、清扫设备，做好日常保养工作，将各操纵手柄(开关)至于空档(本位)，拉开电源开关，达到整齐、清洁、润滑、安全。 日常保养 1.班前保养: (1)检查油地、油位、油标是否符合规定标准，若不符合应及时补油。 (2)检查按钮是否灵活，有无卡阻。 (3)检查电机等接地线是否松动、脱落或损坏。若有松动应紧固，脱落或损坏应通知维修人员处理。 (4)检查安全防护装置是否完整可靠。 (5)检查各手柄是否灵活。 (6)紧固松动的各部位螺母。 2.班中保养: (1)启动液压系，检查液压系作用是否良好，各密封部位和管路有无堵塞和泄漏。 (2)空车试
13、运行，观察两侧活塞伸出速度是否一致。 (3)要随时注意各运转部件温升和音响是否正常。 3.班后保养 (1)将操纵手柄置空档位(或按退回按妞，使活塞退到位)，擦拭设备。 (2)整理工作场地，清扫轴承托架。 (3)填写设备运转记录。 定期保养 1.电气部分: (1)电器开关线路、电机绕组相间及对地绝缘不小于0.5m，每半年由维修人员测试一次。 (2)接触器、继电器各部螺丝无松动、接点接触良好，衔铁动作灵活，线圈绝缘良好，每3个月检查整修一次。 (3)电器操作台内外整洁，无尘埃、池塘和杂物，门开启灵活，箱体固定牢固。每月检查清扫一次。 (4)热继电器的电流整定值符合规定，动作灵敏可靠，接线连接牢靠。每月检查一次。 (5)自动空气开关分、合迅速，动作可靠，螺丝拧紧牢固，部件无缺损，瞬动脱扣器应灵敏可个地保护地保护电器短路，每3个月检查一次。 (6)电机轴承润滑良好，运行时无噪音和过热现象。每月检查一次。 2.机身: 机身无裂纹变形。每3个月检查一次。 3.油缸 (1)油缸内壁光洁，无油液渗出现象。两侧油缸压力差不得大于0.o1mpa。每年检查
