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1、加工中心操作工艺守则操作者必须熟悉加工中心操作使用手册和机床性能，并经过有关加工中心的理论和实习培训，通过考试及格取得上岗证，才具备操作加工中心的资格。一、 开机前准备：提前审核图纸、加工工艺，准备程序、工装，检查材料或半成品尺寸，核对数量，向老师傅或班组长该产品加工的注意事项。1机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位（即回零），使机床对其以后的操作有一个基准位置。2机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污。3装夹工件：工装尽可能往工作台的一边靠，应对紧急情况可以调整加工其他产品，如缺料、急单、图纸有问题等。工装钳口不得有毛刺、锐边，要用锉刀（砂纸或油石）去掉工装、工件表面的毛刺
2、。再用手指摸，感觉不能扎手。4工件装夹前要先确认工件外形尺寸是否一致，材料尺寸外观是否合格，放置方向是否正确。再清洁好或吹干净工装、工件各表面和拿工件的手，不能粘有油污、铁屑和灰尘等。工件要垂直取放，不得推拉、拖动工件，以免擦花工件表面。5装夹用的等高块一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。6用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。7夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。对刚性较差的（或加工时有悬空部分的）工件，应在适当的位置增加辅助支撑，以增强其刚性
3、。8夹持精加工面和软材质工件时，压板或螺栓不可直接压在工件表面，必须垫以软垫，如紫铜皮、加纸或碎布等。9产品精加工孔、精加工槽且侧壁强度差的工件时，一般不可直接夹住工件加工，以避免变形（如夹住无法加工则要在X、Y方向装夹受力中间加上同等大小的垫块垫实）；或采用Z方向装夹（压板装夹），机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污。10垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。11根据图纸的尺寸，使用卡尺或拉尺检查工件的长宽高是否合格。12装夹工件时根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。13工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对
4、工件基准面进行拉表。工件长度方向误差小于0.02mm，顶面X、Y方向水平误差小于0.05mm。对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。14工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不30. 牢固而使工件在加工中移位的现象。15再拉表一次,确定夹紧好后误差不超差。16工件碰数：对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位， 碰数头可用光电式和机械式两种，碰数当选方法有分中碰数和单边碰数两种，17分中碰数步骤如下：碰数方法：光电式静止，机械式转速450600rpm。（1）分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动
5、工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。根据其相对值减去碰数头的直径（即工件的长度），检查工件的长度是否合符图纸要求。（2）把这个相对坐标数除以2，所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对坐标值设定为零，这点就是工件X轴上的零位。（3）认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54G59的其中一个里，让机床确定工件X轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。（4）工件Y轴零位设定的步骤同X轴的操作相同。18单边碰数的也是按上面的方法碰工件X、Y轴的一边，把这点的X、Y轴的相对坐标值偏移碰数头的半径就是X、Y轴的零位，最后
6、把一点X、Y轴的机械坐标记在G54G59的其中一个里。再一次认真检查数据的正确性。检查零点的正确性，把X、Y轴移动到工件的边悬，根据工件的尺寸，目测其零点的正确性。根据编程作业指导书的文件路径把程序文件拷贝到电脑上。19根据编程作业指导书准备好所有刀具。20在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、刀套等擦拭干净，并检查刀具的磨损情况，发现有缺陷的刀具，及时申请更换。21刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。22根据编程作业指导书的刀具数据，换上要进行加工的刀具，让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器，当测量器红灯亮时把这点的相对坐标值设定为零。23移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具50m
7、m，把这点的相对坐标值再设定为零，这点就是Z轴的零位。24把这点的机械坐标Z值记录在G54G59其中一个里。这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。25在计算机中打开要传数的加工程序进行检查，然后让计算机进入DNC状态，并输入正确加工程序的文件名。26在加工机床上按TAPE键和程序启动键，这时机床控制器出现闪烁的LSK字样。27在计算机上按回车键盘就可进行DNC传数加工。二、加工参数的设定：1在加工中主轴转速的设定：N=1000V/（3.14D）注：N-主轴转速（rpm/min）V-切削速度（m/min）D-刀具直径（mm）2加工的进给速度设定：F=NMFn注：F-进
8、给速度（mm/min）M-刀具刃数Fn-刀具的切削量（mm/转）3每刃切削量设定：Fn=ZFz注：Z-刀具的刃数Fz-刀具每刃的切削量（mm/转）三、 开机加工：1执行每一个程序的开始时必须认真检查其所用的刀具是否编程指导书上所指定的刀具。开始加工时要把进给速度调到最小，单节执行，快速定位、落刀、进刀时须集中精神，手应放在停止键上有问题立即停止，注意观察刀具运动方向以确保安全进刀，然后慢慢加大进给速度到合适，同时要对刀具和工件加冷却液或冷风。2开粗加工时为了保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀
9、具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。3开粗加工时不得离控制面板太远，有异常现象及时停机检查。4粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。5开粗后再拉表一次，确定工件没有松动。如有侧必须重新校正和碰数。6在加工过程中不断优化加工参数，达最佳加工效果。对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。因本工序是关键工序，因此工件加工完毕后，应测量其主要尺寸数值与图纸要求是否一致，如有问题立即通知当班组长或编程员检查、解决。7在本工序后无去毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。8在批量生产中必须进行首件检查，合格后方能继续加工。9
10、检查时应正确使用测量器具。使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时事先应调好零位。10工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰、划伤等。11在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。经自检合格后方可拆下，并必须送检验员专检。12各工序加工完的工件，经专职检查员检查合格后方能转往下道工序。13产品图样、工艺规程和所使用的其它技术文件，要注意保持整洁，严禁涂改.14工件拆下后及时清洁机床工作台。四、加工类型：1孔加工：按标准规定尺寸进行加工，无标准的通常大0.1mm以内，用通止规或内径百分表进行检查，避免
11、椭圆或一头大一头小。2钻加工：在加工中心上钻孔前一定要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小0.52mm的钻头钻孔，最后用合适的钻头精加工（硬质合金钻可以直接钻孔加工）。3铰孔加工：对工件进行铰孔加工也是要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小0.50.3mm的钻头钻孔（硬质合金钻可以直接钻孔加工），最后再用铰刀铰孔， 铰孔加工时注意控制主轴转速在70180rpm/min内。4镗孔加工：对工件进行镗孔加工要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小12mm的钻头钻孔，然后用粗镗刀（或铣刀）加工到只剩下单边0.3mm左右的加工余量，最后用预先调好尺寸的精镗刀进行精镗，最后一次精镗余量不能少于0.1mm。五、直接数控（
12、DNC）操作：在DNC数控加工前要先装夹好工件，定好零位，设定好参数。六、 工人自检内容、范围：1. 加工者在加工前必须看清楚工艺卡内容，清楚知道工件要加工的部位、形状、图纸各尺寸并知道其下工序加工内容。2. 工件装夹前应先测量坯料尺寸是否符合图纸要求，工件装夹时必须认真检查其摆放是否与编程作业指导书一致。3. 在粗加工完成后应及时进行自检，以便对有误差的数据及时进行调整。自检内容主要为加工部位的位置尺寸。如：（1）工件是否有松动；（2）工件是否正确分中；（3）加工部位到基准边（基准点）的尺寸是否符合图纸要求；（4）加工部位相互间的位置尺寸。在检查完位置尺寸后要对粗加工的形状尺进行测量（圆弧除
13、外）。4. 经过粗加工自检后才进行精加工。精加工后工人应对加工部位的形状尺寸进自检：对垂直面的加工部位检测其基本长宽尺寸；对斜面的加工部位测量图纸上标出的基点尺寸。5. 工人完成工件自检，确认与图纸及工艺要求相符合后方能拆下工件送检验员进行专检。七、出错的现象、注意事项、改正措施列表：序号出错的现象注意事项改正措施1总尺寸够数，但加工的工件长宽高尺寸不到位上机前没有检查工件的长宽高尺寸必须认真检查工件长宽高尺寸是否符合图纸。利用拉尺、碰数等方法检查其正确性。2工件的摆放方向错根据编程作业指导书要求，对照工件、图纸确定工件的摆放方向认真检查工件的方向，然后按指导书的摆放进行操作。3输错文件名加工
14、前必须认真检查程序所用的刀具对应的文件名认真检查输入的文件名的正确性。4碰数偏移碰数方法、碰数后检查、输入数据的检查碰数后根据工件的长宽尺寸，把主轴移动到工件的边缘，检查碰数的正确性；输入数据后再检查其正确性5用错刀具认真检查所装的刀具是否与指导书的一致在执行程序的第一句时，必须确认所用的刀具6开粗时刀具崩碎导致工件过切、刀具报废开粗时不得离控制面板太远有异常现象及时停机检查7开粗后工件移位装夹时必须确保紧固开粗后重新拉表、碰数8工件尺寸不到数检查所使用的刀具；通知编程检查程序对于重要位置，确保使用新刀具加工；修改或增加程序9使用旧图纸旧程序加工前没有核对旧图纸旧程序与新图纸新程序编号及版本号
15、是否相同及时整理工作区图纸，分类标识，分类摆放，同时加强电脑文档管理10前班次已编好程序，但加工的都是不良品加工时没有认真观察程序，要及时发现问题确保程序优化，及时之前程序并告知对方11前班次已经调好，开机即撞刀、撞压块没有交接清楚交班时交接清楚，最好是记录下来12前班次已经调好，但加工的都是不良品没有核对程序，没有确认刀具，没有检查首件要养成良好的工作习惯严谨的工作态度，仔细检查13相同类产品用错程序加工前必须认真检查程序编号和版本号是否对应认真核对各尺寸14螺纹底孔偏大偏小，或深度不够，或倒角偏大偏小对螺纹孔的加工工艺没有完全熟悉要认真阅读并理解螺纹孔和底孔对照表15精加工孔、精加工槽经常偏大偏小没有检查针规、块规、检具等，不知道电镀后的尺寸大小要认真检查检具是否正确，仔细核对并理解电镀余量表16产品表面有震刀纹、接刀纹，孔口有烧焦、翻边刀具磨损，机床没有调好，机床异常等
