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1、冷冻干燥中冻干制剂的一些问题综述综述2013.6 陈亚飞 摘要：冷冻干燥技术是生物制剂的主要生产工艺， 采用冷冻干燥工艺可保持产品 原有的理化性质和生物活性 ，且有效成分损失极少 。干燥后的产品形状、体积、 晶型等理化指标均一性好 。产品因含水量低而易于长期保存 , 因疏松多孔而使得 加水后可迅速完全溶解 。但在冻干制剂的生产或实验中我们总会有一些冻干上的 问题，下文就是我们在冻干制剂上的主要问题的分析。关键词：制剂 预冻 共晶温度 玻璃态转化 崩解温度 干燥 稳定性 水分 保护剂 一 冷冻干燥技术1 冷冻干燥技术的发展随着真空泵和制冷机的出现，冷冻和干燥理念的结合，近些年来冷冻干燥技 术在全
2、世界发展迅速， 应用非常广泛。 冷冻干燥技术的发展史已经百年有余， 从 最初发现冷冻干燥技术， 以及真空条件下水的饱和蒸汽压于水的温度关系， 到采 用主动加热方法减短干燥时间并用于生产化。 1958 年的第一届冷冻干燥会议促 进了冻干的发展，在食品、药品、建材等行业得到广泛应用。近些年来，伴随着 电子计算机和传感测量技术在冻干领域的应用， 冻干技术已加入高新技术领域行 列。人体器官的保存和再植的研究， 营养保健食品的追求， 超轻隔热陶瓷在航天 飞机的应用， 以及低温超导材料等纳米级超细微粉材料的制备， 都需要真空冷冻 干燥技术和设备。 在医药领域中， 真空冷冻干燥技术对药品和医疗事业都有重要
3、应用。药品方面上包括生物制品（活菌菌苗、活毒疫苗、一些生物制品和生化药 品等）、化药生产（多位注射剂：抗生素药、循环器官用药、中枢神经用药、维 生素类和肿瘤用药等） 、中药生产 （中草药、 中成药）；医疗事业上对保存血液、 动脉、骨骼、皮肤、角膜和神经组织等各种器官上效果良好。2 冷冻干燥的定义及优缺点简述冷冻干燥是指将被干燥含水物料冷冻成固体， 在低温减压条件下利用水的升 华性能，使物料低温脱水而达到干燥目的的一种干燥方法。 是将热能通过与物料 接触的壁面以传导方式传给物料， 使物料中的湿分气化并由周围空气气流带走而 干燥的操作。冷冻干燥过程物质本身剩留在冻结时的冰架中，因此它干燥后 体积不
4、变，疏松多孔在升华时要吸收热量。升华吸收热量会引起产品本身 温度的下降而减慢升华速度，为了增加升华速度，缩短干燥时间，必须要 对产品进行适当加热， 整个干燥是在较低的温度下进行的。 冻干有很多优点， 低温低压下许多热敏性的物质像蛋白质、微生物之类不会发生变性或失活，微生 物的生长和酶的作用无法进行，可保持原来的性状，真空下氧气极少，易氧化的 物质得到了保护。干燥能排除95-99%以上的水分，使干燥后产品能长期保存而 不致变质。在低温下干燥时，物质中的一些挥发性成分损失很小， 干燥后的物质 呈海绵状疏松多孔，加水后速溶完全，几乎立即性状复原。冻结状态进行干燥可 使体积几乎不变，结构不变，不浓缩，
5、原本的溶解物质在物料中分配均匀且升华 不析出，防止表面硬化。冻干过程污染机会少，易实现无菌操作。冻干有几点缺 点：溶剂不能随意的选择，特殊晶型制备很困难，一些产品复溶会混浊，冻干时 间长成本高。3冷冻干燥的原理介绍水分在物料中存在有两种方式，一种是游离水（自由水），冷冻干燥中的主 要对象，自由水与物料主要以吸附和渗透的形式结合，大量存在与物料的表面、 毛细管、孔隙中，冻干时稍低于0C就结冰，以升华的方式被除去。另一种是结 合水，以化学结合水形式存在于物料的组织中，结合力强，在-50 C到-60 C条件下才能冻结，一半在冻干后期，随温度的增加以蒸发的形式被除去。 升华过程可 用水的三相图图1来说
6、明，水在不同的温度和压力下，以气态、液态或固态存在。 在相图上，三相点O点以上，可能以固、液、汽三态之一的状态存在，而在三相 点以下，只有固汽两相。水的三相点参数为温度 0. 01 r，压力610 Pa。在610 Pa以下给冰加热，就可直接升华为水蒸汽。纯水可在0C固化结晶，各种物料中的液体却是含有不同溶质的水溶液， 其冻结温度各不相同，物料中水溶液完全 冻结的温度为其共晶温度。不同物质或同一物质含水量不同时其共晶温度也各有 不同，需经实验得出。图1水的三相图及产品冻干后结构图二 预冻条件的优化 预冻过程在很大程度上决定了干燥过程的快慢和冻干产品的质量， 产品预冻 的效果由三个参数确定 : 预
7、冻最低温度、预冻速率和预冻时间。预冻条件的优化 需要我们做到针对自己使用的冻干机性能和三个参数优化中找到适合的条件。1 预冻最低温度的确定 目前，在预冻温度的确定上很多生产厂家和实验部门没有给予足够重视， 随 着冻干生产量的不断扩大， 盲目的深度预冻将造成能源的浪费和升华干燥时间的 消耗。预冻温度和共晶温度密切相关，我们熟知纯水可在 0C固化结晶，但各种 物料中的液体却是含有不同溶质的水溶液， 其冻结温度各不相同， 物料中水溶液 完全冻结的温度为其共晶温度（Te,共熔点）。不同物质或者同一物质含水量不 同时其Te各有不同。纯水没有带电离子是不导电的，含有物料的溶液中有带电离 子，当物料中水分被
8、冻结，带电离子也会被固定住，导电能力急剧下降，物料的 电阻也急剧增加。根据此原理，利用Te的测定设备测定物料降温冻结过程中与冻 结后的物料升温融化过程中电阻值的变化最剧烈时对应的温度就是物料的Te。此设备包括万用表、铜电极、物料池、热电阻、温度显示仪五个部件，如今市场上 已有代测共晶温度或出售测量设备的卖家。一般预冻结温度比Te（氐8C10C就可以，保险起见可以比Te氐15C就应该没问题。多数产品的Te在-15 C-25 C之 间，若没有条件知道产品Te, 般预冻最低温度定在-40 C-35 C比较合适。对 于瓶装产品，小瓶在温度剧变时可能会发生掉底现象， 我们曾做过一组预冻试验 , 在其它条
9、件完全相同的前提下 , 倒锅底形“ ?”凹底小瓶几乎无掉底现象 , 圆弧“G”凹底小瓶掉底现象明显增多，而平底“-”小瓶则掉底严重。所以选瓶时 应试验瓶底对冷冻温度的耐受程度 , 选择最适宜的温度 , 以免造成损失。2 选择适宜的预冻速率冷冻时形成的冰晶大小会影响干燥速率和干燥后产品的溶解速度， 我们必须 要根据产品的不同经试验得出一个最佳的冷冻速率。 通常介绍冻干理论的书籍都 会提到，降温速率越大， 溶液的过冷度和过饱和度愈大， 临界结晶的粒度则愈小， 成核速度越快， 容易形成颗粒较多尺寸较小的细冰晶。 因而冰晶升华后， 物料内 形成的孔隙尺寸较小，干燥速率氐，但干后复水性好，这就是快冻；相
10、反，慢速 冻结容易形成大颗粒的冰晶 , 冰晶升华后形成的水气逸出通道尺寸较大，有利于 提高干燥速率，但冻干后复水性差。 有人曾经质疑过这条理论是在受热均匀的前 提下得出来的， 比较理想，而生产中和实验中的冻干机所提到的冻干条件没有那 么理想，在丁香园论坛上看到一位叫 tinybayonet 的说法，他把快冻慢冻分为以 下几类： 1）、板温降得较快，且板温比产品温度低很多，则制品底部先冻结产 生结晶，但上部液体仍较热，所以不至于瞬间全部结晶，结晶会缓慢生长，就得 到了慢冻的效果。 2）、板温降得较慢，板温与品温相差不大，则制品整体均匀 降温，并形成过冷，当能量积累足够时， 瞬间全部结晶，得到了快
11、冻的效果。 3）、 板温降得很慢，并在低于共熔点的适宜温度保持（或缓慢降温），则制品形成较 小的过冷度，液体中先出现少量结晶，继续降温结晶生长，得到大结晶，这即是 真正的慢冻。 4）、制品浸入超低温环境（如液氮），整体瞬间结晶，形成极细 小的晶体（或处于无定形态），这即是真正的快冻。我比较赞同他的观点，企业 在大多数情况下采用瓶冻的冻干方法的，瓶冻的受热不均匀现象很明显。样品进入冻干箱前的温度越高， 样料液上下部分的温度梯度越大， 冰晶生长 速度越慢。 溶液若慢速降温， 则形成冰晶比较粗大， 冰界面由下向上推进的速度 慢，溶液中溶质迁移时间充足， 溶液表面冻结层溶质积聚也就多。 因而导致上表
12、层的溶质往往较多，密度较高，而下底层密度较小，结构疏松。同时，在不同的 预冻温度下冻结的样品， 干燥后支架孔径大小有明显差异。 预冻温度愈低， 支架 孔隙直径愈小。这种分层现象又叫溶质效应， 在骨架差的制品上体现得最为明显， 或者底部萎缩，或者中间断层，或者顶部突起，或者顶部脱落一层硬壳，不一而 足。溶质效应是由于水的冻结使间隙液体逐渐浓缩， 从而使电解质浓度增加， 引 起蛋白质的变性和细胞脱水， 导致细胞死亡。 溶质效应在水的冰点和共晶点之间 这一温度范围最为明显。若能以较高的冷冻速度越过这一范围 , 则可大大削弱溶 质效应。在实践中， 也有人提倡使用三步法， 即将样品从室温先冷却至样品的初
13、 始冻结温度；停止降温过程，使样品内温度自动平衡，消除其内的温度梯度；然 后再迅速降温，由于此时样品整体温度离结晶温度较近，且样品在冻结过程中， 样品温度下降较慢， 故样品在冻结过程中温度梯度会相对较小， 冰晶生长速度必 相对较快。如此，便提高了预冻速率，解决了溶质聚集在上层的问题。不过，并 不是所有的品种使用了三步法后都能取得明显效果的。3 预冻时间该如何确定适宜的预冻时间可确保抽真空之前所有的产品均已冻实， 以不致因抽真空而 喷瓶为前提。 由于物体的传热为先表层后内部， 冻干箱内的产品不可避免地存在 一定的温度梯度 , 这就需要依靠相应的保温时间和改善传热效率来缩小温度差 异。将盘装冻干改
14、成抽底盘冻干， 让玻璃瓶直接与板层接触， 不失为改善传热的 好办法。多次试验表明，采用抽底冻干，产品温度下降明显增快，在样品达到预 冻最低温度后，保温11.5小时即可。目前实验室冻干机可以采用抽底冻干方法， 但生产用的大型冻干机大多数还没有采用这种方法，保温时间要在 24h。 三 干燥阶段 1 干燥阶段条件升华干燥的时间长短与产品的品种及分装的厚度以及升华时提供的热量有 关，在产品品种及分装厚度已定的情况下，若要缩短时间，保证质量，就必须从 加速热量传递着手。 冻干箱的板层是产品获得热量的来源， 而箱体内的压强则是 产品获得热量的环境条件。 长期以来 , 由于国产冻干机的性能较差， 各企业间又
15、 缺少相互交流， 总以为冻干箱内的压强越低越好， 其实并非如此。 压强低当然有 利于产品内冰的升华，但若压强过低，则对传热不利，产品不易获得热量，升华 速率反而降低。 而当压强过高时， 产品内冰的升华速度减慢， 产品吸收热量将减 少，于是产品自身的温度上升， 当高于共溶点温度时， 产品将发生溶化造成冻干 失败。那么什么样的压强较合适呢，经验证明，冻干箱的压强在 10 30Pa 时， 既有利于热量的传递， 又利于升华的进行。 而要将压强严格控制在这个范围之内， 没有好的冻干设备是不行的。 目前国产冻干机多数没有此控制装置， 加上控制检 测仪表的灵敏度较差， 使升华速度受到很大影响， 所以若使用国
16、产冻干设备， 必 须将各主要部件进行适当地调整改进， 并增加真空控制装置， 这样将大大缩短升 华时间。在解吸阶段， 产品内冻结冰已不存在， 因而可以将产品温度迅速上升到设定 的最高温度， 这样既有利于降低产品的残余水份， 也可以缩短解吸干燥时间。 从 理论上讲， 一旦产品内冻结冰升华完毕， 产品的干燥便进入了解吸阶段， 而在实 际操作中， 如何界定产品的两个干燥过程 , 则很难把握。 另外，在什么时候迅速 提高产品温度 , 对玻瓶的影响最小， 也应加以考虑。 经过多次试验探讨之后 , 我 们基本可以认定，正常情况下，产品在到达0C时已进入了解吸干燥阶段；而在0C 以上时即使温度迅速上升，对玻瓶的影响也相对较小。为了确保冻干产品质量， 在冻干全过程运行即将结束前进行压力升高试验是 很有必要的。具体方法是： 关闭冻干箱和冷凝器之间的阀门， 注意观察冻干箱压 力升高的情况， 如果冻干箱内的压力无明显升高， 说明干燥已基本完成， 冻干可 以结束；如果压力明显上升，则说明还有
