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1、循环流化床炉内喷石灰石干法脱硫方案一：关于石灰石脱硫的可控及可计量部分：1：单仓手动插板阀，安装位置在仓底，以往用于检修关开阀门， 由于用于脱硫石灰石粉的是专用储仓，可返气机率几乎为零，那么用 于调整定量可谓是物尽其用，在下料口上把关，这以开合度数决定下 量，再好不过。2：不变经直接进入刚性叶轮(锁气)给料机其本身功能：(1)用 于散装车的稳定给料。(2)用于胶带输送机上的稳定给料。(3)用于螺 旋输送机稳定给料。(4)用于稳定给料的各个地方。其生产能力 m3/h 是根据叶轮转速 r/min 来计算的。本厂说明书上可以查到各型号的给 料量，用户可以根据各种需求来选用适合自己用途的型号。3：输粉
2、机有执行机构来完成控量调整。机上有刻度表，摇动手 轮来调整本型号范围内的输送量，一般产量不变，一次调试记录刻度， 下一次开机摇至原位即可，同时它本身也具有自调功能，一般在原输 送量或要求输送量的20%内，勿需反复调试，保证输送量不管多少 都会充分气化均匀喷入炉内，加之插板阀、给料机三者结合，定能将 输送量调整到炉内脱硫使用量的稳定及连续、均匀性，以达到最佳脱 硫之目的。二：影响流化床炉内干法脱硫的主要因素有：燃烧温度、流化床压力，ca/s摩尔比和床截面气流速度。此外， 脱硫效率与石灰石种类、煤种、流化床高度、烟气中含氧浓度及石灰 石粒度也有一定关系。据有关试验资料，在床温900C左右，石灰石颗
3、粒在1.5mm以下粒径。Ca/s摩尔比2-4时可使脱硫效率达到90% 以上的理想效果。石灰石在循环床燃烧室与so2进行的是气固反应， 为此，严格控制石灰石颗粒的粒径尺寸是保证循环流化床干法脱硫效 果的一大关键，除此之外，床温的控制水平、锅炉钙硫摩尔比、以及 循环返料系统的细颗粒捕捉能力都是石灰石有效利用的重要因素。 三：石灰石粒径的选择：在燃烧反应发生时，随着CO2的放出，吸收剂内部形成许多空隙， SO2会通过这些空隙进到吸收剂与CaO反应，在吸收剂内部有机会与 so2完全反应之前，吸收剂的空隙及空隙入口已经由于产物体积的增 大而被堵塞，是吸收剂表面形成一层CaSo4売，阻止SO2继续与CaO
4、 反应,吸收剂只有一部分得到利用，a/s摩尔比是影响脱硫效率和SO2 排放的首要因素。在燃烧中不加石灰石时，so2排放与煤的含硫量成 正比，燃烧时燃料硫约有28.5%的硫分残留在灰渣中，随着ca/s摩尔 比的增加，脱硫效率在ca/s摩尔比低于2.5时增加很快，而继续增大 ca/s 摩尔比或脱硫剂量时，脱硫效率的增加很少。床温的影响主要在 于改变了脱硫剂的反应速度、固体产物及空隙堵塞特性，从而影响脱 硫率和脱硫剂的利用率。由试验表明，床温为850C时挥发分中HCN 生成n2o的选择性最强，转化率最大；此外，从燃烧效率、CO排放 上考虑，选择高于850C的床温。脱硫剂和燃料粒度及粒径分布对脱 硫效
5、率有较大影响。颗粒越细，则表面积越大，吸收剂的可利用率越 高。但如果太细，以致超过了分离器的分离粒径，则吸收剂的利用率 会因停留时间太短而降低。因此，吸收剂粒径的选择应在保证能被分 离器分离的条件下尽可能细。 四：为保证炉内石灰石脱硫在循环流化床炉型应用效果，使用厂家及 工程人员应采取的几项措施协作调整，以求达到理想效果：(1) 保证石灰石配比数量。(石灰石加入量=3.125X上煤量X入炉 煤硫的含量Xca/s摩尔比/石灰石屑纯度)。(2) 锅炉专业加强锅炉调试，保证燃烧温度(床温在840C900C 左右脱硫效果最佳)。(3) 适当降低石灰石粉粒度有利于脱硫效率的提高，由于炉膛内 有气流影响，
6、炉膛出口旋风分离器能有效防止石灰石粉粒的分离排出 炉膛。( 4)在能保证燃料充分燃烧时，锅炉通风气流量不宜过分增大(在 其他条件相同时，风速过大将导致脱硫率下降。前面已有论述可参 阅)。( 5)加强管理，保证脱硫效率。主要管理措施是制定好燃料配比 及锅炉使用操作规程，并严格按规程生产，对燃料来源、煤质分析定 期作详细记录，确保燃料质量。煤质分析项目除常规的含碳量和低位 发热量外，还应分析灰份含量及硫份含量 2 个指标。(6)热工人员应根据烟尘连续监测系统实显SO2浓度，出具“脱 硫添加石灰石粉调整单”及时调整ca/s摩尔比，能自动调节最好。不 过反复短时多次调节并不能反馈正常脱硫效果，主要原因多由仪表频 跳有关，以节段性多次实测为基准实调为可行。注：1.脱硫石灰石粉颗粒直径W3mm纯度(以CaO计)51.01%2. 基本原理：CaCo=CaO+CO32CaO+SO =CaSo23CaSo +1/2 XO = CaSo3 2 43. 均匀小颗粒喷入是关键。
