烧结工艺规程

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1、烧结工艺规程目录焙烧厂工艺技术操作规程矿石的加工工艺烧结配料工艺技术操作规程焙烧厂工艺技术操作规程序言烧结工艺是指根据原料特性所选择的加工程序和烧结工艺制度。它对烧结生 产的产量和质量有着直接而重要的影响。本工艺按照烧结过程的内在规律选择了合适的 工艺流程和操作制度，利用现代科学技术成果，强化烧结生产过程，能够获得先进的技 术经济指标，保证实现高产、优质、低耗。本生产工艺流程有原料的接受，兑灰，拌合， 筛分破碎及溶剂燃料的破碎筛分，配料，混料，点火，抽风烧结，抽风冷却，破碎筛分， 除尘等环节组成。具体工艺流程见附图烧结生产工艺的过程就是将准备好的矿粉、燃料和溶剂，按一定的比例配料，然后 再配入

2、一部分烧结机尾筛分的返矿，送到混合机混匀和造球。混好的料由布料器铺到烧 结机台车上点火烧结，烧成的烧结矿经破碎机破碎筛分后，筛上成品烧结矿送往高炉， 筛下物为返矿，返矿配入混合料重新烧结，烧结过程产生的废气经除尘器除尘后，由风 机抽入烟囱，排入大气。原料的准备1、矿石：原料进厂后由质检人员取样，送化验室化验，根据化验成分，计算生石灰配加量，然后由料场组织铲车兑灰打堆，24小时后堆大堆，10天后进行筛分破碎。矿石的加工工艺矿粉铲车V150mm V 20mm条筛振动配料仓筛 150mm 20T50mmV 20mm颚破锤破多余存放备料场2、焦粉的粒度要求在0.53 mm之间，一般要求四辊破出的V 3

3、 mm的90%。焦粉的破碎工艺：0-3mmV 15mm燃料粒度大时由于其比表面积小，使燃烧速度变慢，燃烧层厚度增加，透气性降低，垂 直烧结速度下降，生产率降低。同时，燃烧粒度大，烧结料层中燃料周围温度高，还原 性气氛强，液相过多而且流动性好，容易形成难还原的薄壁粗孔结构，强度也降低。反 之，在远离燃料颗粒的周围，温度低，烧结不均匀，易出现夹生料，强度差，此外大颗 粒燃料在布料时易产生自然偏析，使下层燃料多，温度过高，容易过熔和粘接炉箅；为 保护炉箅，许多工厂不敢烧透，结果返矿增多，质量变坏，抽损增加，恶化除尘及风机 转子的工作条件。由于烧结矿中含有较多的残碳，在冷却段上继续燃烧而降低冷却效果。

4、燃料粒度过细对烧结也不利，它使燃烧速度过快，燃烧层过窄，温度降低，高温反 应来不及进行，导致烧结矿强度变坏，返矿增加，生产率降低。3、熔剂：生石灰的粒度要求小于3 mm，以利于加水消化和混匀造球。4、返矿：是筛分烧结矿的筛下物，由强度差的小块烧结矿和未烧透及未烧结的烧结料组成。返矿成分与烧结矿成分相近，但TFe和FeO稍低，并含有残碳。 返矿粒度大，孔隙多，可改善料层透气性，提高垂直烧结速度。合适粒度为010血。5、其他物料粒度要求：附加物如炉尘、水渣选料应将杂物筛除干净，粒 度小于10 mm。综上所述，熔剂破碎的技术操作标准是粒度小于3 mm的达到90%以上；燃料破碎的技术操作标准是煤粉小于

5、3 mm的大于85%，焦粉小于3 mm的部分大于90%。烧结配料工艺技术操作规程烧结配料是按烧结矿的质量指标要求和原料成分，将各种原料（含铁料、熔剂、燃 料等）按一定的比例配合在一起的过程。它是整个烧结工艺中的一个重要环节，精心配 料是获得优质烧结矿的前提。适宜的原料配比可以生产出数量足够的性能良好的液相， 适宜的燃料用量可以获得强度高、还原性良好的烧结矿。从而保证高炉顺行，使高炉生 产达到高产、优质、低耗。对配料的基本要求是准确。即按照计算所确定的配比，连续稳定地配料，把实际下 料量的波动值控制在允许的范围内。当燃料配入量波动0.2%时，就足以引起烧结矿强度与还原性的变化；当矿粉或熔剂配入量

6、发生变化时，烧结矿的含铁量与碱度即随之变 化，都将导致高炉炉温、炉渣碱度的变化，对炉况的稳定、顺行带来不利影响。为保证 烧结矿成分的稳定，生产中当烧结机所需的上料量发生变化时，须按配料比准确计算各 种料在每米皮带或单位时间内的下料量；当料种或原料成分发生变化时，则应按规定的要求，并准确预计烧结矿的化学成分。一、配料方法：（一）验算法：该法首先应根据实际生产经验假定配料比，并根据各种物 料的水分、烧损、化学成分等项原始数据，计算烧结矿的化学成分，看其是否满足 规定的指标的要求。1、在进行配料计算前，必须已知下列数据：1）各种原燃料的有关物理性能与化学成分；2）烧结矿的技术条件；3）烧结矿的循环量

7、；4）原料的贮存与供应量；5）配料设备的能力。2、步骤为：（1）确定配料比：根据烧结矿技术的要求及原料供应计划、化学成分来 确定各种原料的配料比。（2）计算干料量：干料量（%）=湿料配比X（ 100-水分） 总干料量工干料=各种干料量之和（3）计算残存量（烧成量）： 残存量（%）=干料量X（ 100-烧损）焦粉残存量（%）=焦粉干料配比X（ 100-烧损） =焦粉干料比X灰分总残存量工残存量=各种原料残存量之和（4）计算进入配料中的各种组分： 进入配料中各种原料的含铁量（%）:W（ TFe）=某原料含铁量X某原料干料配比 总含铁量工W（TFe）二各原料含铁量之和 进入配料中各种原料的SiO2含

8、量（%） W（SiO2）=某原料SiO2的质量分数X某原料干料配比 总SiO2含量工W（SiO2）=各原料含SiO2量之和 进入配料中各种原料的CaO含量（%）:W（CaO）=某原料CaO的质量分数X某原料干料配比 总CaO含量工W（ CaO）=各原料含CaO量之和（5）验算烧结矿R（碱度）:刀W（CaO）R=刀W（SiO2）（6）计算烧结矿的化学成分：W（TFe）二各种原料带入的TFe之和F总残存量W（SiO2矿）=各种料带入的SiO2之和F总残存量W（CaO矿）=各种料带入的CaO之和F总残存量若验算的烧结矿碱度和烧结矿成分达到要求，则预定的配料比即为实际配料比。（二）、单烧法：它是以一种

9、含铁原料，按烧结矿技术要求，配加适当的熔剂和燃 料，使其碱度或MgO的含量达到预定的规格，这样所得出的烧结矿的含铁量称为该种含 铁原料的单烧值。然后把实际烧结矿看作是各种含铁原料的单烧烧结矿的机械混合物。二、配料量的计算：某种原料每小时的上料量：G=60X 料批（kg/m）X 配料比（%）X 带速（m/min）式中G某种原料每小时的上料量，kg/h。某种原料每班消耗量：M=TXG式中M某种原料每班消耗量，t;T当班上料时间,h。三、配料设备要求：1、配料使用的设备要求：下料通畅、给料量均匀、稳定和便于调节。配料系统设备主要有配料矿槽，给料设备和皮带电子称或核子称等。给料设备：烧结厂有多种多样的

10、给料设备，它们是根据使用计划，按比例将原料从贮矿槽给出， 比如有圆盘给料机、圆辊给料机、板式给料机、电振给料机、螺旋给料机和摆式给料机 等。2、配料设备：由圆盘给料机和皮带电子称或核子称组合而成的装置，是目前常用的配料设置。皮带给料机适用于黏性不大的物料；定量螺旋给料机以及定量圆盘给料机用于配料少的粉 状细粒物料。圆盘给料机给料量波动的原因：（1）圆盘和料槽不同心。（2）盘面不水平。（3）盘面衬板磨损程度不同。（4 ）原料水分变化。（5 ）物料粒度变化。（6）矿槽内料位的变化。电子皮带称用于皮带运输机输送固体散粒性物料的计量上，可直接指示皮带运输机 的瞬时送料量，也可累计某段时间内的物料总量，

11、如果与自动调节器配合还可进行输料量的自动调节，实现自动定量给料。它具有计量准确、反映快、灵敏度高、体积小等优 点。电子皮带秤基本工作原理如下：按一定速度运转的皮带机有效称量段上的物料重量 P,通过称框作用于传感器上，同时通过测速头，经测速单元转换为直流电压U,输入到传 感器,经传感器转换成AU电压信号输出，电压信号AU通过仪表放大后转换成0-10MA的 直流电10信号输出，10变化反映了有效称量段上物料重量及皮带速度的变化 ，并通过显 示仪表及计数器，直接显示物料重量的瞬时值及累计总量，从而达到电子皮带称的称量 及计算目的。该设备灵敏度高，精度在1.5%左右,不受皮带拉力的影响。由于采用电动滚

12、筒作为 传动装置，电子皮带称灵敏、准确，结构简单，运行平稳可靠，维护量小，经久耐用， 便于实现自动配料。三、配料工艺技术操作要点：即使配料计算准确无误，如果没有精心操作，烧结矿的化学成分也是难以保证的。 生产上配料工艺操作要点如下：1、正常操作：1 ）严格按配料单准确配料，圆盘给料机闸门开口度要保持适度，闸门开口的高度 要保持稳定，保证下料稳定，下料量允许波动范围铁矿粉小于土0.3kg/m,熔剂与燃料小 于土0.2kg/m,其他原料小于土O.lkg/m，使配合料的化学成分合乎规定标准。2） 配碳量要达到最佳值，保证烧结燃耗低，烧结矿中FeO含量低。3）密切注意各种原料的配比量，发现短缺等异常情

13、况时应及时查明原因并处理。4）在成分、水分波动较大时，根据实际情况做适当调整，确保配合料成分稳定。 配料比变更时，应在短时间内调整完成。5）同一种原料的配料仓必须轮流使用，以防堵料，水分波动等现象发生。6）某一种原料因设备故障或其他原因造成断料或下料不正常时，必须立即用同类 原料代替并及时汇报，变更配料比。7）做好上料情况与变料情况的原始记录。2、异常情况：1 ）在电子称不准确，误差超过规定范围时，可采用人工跑盘称料，增加称料频次。2）在微机出现故障不能自动控制时，应采用手动操作。3）当出现紧急状况，采取应急操作后，要马上通知有关部门立即处理。应急操作 不可长时间使用，岗位工人应做好记录，在交

14、接班时要核算出各种物料的使用量，上料 时间参数，并记入原始记录。四、配料操作的注意事项：1、随时检查下料量是否符合要求，根据原料粒度，水分及时调整。2、运转中随时注意圆盘料槽的粘料、卡料情况，保证下料畅通均匀。3、及时向备料组反映各种原料的水分，粒度杂物等的变化。4、运转中经常注意设备声音，如有不正常音响及时停机检查处理。5、应注意检查电机轴承的温度，不得超过 65C。6、圆盘在运转中突然停止，应详细检查，确无问题或故障排除后，方可重新启动， 如再次启动不了，不得再继续启动，应查出原因后进行处理。五、影响配料准确性的因素：1、原料条件：原料条件的稳定性、原料粒度和水分等，对配料的准确性都有不同

15、程 度的影响。原料粒度的变化会使堆积密度发生变化，特别是当原料粒度范围大时，会使 圆盘给料机在不同时间的下料量出现偏差。当采用容积配料时，影响更大。原料水分的波动，不仅影响堆积密度，还影响圆盘给料的均匀性，使配料的准确性 变差。当原料水分提高时，物料在矿槽内经常产生“崩料”、“悬料”现象，破坏了配 料的连续性和准确性。2、设备状况：设备性能的好坏对保证均匀给料，准确称重是很重要的。安装给料 机时，如果圆盘中心与料仓中心不吻合，或盘面不水平，就会使圆盘各个方向下料不均 匀，时多时少。特别是物料含水分高时，其摩擦系数更小，配料的误差更小。此外，电 子皮带秤的精度，配料皮带的速度等都会影响配料的质量。3、操作因素：操作不当和失职同样会影响配料作业。比如，生产过程中，矿槽料 位不断变化，将引起物料静压力的下降，物料给出量少，因此，矿槽内存料量的变化会 破坏圆盘给料的均匀性；而当原料中有大块物料或杂物时，会使料流不畅，以至堵塞圆 盘的出料闸门。所以，在料槽中应装设料位计，料线低时就发出信号，指挥进料系统自 动进