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1、一、工程概况 2二、编制根据 2三、本工程使用要紧技术标准规范及规程 2四、要紧施工方案 2（一）、油罐施工方案 21、油罐安装 32、施工顺序33、储罐的防腐 3（二）、工艺管线施工技术措施 51、管材及配件得到运输、储存52、材料的到货检验及存放 53、管道下料、切割54、管道的安装 65、管道的焊接 7（三）管道系统试验10五、质量操纵与管理11六、安全文明施工 11一、工程概况洛阳服务区位于连霍高速郑洛段西端，桩号为K680+100,原有占 地103.9亩,新增占地 126.9亩,扩建后合计占地230.8亩,为双侧不对称式 布置。其中建设 2 座加油站（南区、北区），每个加油站各建 5
2、 台 50m3 储油罐， 10台加油机。二、编制根据1、建设工程施工招标文件及招标答疑资料。2、加油站设计图纸。3、国家、行业现行施工验收规范与质量检验评定标准三、本工程使用要紧技术标准规范及规程1、汽车加油加气站设计与施工规范GB50156-20022、钢制焊接常压容器JB/T473 5-19973、钢制卧式容器JB47314、地埋钢质油罐管道环氧煤沥青防腐层标准（SY/T0447 - 96）四、要紧施工方案（一）、油罐施工方案本加油站油罐的设计容量为每只50m3 ,油罐长为10m , 直径 2.8m. 南、北区加油站均为 5 只。每个区的加油站内设置 汽油储罐 3 台，分别为 90#普通汽
3、油 1 台，93#无铅汽油 1 台， 97#无铅汽油 1 台，设置柴油储罐 2 台，分别为 0#柴油一台，-10#柴油 1 台。1、油罐安装基础验收合格后，在基础上确定罐的具体方位，划出“十”字中心线， 作为罐底铺设的基准线。根据罐底排板图，在基础上划出位置线。2、施工顺序(1)、油罐已安装完毕并验收合格；(2)、油罐已运到起吊位置；(5) 、油罐起吊位置的上方严禁有妨碍物；(6) 、油罐吊装的起吊用具全部准备完毕并经检验合格；(7) 、油罐检查合格并把内部装置拆除完毕；(8) 、 起 吊时，用 50t 履带 吊 将 油罐 平行吊起 ，旋转吊 臂将 油 罐送入 油罐 筏板 基础 上 ，油罐 抬
4、离地面 200mm 后 停止起升 ，检 查所有受力点、连接焊缝、工器具在受力状态下是否有变形、裂 纹等现象；(9) 、确认无任何特殊现象后，对油罐进行找正；(10) 、找正完毕，将油罐固定；3、储罐的防腐储罐的防腐工程务必在全部的焊接、试压、试漏、基础沉降观测试验 及附件安装等工序完成并经质量检验合格后方能施工。罐的防腐使用喷砂除锈方式对金属表面进行处理，使金属表面的除锈 等级符合设计文件或者有关现行国家规范的要求。喷砂后的金属表面务必 清扫。除锈后的金属表面应尽快进行防腐蚀施工，其间隔时间不宜超过8小 时。当金属表面温度低于露点以上3弋或者相对湿度大于70%时，不宜进 行喷砂除锈，不得在雨、
5、雾及风力大于 5 级的气候条件下进行室外防腐蚀 工程的施工。防腐蚀涂料的配制与使用务必按照产品说明书的规定进行。涂料使用 前务必搅拌均匀，在施工中假如出现胶凝、结块等现象，应停止使用。根 据工艺要求涂料中能够加入与之配套的稀释剂，但其用量不宜大于涂料重 量的 5%。防腐涂层的结构、每道涂层厚度及涂装间隔时间应符合设计要求或者 产品说明书中的规定，假如涂装间隔超过规定的时间，应对涂层表面进行 处理后方可进行下一道的施工。涂层及厚度具体要求如下：油罐外壁涂刷 环氧富锌底漆一道，干膜厚度60-80um，中间漆用环氧云铁防腐漆一道， 干膜厚度要求100-150um，面漆两道，使用氯化橡胶面漆/聚胺脂耐
6、候涂 料，每层80um，罐外壁总的干膜层厚度不得小于300um ;罐底内表面、 罐顶内表面、罐内壁涂刷一底四面，底漆使用环氧富锌底漆，干膜厚度要 求75um，面漆四遍使用储罐防静电涂料（BH-YG5型或者其它型号），每 层100-150um，总的干膜厚度不得小于300um。防腐涂料使用刷涂法与滚涂法施工相结合的方法进行。使用刷涂法施 工时，用力应均匀，可先横后竖，纵横交错，先立面后平面，自下而上地 进行施工。使用滚涂法施工时，滚筒蘸料应均匀，不宜过多;滚涂时用力 不宜过大，用力应均匀，并应保持匀速。边角、附件等无 法用滚筒法涂敷的均使用刷涂法进行。焊缝、边角及表面不平部位的防腐涂层应着重涂刷或
7、者增加涂敷遍数每道防腐涂层施工完成后，应根据施工规范与设计要求进行检查验收不合格的应进行补涂或者处理后重新涂刷。加油站工业管线要紧为汽油管线、柴油管线。其操作压力与温度均为 常温、中低压管道。管线施工时根据加油站的生产运行情况与拆除工作的进展情况结合施工进度计划分区域进行预制与安装。管线材料实行库房净料发放，施工中严格按照工业管道按管段图施工管理标准进行组织施工，全面推行“覆盖法”施工工艺，实行无损检测日委托制，加强标识管理，确保“管线号、焊道顺序号、焊工钢印号及无损检测底片号”四号对 应。材及配件得到运输、储存管材在运输、装卸及存放的过程中严禁抛扔或者猛烈碰撞，应避免阳 光暴晒。管材、管件在
8、堆放时，应放平垫实，堆放不易过高。2、材料的到货检验及存放所有的原材料、附件及阀门务必有合格证明书，并按规定进行检验， 不合格的严禁使用。其规格、材质及技术参数应符合设计图纸要求。在使 用前，应进行外观检查，其表面应光滑、无裂纹、划痕等缺陷。阀门应逐个进行强度与严密性试验，并按规定抽样解体检查。材料的存放应整齐有序，并按品种、材质、规格分区存放，做好标识。3、管道下料、切割镀锌钢管使用火焰切割或者机械切割，当使用氧乙炔火焰切割时， 务必保证尺寸正确与表面平整。UPP 管使用制造厂推荐或者提供的专业切割机械进行切割。管道在预制分段时应注意下列几点： 法兰应位于容易拧紧螺栓的位置。 管道上的焊口应
9、躲开管线支吊架，并便于施焊与检验。 管线预制应考虑到从预制场到安装地点水平运输及垂直吊装的需要。管道的坡口及坡口质量应符合下列要求： 表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口。 熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。 坡口斜面及钝边端面的不平度应不大于 0.5mm。预制管段各部分尺寸需符合设计要求，其同意偏差规定如下： 每个方向总长偏差为5mm。间距偏差为3mm。转角偏差为3mm/m，管端最大偏差为10mm。法兰两相邻螺栓孔应跨中安装，其偏差为1mm。管段预制成型后，应编号标识清晰，并检查确认内部无杂物后，用管口 专用堵头进行封堵（不锈钢管非金属堵头，材料不得含氯），并分区段妥善存 放。4、管道的
10、安装 管段在安装前应用压缩空气进行吹扫，以确保管内无杂物，保持洁净。 管道安装前，应先对已完工设备及管架等工程进行验收，确认符合管道安装的要求并达到条件后开始安装配管。管道安装时，应尽量使用正式支吊架，且不应使其重量作用于转动设 备与机械上，不得强制对口或者改变垫片厚度来补偿安装误差。安装工作 如有中断，须及时用专用堵头封闭敞开的管道与阀门。UPP 管安装时严格按厂家提供的材料、操作步骤进行。严禁在已安装完的管段上开孔，如确实需要，需采取措施避免铁屑等 掉入管内。管道系统静电接地引线，宜使用焊接形式 管道安装同意偏差见下表：项目同意偏差(mm)坐标15标高15水平度2/1000 最大 50垂直
11、度3/1000 最大 30与转动设备与机械连接的管道，在连接前应在自由状态下检查法兰的平行度与同轴度，其同意偏差如下:机器转速(rpm)平行度同轴度3000-60000 15mm60000 10mm 50)氩电联焊(WS/D)钢结构及其它手工电弧焊(D)DN 50的其它管线使用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接艺；DN 550管线全部使用氩弧焊。焊材管理焊接材料由供应部门负责采购、保管、发放。焊材务必具有合格质量证明书，出厂期超过一年的焊条应进行焊条焊 接工艺性能试验，合格后方可使用。设置专用焊材库，库内配置空气去湿机、干湿温度计，保证空气相对 湿度在 60下列。焊材应存放在架子上，架子离地面高
12、度不小于300mm，离墙壁距离 不小于 300mm。焊材堆放时按种类、牌号、规格、批号、入库时间分类堆放，并做好 标识，先入库的先发放使用。焊接工艺要点 焊接工艺除按焊接工艺规范中的内容执行外,还应遵守下列规定： 焊接时不得在焊件上试验电流，不得在坡口外引弧； 焊道始端宜使用后退起弧法，终端将弧坑填满；多层焊时，层间接头应错开15 20mm ；钨极氩弧焊时，管内应充氩气保护，氩气纯度不低于 99.9%； 焊工务必严格按照焊接工艺卡执行；定位焊应与正式焊接工艺相同，长度、间距、厚度应能保证焊接时不致开裂，可按下表执行。熔入永久焊缝内的定位焊两端应修整便于接弧。焊件厚度（mm ）焊缝高度（mm ）
13、焊缝长度（mm ）间距（mm）4550-1005200.76且10100-3002050250-400焊接检验焊缝焊完后，进行外观检查，实行三检制，即焊工自检、班组互检、 质检员专检。焊缝外观不应有渣皮、飞溅、表面气孔、表面裂纹、夹渣等， 咬边深度不得大于05mm ,连续长度小于100mm ,累计长度应小于焊缝 全长的10%。焊缝宽度应为坡口两边各增宽1-2mm，余高0-3mm。外观检查合格后，进行无损检测，检测方法、检测比例、级别按图样 规定执行，详见无损检测部分。焊缝的返修，通常由施焊者进行，二次返修需制订返修方案，派优秀 焊工返修。不同意出现三次返修。（三）道系统试验可燃介质管道系统安装
14、完毕后，应进行压力试验。管道系统的压力试 验使用气压试验，试验压力应为设计压力的 1.5 倍，管道系统使用气压试 验时，应有经施工单位技术总负责人批准的安全措施,试验压力应为设计压 力的 1.15 倍。压力试验的环境不得低于 5C。压力试验过程中若有泄露，不得带压处理，缺陷消除后应从新试压。可燃介质管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板，并恢复原状。可燃介 质管道系统试压合格后，不应安装法兰连接的安全阀、仪表件等，对已焊 在管道上的阀门与仪表应采取保护措施.管道试压前应具备下列条件：试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外已按设计图纸全部完成， 安装质量符合规定。管道上的膨胀节已设置了临时限位固定。待试管道与 无关系统已隔开，隔离所用盲板应编号。试压用的压力表已经校验，并在周检期内，精度不低于1.5级，表 的量程应为试验压力的152倍，压力表很多于两块。在待试管道系统的 最高处与最低点各装 1 块，位置要便于观察。安全阀及仪表元件等已拆下或者隔
