炼钢一厂转炉工艺技术操作规程解析

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1、转炉工艺环节作业标准第一部分转炉工艺环节作业标准1 .装入量控制标准1.1 各炉铁水、废钢量参考表和装入量规定(分阶段定量装入)装入炉 量 龄1-56- 200200铁水铁水废钢铁水废钢1#-2#4543 171461813#-4#38134 0.550.536 0.550.51.1.1 废钢量根据铁水温度、成分、废钢种类适当调整,确保过程和终点温度 稳定。1.1.2 在大补炉后、炉底上涨等情况下,适当降低1-2t装入量并调整废钢量。1.2 兑铁、加废钢的数量必须准确记录。小数点后保留1位。1.3 废钢潮湿或轻型废钢量大必须先加废钢。2 .渣料加入作业标准2.1造渣方法的选择:造渣方法定义采用

2、条件注思事项单渣法在吹炼过程中只次渣,中途不 倒渣,不扒渣,直 到出钢1、铁水含Si大于0.65%、小于 0.80%2、铁水含S小于0.05%单渣留渣法将炉出钢后 的高碱度炉渣全 部留给下一炉使 用,中途不倒渣。铁水含Si小于0.65%氧化性较强的炉 渣留渣时,必须在 兑铁水前首先加 石灰稠化炉渣,防 止兑铁水时产生 喷溅。双渣留渣法将炉出钢后 炉内的高碱度、高温度并含有f数量2 (FeO)终 渣留卜F分或 全部给下一炉使 用,吹炼中途倒渣后造新渣铁水含Si大于0.80%双渣法操作的关 键是倒渣时间,应 选择在渣中含磷 量最高,含铁量最 低的时刻,能达到 脱磷效率最高,铁 的损失最小的效 果;

3、2.2渣料量以及加入方式和加入时间的确定:2.2.1 渣料量的确定:在保证终渣R2.6-2.8的基础上,根据铁水和生铁含Si、 P、S及其装入数量、冶炼钢种以及上炉温度、终点渣情况、物料质量 等条件确定渣料加入种类和数量。铁水成分白灰Kg白云石Kg镁球Kg0.60452050.70602050.80652052.2.2 渣料加入方式:所有物料基本上可分2-3批加入。特别是冷却剂、化渣 剂在冶炼中期加入时,更要采取小批量多批次的方法。2.2.3 每批渣料加入时间以及加入数量:2.2.3.1 正常情况下,第一批料在降枪开吹的同时,加入白灰总量的1/2-2/3(双渣时加入总量的1/3);镁球、白云石

4、的全部或1/2 (双渣 时在二批料加入);冷却剂量大时加入总量的1/2,冷却剂量小时在 二批料分批加入。第二批料在 Si、Mn反应基本完成,C火焰初起, 头批料基本化透时加入剩余的各种物料。剩余白云石、镁球一次加入; 冷却剂、化渣剂、根据化渣和温度情况分批加入,以小批量、多批次 为原则,并要求所有物料在终点前 3分钟加完。2.2.3.2 当铁水温度特别低(小于1150C)时,要在降枪开吹30-60秒后再 开始加料。加入方式同正常情况。3 .氧枪操作作业标准3.1 接班后仔细观察相关仪表、确认各种联锁是否正常。前三炉内必须组织测 有效高度和量液面,并记录。3.2 使用氧压和氧气流量的控制要求:3

5、.2.1 总管氧压应在1.0-1.2Mp ,使用氧压应控制在0.8-0.9Mp,以确保充分发 挥氧枪的设计能力。3.2.2 氧气流量 1-2#炉按 10000-12000m3/h; 3#炉按 8500-9500m3/h; 4#炉按 9500-11000mi/ho3.3 枪位控制:3.3.1 正常枪位的控制基准炉座 枪位开吹枪位最高枪位拉碳枪位1#-2#1000mm1500mm900mm3#-4#800mm1300mm600mm靠质量创品牌以品牌促发展- # 转炉工艺环节作业标准过程枪位控制原则吹炼时期原则特点要求操作早化渣、化好渣、以 利于最大限度的脱除S、P。Si、Mn迅速氧化、 渣中SiO

6、2的浓度 大,熔池温度小局石灰尽快地 化好适当加入氧化铁 皮球,米用较局 枪位中期继续化好渣、化透渣、 快速脱C不喷溅、熔池均强烈脱C避免“返干适当提枪,使渣 中2 ( FeQ在10%-15%均匀升 温后期进一步调整好炉渣的 氧化性和流动性,继 续脱除S、P,均匀熔 池的温度和成分,降 低终渣的2 (FeQ 含量。保证温度和 成分均匀化渣不良时应先 适当提枪化渣, 在接近终点时, 再适当降枪,加 强搅拌,降低2(FeO3.3.2 开新炉时的开吹枪位应比基准枪位提高100mm以便加强化渣和对炉衬的烧结。3.3.3 冶炼回炉钢时开吹枪位和过程枪位要比正常基准枪位降低50 100mm3.3.4 冶炼

7、中碳和高碳钢、复吹工艺正常使用时,拉碳枪位应提高50- 100mm3.3.5 冶炼低碳时拉碳枪位应降低 50-100mm3.3.6 当氧气使用压力低于设计氧压 10%15%时,各期操作枪位必须降低50- 100mm当氧气使用压力低于设计氧压 15%以上时,停止冶炼。3.3.7拉碳降枪时间必须大于30s,最好大于1min。低氧压拉碳时,降枪时间必须大于1min,最好大于1.5min。1.4 氧枪操作严禁吊吹,降枪时要缓慢,幅度应控制在100 200mm特别是拉碳降枪时,每次动作应控制在 50100mm1.5 氧枪粘钢时严禁橹枪。当氧枪粘钢不能涮掉且粘枪位置接近炉口时要及时 更换。1.6 吹炼过程

8、中发现氧枪大量漏水,要及时关闭氧气和氧枪水提起氧枪,严禁摇炉。4 .温度控制作业标准4.1 温度控制的基本原则:前期升温迅速,中期升温平稳,后期按钢种要求温 度调整。4.2 过程温度的判断和调整4.2.1 吹炼前期:主要根据碳火焰上来的早晚判断温度的高低,在 2.5-3min 碳火焰上来温度属于正常。前期温度低,可适当降低枪位50-100mm欠炼提温;反之,温度高,可提前加入二批料加以控制。此期温度易偏低。4.2.2 吹炼中期:主要根据炉口火焰特征、氧枪进出水温差(与氧枪设计有关, 一般应保持在8-10 C)、返干情况判断温度。此期温度易偏高。温度高, 向炉内追加冷却剂进行调整,但每次加入量应

9、控制在50-100kg。温度低时,可适当降枪100-200mm是温。4.2.3 吹炼末期(重点):主要依据炉口火焰、取勺样、看炉膛情况和测温枪 测温进行综合判断。4.2.3.1 当终点温度低于要求20c以内,碳高于钢种要求上限时,可直接补 吹提温出钢;温度低超出 20c以上,且碳低于钢种要求中下限时, 应加硅铁提温。硅铁升温0.14 C / kg吨钢。但要注意回磷情况和降 碳的升温。一般含C 0.20%左右时,每降0.01%的C出钢温度可升高 1.5-2 C4.2.3.2 当终点温度高于钢种要求10c以内,碳符合钢种要求的中下限时,可 直接出钢,到吹氮站用干净冷钢调温或延长吹量时间和镇静时间进

10、行 调整;当温度高于要求10c以上,且C在钢种要求上限时,要适当 加入生白云石及白云石后(此时加入的物料必须干燥)降枪点吹降温, 并测温取样合适后出钢,严禁使用铁皮球及矿石降温。4.3 各种冷却剂的冷却效应换算值(以废钢冷却效应为1)废钢矿石铁皮白灰白云石生铁生白云石1.03.03.351.01.050.6-0.73.04.4 钢种终点炉内、量前、氮后温度控制标准按工艺卡要求执行4.4.1 采用凉包或有包底、包壁结冷钢,可比要求温度适当提高10-20 C 0有包底的包或非复产时的凉包禁止开新机使用。4.4.2 开新炉前10炉以内的温度,要比正常炉炉内温度控制提高10-20 Co4.5 温度控制

11、参考值4.5.1 钢水在炉内镇静温降为2-3 C / min。4.5.2 吹量过程温降为20c左右。4.5.3 正常情况下,出钢温度损失为30-50 C4.5.4 钢水在钢包内镇静温降为0.8-1.5 C / min,小钢包取上限。4.5.5 各种不同因素的变化对终点温度的影响:项目铁水SiTC废钢铁水量Fe-Si包内合金化变化量0.01%10C6kgr 1t1kg /1 7kg /1影响温度 1.8 C8C10 c 13 C6 c10 C5 .测温作业标准5.1 检查测温系统,线无破损、枪头紧固、仪表显示环境温度。5.2 偶头头部无凹陷、纸管完好。按到枪上与枪头紧密结合,仪表回零,指示 灯显

12、示绿色。5.3 不能用枪头顶硬物。测温时身体不能正对炉口。5.4 测温时枪与钢液面呈30度角,保证插入钢水30cm以上。5.5 钢包测温时,测温枪与水平夹角呈 45 -60插入,插入深度在 20-40cm 之间。枪头与包壁和翻腾钢液处距离大于20cm以上。5.6 枪插入钢水测温时间不能超过15秒。温度显示后快速把枪拔出。5.7 测温完毕,立即换好偶头,准备下次测温。6 .取样作业标准6.1 取样前检查样勺应干燥洁净。取样时身体不能正对炉口,并且 应先将样勺在炉渣中翻转两次均匀挂渣,然后将样勺倒扣与钢液面呈30 角插入钢液约30cm后翻正,再平稳的端出样勺。6.2 取出的样应达到:样勺满而不裸露

13、钢水,表面有渣层均匀覆盖,勺中钢水 应不少容积的2/3。6.3 样子取出后,选择干燥地面平稳放好。待炼钢工快速拨去渣子看完钢样后, 迅速端起样勺40-50cm高,把钢水均匀细流倒入样模或另一人用洁净铁锹 与地面约呈450角快速配合片取氧化样。6.4 待钢液凝固后,把样勺残钢磕出备用。7 .由钢作业标准7.1 实行前后挡渣出钢。出钢前加挡渣塞挡前期渣,出钢末期加挡渣球防止下 渣。7.2 出钢前要确认合金加料管通畅、旋转灵活。加合金时,合金加料管要对准 钢流。7.3 出钢时,一人摇炉操作一人指挥。见出钢口圆流出钢时再停止摇炉或缓慢 摇炉,避免从出钢口大量下渣和从炉口下渣。7.4 合金加入时间控制:

14、出钢到1 / 3时开始加入合金至出钢到3/4时加完c7.5 挡渣球加入时间:根据出钢口的大小决定。较大时,出钢到 1/2加入。较小时,出钢到3/5加入。挡渣球应加到出钢口上方。7.6 出钢后期,要认真观察钢流情况,既要保证钢水出净,又要避免后期大量 下渣。钢包内渣层厚度应控制在 50-80mm内。7.7 出钢不能过满,钢包液面与包沿距离不小于300mm7.8 出钢时间控制:50t转炉不得小于2.5 min ; 40t转炉不得小于2min;7.9 出钢口维护以钢水圆流为标准,否则进行维护或更换。8 .脱氧合金化作业标准8.1 脱氧方法采取钢包沉淀脱氧,炉后喂线微调。8.2 脱氧后钢水氧活度应控制在40- 60Ppm范围之内。(特殊钢种按工艺卡执8.3 脱氧剂加入原则:脱氧用的先加,合金化用的后加;不易氧化的早加,易氧化的贵重合金后加。8.3.1 对于普通建筑用钢,可按先强后弱或强-弱-强的顺序加入,但必须充分 吹氮。能保证合金吸收率的稳定。8.3.2 钢种纯净度要求较高或冷轧用料,应按先弱后强的顺序加入。确保夹杂 物的上浮。8.3.3 合金化应本着“死配活加”的原则。根据装入量准确计量合金数量,但 必须根据出钢量和终点C、温度、出钢口、脱氧情况等因素进行调整。合金加入量计算公式:合金加入量=钢种规格中限终点残余成分钛合金中合

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