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1、课程设计说明书设计课题： 推动架加工工艺及夹具设计学生姓名： 学号： 班级： 机械 指导教师： 年 月1.1.1 推动架加工工艺及夹具设计的任务书内容：1. 零件图1张 2. 毛坯图2张 3机械加工工艺过程综合卡片3张 夹具装配图4张 . 夹具零件图5张 6. 课程设计说明书6张原始资料: =4000台/年， n1台， 班级学号： 机械 姓名 ： 指导老师: 年 月目录一零件分析 1二 零件工艺规程设计 11确定零件生产类型 1选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图 1选择加工方法制定加工工艺路线 24工序设计 45确定切削用量基本时间 6三 夹具设计 6四 设计小结 1五 参考文献 1附1 机械
2、加工工艺过程卡片附2 机械加工工序卡片一、零件的分析(一）、零件的功用题目所给的零件是B60牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，3mm孔用来安装工作台进给丝杠轴,靠近32m孔左端处一棘轮，在棘轮上方即16mm孔装一棘爪，16mm孔通过销与杠连接杆,把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕3mm轴心线摆动，同时拨动棘轮,带动丝杠转动,实现工作台的自动进给。(二）、零件的工艺分析由零件图可知，其材料为H20，该材料为灰铸铁，具有较高强度,耐磨性，耐热性及减振性,适用于承受较大应力和要求耐磨零件。（零件图见附图）由零件图可知，32m、16mm的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零
3、件的主要加工面可分为两组：、32mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括:2m的两个端面及孔和倒角,1mm的两个端面及孔和倒角。、以16mm孔为加工表面这一组加工表面包括，16mm的端面和倒角及内孔0mm、8-的内螺纹,的孔及10倒角mm的沟槽。这两组的加工表面有着一定的位置要求,主要是：1、32mm孔内与16mm中心线垂直度公差为10;、2mm孔端面与16m中心线的距离为12mm。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的,零件的结构工艺性也是可行的。二、零件工艺规程设计(一)、确定零
4、件生产类型零件的生产纲领 N=Qn(1+a+)其中,产品的年产量Q4000台/年,每台产品中该零件的数量n=1件/台,零件备品率4%,零件的废品率b=%。Q=0001（+%+1%）=42件/年从此结果可知,该零件为成批成产。（二）选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图1、选择毛坯根据零件材料确定毛坯为灰铸铁T0，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.72kg。生产类型为中小批量,可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于32m的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外,为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。2、确定加工余量、毛坯尺寸和尺寸由机械制造技术基础课程设计指南表51可知，查得该铸件的尺寸公差
5、等级C为812级,取CT=10级。查表1确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明27的端面2H40单侧加工50的外圆端面45G.5双侧加工的孔20双侧加工35的两端面2G.5双侧加工由表1-可知，铸件主要尺寸的公差如下表:主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸尺寸公差27的端面924.096.250的外圆端面45502.2的孔32单侧.0262.的两端面20522.43、零件的毛坯图(详细见附图2）(三)选择加工方法，制定工艺路线1、基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一,基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出
6、，更有甚者,还会造成零件大批报废,使生产无法进行。、粗基准的选择对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时,应选择这些不加工的表面作为粗基准,当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准,从零件的分析得知,B606刨床推动架以外圆5mm作为粗基准。3、精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择mm
7、的孔和16的孔作为精基准。4、零件表面加工方法的选择零件各表面的加工方法和方案选择,首先要保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求,另外还要考虑生产率和经济方面的要求，在选择时,应根据各种加工方法的特点及其经济加工精度和表面粗糙度,结合零件的特点和技术要求,慎重决定。（1） 50mm的外圆两端面保证尺寸45m,表面粗糙度.3 粗铣（2） 35m的外圆两端面保证尺寸2m,表面粗糙度. 粗铣半精铣精铣（3） 粗铣深95m宽m的槽。（4） 粗车27mm的端面。（5） 钻、扩、粗、精铰3m的孔，倒角5。（6） 钻0mm的孔。（7） 钻、扩、粗铰、精铰1mm孔，倒角45。（8） 钻、精铰螺纹孔6mm的孔
8、,攻丝M8-6H。（9） 钻、精铰m的孔，锪120的倒角。（10） 16mm的孔，采用先钻0的孔,然后反拉、扩、铰孔。（11） 拉沟槽R3。5、制定工艺路线工序方案工序1 铣2m孔和16mm孔在同一基准的两个端面工序2 铣32mm孔的端面、铣16m孔的端面工序3 车mm端面工序4 铣深9.mm宽6的槽工序5 钻、扩、铰32m，倒角45。工序6 钻、扩、粗铰、精铰16m,倒角45。工序7 钻0mm的通孔和反拉、扩、粗铰、精铰1孔，倒45角；钻6mm的孔，锪10的倒角；钻螺纹孔m的孔,攻丝M8-6。工序 拉沟槽R3。工序9 钳工去毛刺工序10 终检工序11 入库（四)工序设计 1、选择加工设备与工
9、艺装备 (1) 选择机床 根据不同的工序选择机床工序1、4是粗铣、半精铣。各工序的工步数不多，选用612万能铣床。工序选用A614。工序5、6、7选用用Z53立式钻床。工序8选用L6110卧式拉床。（2） 选择夹具本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。（3) 选择刀具,根据不同的工序选择刀具1.铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径d=0m,齿数z=0，及直径为d=50m，齿数8及切槽刀直径d=6m。.钻32m的孔选用锥柄麻花钻。3.钻m锪120的倒角和钻、半精铰16m的孔。倒角，选用专用刀具。4.车7mm的端面,10mm孔和1mm钻孔。刀具:选择高速钢麻花钻，do0
10、mm，钻头采用双头刃磨法，后角=10,45度车刀。5.钻螺纹孔mm.攻丝-6H 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。6.拉沟槽R3选用专用拉刀。（） 选择量具本零件属于成批生产,一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点,参考相关资料，选择如下：1.选择加工面的量具用分度值为0.05mm的游标长尺测量,以及读数值为.01mm测量范围100mm125m的外径千分尺。2选择加工孔量具因为孔的加工精度介于ITT之间,可选用读数值.1m测量范围5m15m的内径千分尺即可。3选择加工槽所用量具槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为:粗铣时均为I14；半精铣时，槽宽为IT1
11、3,槽深为I14。故可选用读数值为00m测量范围0150m的游标卡尺进行测量。、确定工序尺寸、面的加工(所有面）根据加工长度的为50mm，毛坯的余量为4m,粗加工的量为2。根据机械工艺手册表.3-2加工的长度的为50m、加工的宽度为0mm,经粗加工后的加工余量为.5mm。对精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。2、孔的加工1. 32mm.毛坯为空心,通孔，孔内要求精度介于I7I8之间。查机械工艺手册表.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：31mm. 2=.5m扩孔:3.7mm 2z=0.8mm粗铰：.93mm 2z=0.7m精铰:2H2. 16m.毛坯为实心,不冲孔,孔内要求精度介于I7IT8之间。查机械工艺手册表.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔:15m. 2z=.85mm扩孔:5.85mm 2z=0.1mm粗铰:155m 2z=.0mm精铰：6H73. 1、16m的孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于I8IT9之间。查机械工艺手册表2.38确定工序尺寸及余量。钻孔:10mm反拉孔：15mm 2z=.85mm扩孔:155m 2z=0mm粗铰:1.95mm z=0.05mm精铰:1684.钻螺纹孔M8毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于I8IT之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔:7mm 2=016m粗铰：
