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1、轧机维护与检修摘要:轧机由于工作条件的因素，故障的种类繁多，严重影响正常生产。本文主要介绍轧机主要部件的日常维护保养，使轧机保持良好的工作状态，通过轧机的检测方式总结出各种较为常见故障的产生原因，以及所对应的检修措施。以此来做好轧机的维护减少轧机的故障率，提高轧机使用寿命和工作性能进而降低在设备维修上的投入资金，降低生产成本高为企业提高经济效益。关键词：轧机 检修 维护 润滑 所谓轧机，就是使轧件在转动的轧辊间产生塑性变形，轧出所需断面形状和尺寸的钢材。主要由轧辊、轧辊轴承、机架压下装置、轨座和导位装置等组成。 轧机的工作环境是极其恶劣的，高温、摩擦、重载荷、介质等等，这些因素使轧机的各部件容
2、易产生种种故障。如不及时发现和处理，不仅会影响正常生产，造成企业重大经济损失，甚至会酿成灾祸。轧机的检测：（1）机械测量法。是利用机械器具对对被测物理量进行直接测量。如用杠杆应变计测量应变，用机械测振仪测量轧机振动参量等。（2）光测法。是利用光学的基本理论，用实验的方法去研究物体中的应力、应变和位移等力学问题。如光弹法、云纹法、红外测温仪测温以及激光扫描测径仪测量轧辊直径等。（3）声测法。是利用声波或超声波在介质中的传播速度和波形衰减情况估价被测物质的质量。如超声波测量仪来检测轧机部件的抗拉强度和内部缺陷等。（4）电测法。是先将被测物理量转换成电量，再用电测仪表进行测量的方法。如用电阻应变仪表
3、测量应力应变，用热电高温计测温度，用涡流检测仪检测轧辊内部缺陷等。下面来介绍轧机轧机两个故障率较高的主要部件的维护与检修：轧机轧辊维护检修： 1-传动端； 2-辊颈； 3-辊身； 4-圆锥过渡区； 5-紧固件槽； 6-键槽； 7-辊颈润滑油沟； 8-平口； 9-内孔； lO-双圆锥过渡区； 11-心轴； 12-硬质合金套； 13-螺钉； 14-轴向紧定用螺母 轧辊是轧机轧制过程中用来使金属产生塑性变形的工具，是轧机的主要部件。轧辊失效方式：（1） 辊身表面剥落，出现崩坑。（2） 轧辊出现裂纹。（3） 轧辊断裂。（4） 轧辊硬度不均或降低。 影响轧辊有效使用寿命的主要因素：（1） 结合层严重非金
4、属夹杂引起轧辊剥落（剥落部位发黑，呈网状）。（2） 夹渣引起轧辊剥落。（3） 金属夹杂引发轧辊剥落（剥落部位发亮，呈块状）。（4） 内部金属夹杂异常发展引发断辊。（5） 轧辊辊身硬度不均匀引发断辊。（6） 内应力过大引起断辊和开裂。（7） 辊颈黑斑（芯部疏松）引发断辊。（8） 辊身金属成分不均引发轧辊脆断。（9） 铸造师浇铸温度、速度不当造成元素分布不均匀引发断辊。（10） 工作层厚度不均匀引发轧辊剥落。（11） 结合层强度降低引起轧辊剥落。（12） 辊颈抗拉强度低引起辊颈折断。（13） 辊颈铸接不良引发辊颈折断。（14） 卡钢、粘钢、异物掉入引发轧辊大剥落。（15） 缺水、断水轧制产生裂纹和
5、爆辊（特征：产生类似等距离热裂纹）。（16） 起套轧制造成断辊。（17） 扁头套引发轧辊失效（扁头套对角严重开裂导致扁头损坏）。（18） 平衡缸异常轧制（单侧受力过大造成边部剥落）。（19） 热裂纹引发轧辊剥落。（20） 检测、磨削不当引发轧辊失效。（21） 硬化疲劳纹处理不当引发轧辊失效。（22） 支撑辊倒角设计不当引发轧辊失效。（23） 支撑辊片状剥落引发失效。（24） 轴承座引发的事故（油压不足造成供油不正常，使巴氏合金烧熔与辊颈）。（25） 轧机零调超负荷引发轧辊失效。（26） 轴承座异常引发断辊。（27） 拆装不当引发事故。（28） 设计强度不够，在额定的负荷下产生断辊。（29） 材
6、质及加工不合要求，达不到设计强度。轧辊检测：（1）目测。用肉眼观察轧辊的外表面，尤其是轧辊的工作表面及轴承装配部位，仔细查看是否有裂纹、划痕、锈迹等缺陷 ，必要时可用放大镜或着色检查、渗透检查进行检查，并做记录。（2）尺寸检查。用精密的千分尺检查轧辊原始直径，轴承装配的各种尺寸。（3）硬度检查。用肖氏硬度计或其他便携式硬度计，校验轧辊各部分的硬度值。（4）涡电流检测。以轧辊表面的涡电流引导作为检验方式，以不同的双电探头交替检测，在轧辊表面上移动位置并随之调整电流导电率。小道长短的变动（龟裂）或特定的导电率（残 留的磁性，微结构和硬度）是可以追踪和评估的。与其那些超出任意门嘴端的设定，在检查报告
7、上提供了所有输出的信号是可以有效地评估轧辊的质量。（5）超声波检测。用特殊探头将高周声波传入轧辊并利用声波反射侦测异常。所有分界面将能反射或散声波到达某个程度包括龟裂、内容物、砂眼分布范围、及其他裂痕。当实心金属的分界面（内容物）能部分地反射声波时，金属-空气界面部（龟裂）则将反射大多数的声波。注意：涡电流检测及超声波检测需要专业人员来进行检测，否者将导致错误的结果。轧辊使用维护：(1) 新轧辊进厂运输时避免碰撞，经过有关部门同意后开始使用，使用前要对新轧辊编号，以便管理，新轧辊按车（磨）辊规定车（磨）削合格后，吊放到专用的装辊V型台架上（使用起重机是应注意支撑带放在轧辊辊颈正确位置，所有电磁
8、体不能靠近轧辊）开始检查工作辊各部尺寸，进行全面测量与图纸是否符合，尺寸合格后开始装轴承内套和密封端盖等辅助零件，一般方法是：将轴承内套用油或电加热器加热到150200，当内套膨胀后趁热装到轧辊辊颈上。(2) 烫辊：轧辊上机前进行必要预热（压靠高速转动和喷温乳脂油）减少内外温度梯度，避免形成大的应力，造成轧辊非正常失效。(3) 轧辊冷却：热连轧机精轧工作辊合金含量大，导致性能差，采用水冷尤为重要。(4) 新辊支撑辊由于内应力过大，造成尚未使用时就断辊。要将新支撑辊放置较长时间自然减轻轧辊内应力。 (5) 轧辊使用一段时间后，辊身会产生疲劳硬化层形成微裂纹（工作辊周期短，疲劳硬化层很快就会被磨掉
9、，不易看到），为防止支撑辊的硬化层剥落，用探伤探测出微裂纹，然后进行打坑。2.轧辊轴承的维护检修：轧辊轴承主要使用的是滚动轴承和油膜轴承。轴承要承受很高的单位压力、负荷大，轴承需要冷却，工作环境恶劣，除了高负荷外，轧辊轴承既要承受高温，同时又需用水冷却，因此温度很不稳定。而且污水、氧化铁皮和尘土等容易进入，润滑也较为困难。 轴承若运转不正常时，通常表现出许多症状，大致可分为七大类： A：轴承过热；1. 润滑脂或机油失效或选用错误。相应的办法是：选择正确的润滑脂 或机油，检查润滑脂或机油的相容性。 2.油位太低，润滑剂从油封流失，轴承箱内润滑脂不足。 对策：油位应该略低于最下面一个滚动体的中心，
10、轴承箱内润滑脂填充约1/3至1/2 空间。 3.油位太高或轴承箱润滑脂完全添满，这样会导致润滑剂充分搅拌而产生高温或漏 油。 对策：润滑脂添入箱内至1/2；若机油润滑，油位略低于最下方滚动体的中心。 4.轴承间隙不适当，当有热流通过轴心时，导致内环过分膨胀。 对策：检查过热轴承的间隙是否是原始的设计范围，如果是，请改用较大的间隙，改 成C3或C3改成C4。 5.接触型（摩擦）油封太干或弹簧过紧。 对策：更换接触型的油封，并润滑其油封表面。 6.轴承箱内孔不圆，轴承箱扭曲变形、支撑面不平坦、箱孔内径过小。 对策：检查轴承箱、内孔，调整底座调整片均匀分布。 7.旋转油封与压盖相磨擦，或轴肩摩擦到轴承密封盖上。 对策；检查旋转的油封的运转间隙以避免摩擦，防止不对正。 8.交叉定位或一轴上有两个定位轴承，由于过多轴向膨胀而导致轴承内间隙不足。 对策：1）在轴承箱和端盖凸缘之间插入调整片以释放轴承的轴向预压。2)将任一轴承箱的端
