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1、提高翻新轮胎工艺水平的几点措施赵文瑾我国翻新轮胎的设备和条形预硫化翻胎技术，经过改革开放十几 年的进步，已接近国际先进水平。但我国翻新胎的质量与国际先进国 家比较，相差很远。社会上对翻新胎可信度很低。这里有翻新胎行业 外部原因，如车辆超载、劣质“三不包胎”磨耗极限不执行等诸多 原因。但不能否认，翻胎行业内部在工艺技术方面也存在很多问题。 翻新胎行业外部的原因应该由有关政府部门加强管理解决。翻新胎行 业内部存在的问题应由自己解决。本文中提出了投资不多，提高翻新 胎工艺水平的几点措施，供参考。不妥之处批评指正。一、工艺流程设置目前大多数翻新胎加工点的工艺流程为:旧胎入厂检验*磨胎一喷浆一硫化中垫胶
2、一常温储存出库成品检验入库预硫化胎面一 常温储存*出库此流程缺少：1.旧胎入厂检验后的旧胎干燥2. 胎体喷浆后的烘干3. 中垫胶低温下储藏原因如下：1. 入厂检验合格后的旧轮胎，要除去渗入胎体内部的水份，使其 呈干燥状态，避免翻新胎因水份而脱空；尼龙胎体热缩到使用状态， 提高打磨的精度。一般采用50C环境进行干燥。2. 喷浆后的胎体，在贴合中垫胶和预硫化胎面之前，要使多余的 溶剂油和水份充分发挥，并使胎体保持一点温度，从而提高胎体和中 垫胶、预硫化胎面的粘合力。一般采用60C环境进行烘干。3. 中垫胶是低温硫化胶，在常温下储存，会有不同程度的自然硫 化，从而减少胎体与预硫化胎面的粘合能力。在低
3、温下储存，能防止 自硫现象，储存温度一般控制在1822C，并恒定在一个值上。较好的工艺流程应为:二、工艺布置目前大多数加工点的工艺布置分为两种不合理的情况：1. 打磨、成型、硫化三个工序不在一个建筑物内；2. 打磨、成型、硫化三个工序在一个建筑物内，没有隔断开。不合理的原因：1. 三个工序不在一个建筑物内，半成品运输距离较长，半成品经 过室外运输时落上灰尘，降低了加工质量。2. 打磨工序的特点是胶末飞扬，成型工序需要洁净的环境，硫化 工段温度较高，三个工序布置在同一建筑物内不做隔断处理，互相干 扰，不能保证加工的质量。正确的工艺布置应该是：三个工序布置在一个建筑物内，并且隔 成三个独立的、不互
4、相干扰的工序。排成“一”字型或“冂”型，如 下图所示。磨胎工序成型工序硫化工序图一：“一”字型排列成型工序磨硫胎化工工序序图二:“冂”型排列三、工艺检测目前大多数翻新胎加工点对中垫胶和预硫化胎面不检测，严重影 响着翻新胎的质量。原因如下：1. 中垫胶是低温硫化胶，有85C、95C和105C三种体系，二次 硫化的条件各异，只有二次流化条件和中垫胶相符，才能生产出高质 量翻新胎。由于中垫胶是低温硫化胶，在运输和储存不当的条件下， 容易产生自硫现象，使用自硫的中垫胶，一定会影响翻新胎的粘合力。2. 预硫化胎面的硫化程度一般控制在80%左右，余下的20%,在 二次硫化时完成。预硫化程度不够，二次硫化后
5、翻新胎会出现“欠硫” 现象，胎面极易磨损；预硫化程度过剩，翻新胎会出现“胶烧”现象， 俗称“过硫”，胎面提前老化，极易磨损。有条件的翻新胎加工点，应购置必要的检测中垫胶和预硫化胎的 仪器，做到心中有数，保证翻新胎的质量。四、工艺操作直接影响翻新胎行驶里程的工艺操作是预硫化胎面的贴合。为了 使胎面与胎体结合的紧密，操作人员使劲的拉着胎面，通过胎体的转 动，使胎面贴在胎体上。还有的为了节省预硫化胎面，有意的把预硫 化胎面切割的短一点，靠人工拉长贴在胎体上。这是错误的操作。原因是：预硫化胎面在平板硫化机上预硫化时，胎面橡胶在4.5Mpa以上的压力下，由自由状态变成压缩状态，预硫化的胎面呈 压缩态。压
6、缩态的胎面比自由态的胎面耐磨，这是众所周知的真理。 在胎面贴合操作中，使劲的拉胎面，在一定程度上破坏了预硫化胎面 的压缩状态,而成自由状态或拉伸状态，减少了预硫化胎面的耐磨性， 笔者认为，在裁切预硫化胎面时，比原胎面应长出38mm （按轮胎 规格不同而定）使胎面在长度方向上加强压缩状态。增加翻新胎面的耐磨性。五、工艺操作人员培训现翻胎行业的工艺操作人员很大部分是临时工、农民工，流动性 大，岗位上的应知应会不全面，工艺操作中应该干什么，不应该干什 么，概念不清楚，错误操作，在所难免，给翻新胎的质量造成一定影 响。希望“翻胎工培训教材”出版后，加强培训，提高整个行业操作 人员的素质。笔者殷切希望，我国的翻胎设备和条型预硫化技术已接近国际先 进水平的同时，我国翻胎行业加强内部的工艺水平，使我国的整体翻 胎水平也接近国际先进水平，使我国翻新胎行业在社会上有值得信赖 的形象。
