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1、加氢裂化装置SHA级管道监理计划一、施工前监理工作1. 监理人员认真熟悉图纸和各相关规范，通过图纸会审和设计交底来熟悉 设计意图和解决疑问。2. 审核施工单位施工方案中关于SHA管道施工内容及相关的焊接工艺评定 是否满足要求。3. 落实施工单位管理人员、特种作业人员、机具、材料等到位情况。4. 按照茂石化焊工管理规定严格焊接人员进场控制，不符合要求严禁 进场。二、材料进场监理工作控制1. 管材、管件、法兰、阀门、螺栓、过滤器等管道组成件应具有制造厂产 品合格证和/或质量证明书，无产品合格证和/或质量证明书的材料不得使用。其 材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行10
2、0% 外观检验，不合格者不允许进场。2. 对进场的管材、管件的壁厚和椭圆度进行抽检，用千分卡尺测量管子、 管件的两端，法兰测量组对端1点，有不符合标准的管材严格要求退场。同时管 材、管件外观不得有重皮、凹坑、裂纹、缩孔等缺陷，不锈钢材料与其他材料要 做好有效隔离，防止渗碳。3. 要求施工单位按照规范要求做好以下工作：.设计压力等于或大于10MPa的管子和管件，外表面应逐件进行表面无 损检测。SHA1级管道中设计压力小于10MPa的输送极度危害介质(苯除外)和 高度危害的光气、丙烯腈介质的管子和管件，每批应抽5%且不少于1件，进行 表面无损检测。检测方法和评定符合JB4730规定，检验结果以I级
3、为合格。不 得有线性缺陷，如发现表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不应小于管子公称 壁厚的90%，且不小于设计文件规定的最小壁厚。(2).对于铬钼合金钢(P11)钢管，抽10%且不少于一件，对组成其关键的 合金成分进行定量复查，发现不合格，及时退货。.SHA级管道使用的合金钢螺栓、螺母(35CrMoA/35#、 25Cr2MoVA/35CrMoA)，采用光谱分析对其主要合金元素含量进行验证性检验，每 批抽检5%，且不少于10件。设计压力等于或大于10MPa管道用的铬钼合金钢螺 柱和螺母应进行硬度检验，每批抽检不少于10件，若有不合格，必须按规范规 定数加倍抽查，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不
4、得使用。(4) .其它合金钢管道组成件采用快速光谱分析，每批抽检5%,且不少于一 件。若有不合格，必须按原规定数加倍抽查，若仍有不合格，则该批管道组成件 不得使用。.阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有符合现行SH3064石油化 工钢制通用阀门选用、检验及验收规定的无损检测合格证明书。阀门的外观质 量不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷；铬钼合金钢、含镍低温 钢、含钼奥氏体不锈钢的管道组成件中阀门，应对其阀体、阀盖及其连接螺栓的 主要合金元素含量进行验证性检验，每批(同批号、同材质、同规格)抽检10%， 且不少于一件。4. 按照相关规范SH3518-2000要求对进场的阀门进行强度
5、、密封、上密封 等压力试验，同时进行旁站监理，加强质量控制。5法兰密封面、金属环垫不得有径向划痕、翘曲等缺陷。施工前用脱脂纱 或绸布将法兰密封面擦干净，确保表面无锈和光洁，且在光线的直射或切线方向 上看，都不允许有任何擦痕。合格的密封面用新鲜油脂涂抹一层保护膜。要求施 工过程中，法兰端面要用薄木板或胶皮进行密封保护，防止损坏。6. 金属环垫和透镜垫应逐件进行硬度检验。7. 所有管材和管件必须按照相关要求涂刷色标，色标在管材及配件轴线均 匀分布，清晰明显，如在施工中色标退色或擦掉，不能辨别其材质和壁厚，必须 在经过材质光谱分析和壁厚检测确认后才能补刷色标。三、管道预制监理工作控制1. 加强对原材
6、料、配件、焊材的检验、标识、库存、发放和使用管理，要求 承包商对原材料逐根、配件逐件进行编号建立档案。编制管段表用计算机进行排 料，使每根管材的使用均有可追溯性，确保原材料、配件、焊材使用无误。2. 加强对焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试、焊材、焊接工艺规程和无 损检测的管理。3. 严格控制施工作业程序，从下料、坡口加工、着色检查、焊接、热处理、 无损检测至硬度检查等每一道作业工序都严格要求承包商按施工方案实施，确保 高压管道的安装焊接质量。所有高压管道下料要根据单线图实测，管道坡口应按 照相应的标准采用机械加工。高压管道下料依据管段图实施，并留有适当安装调 整段，依据安装情况，现场实测实量后
7、再下料加工，保证安装质量；坡口形式依 据焊接工艺评定选择，坡口的加工利用机械完成。4. 对焊接焊缝按照一定的比例进行平行检验确保焊接质量，同时按照 SH3501-2011的规定由监理工程师现场点口，进行无损检测。5. 管道的内壁错边量不能超过0.5mm，监理工程师现场按比例进行平行检 测。6. 当某一管段要对预制件进行总体检查，重点检查管子的垂直度、几何尺 寸、管道内部的清洁情况、管端坡口加工情况、预制件的标识准确性等。7. 检查合格的预制管段端部是否按要求采用塑料管帽或木板封堵，并做好 检查记录；预制场预制成型管段要求按安装区域分开摆放，标识清楚，材质分开， 不锈钢管段要做好有效隔离。管支吊
8、架按规格型号摆放。8. 要求施工单位按照规范要求做好以下工作：.根据管材到货的实际长度进行计算排料，依据计算排料尺寸编制下料委 托以减少管材的损耗同时加大预制深度。(2).管道的切割、坡口加工原则上全部采用机械方法进行，管径DN50的 管道采用管车床和坡口机进行加工；为管径WDN50的采用无齿剧切割下料，用 砂轮机进行坡口加工；管道开孔采用钻床或铣床进行加工，确保施工质量。.铬钼钢合金管道切割和坡口原则上采用机械加工。当必需使用火焰切割 时，必须将坡口的熔渣、氧化皮清除干净，并打磨除去影响焊接质量的淬硬层， 且不得有裂纹、分层和夹渣等缺陷。(4) .不锈钢管道采用机械切割，在使用砂轮机切割时须
9、选用不锈钢专用砂轮 片，以免使不锈钢管发生碳污染。(5) .坡口型式和角度按焊接工艺卡的要求执行；每个坡口加工完后进行尺寸 检查和加工精度检查。坡口形式的选择以确保根部焊透为原则，在此基础上，考 虑尽量减少焊缝尺寸，减少焊缝的熔敷金属量。(6) .管道坡口加工完毕后，对SHA级管道的奥氏体不锈钢管道坡口应进行 100%PT，碳钢和合金钢管道坡口应进行100%MT。.管道支架的工作面应清洁、光滑，确保安装后平滑灵活、无卡涩现象； 焊缝外观质量良好，不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷，焊缝热影响区 不允许有裂纹或严重咬边等缺陷。四、管道安装监理工作控制1. 要求承包商成立高压管道施工专项质量保
10、证小组，强化过程质量控制，由 技术人员和熟练的施工班组依据管段图对每一道焊缝、每一个法兰接口，登记建 账，根据质量控制计划，在施工过程中，有针对性地对上述环节加强监督、检查， 以确保高压管道系统的安装质量。2. 对高压管道施工加强动态管理，根据材料到货情况和进度计划的要求， 要求承包商随时增加施工作业人员和施工机具设备，保质、保量的完成高压管道 系统的施工任务。3. 高压阀门的安装，监理部、车间和业主对每一台高压阀门的流向、管道 内洁、阀门手轮方向和法兰密封面等进行共同确认，各方签字确认合格后方可进 行下一道工序施工。4. 热处理过程中，监理人员随时进行检查，检查热处理操作是否符合热处 理工艺
11、要求，热处理曲线是否清晰、准确。5. 要求施工单位按照规范要求做好以下工作：.管子、管件、管道附件及阀门等已经检验合格并标识清楚。（2）.管道安装前检查管内清洁度，确保无杂物。.管支架的安装和管线的安装同步进行，严禁在管壁上焊接临时支架。（4）.管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划 痕、斑点等缺陷，施工过程中应对每一个金属环做好安装检查记录。（5）.连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过，法兰密封面的平行偏差及间 距，应符合下表的规定。法兰密封面间的平行偏差及间距管道级别平仃偏差（mm）间距DNW300DN300SHAW0.4W0.7垫片厚+1.5.转动设备配管时，应从
12、转动设备一端开始向外配管，固定焊口应远离转 动设备，同时管道支吊架要同步安装和调整。管道与机器连接后，应在自由状态 下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表规定。与机器连接的管道 安装合格后，不得承受设计以外的附加应力。管道与动设备连接安装后，在动设 备口处加装盲垫片，以防止杂物进入设备内。法兰平行度、同轴度允许偏差机器转速（r/min）平行偏差（mm）径向偏差（mm）间距（mm）3000垫片厚+1.50.400.80300060000.1560000.10 100mm的焊缝，采用手工钨极氩弧焊打底、自动焊进行填充及盖面的方法。自动 焊接使用二氧化碳气体保护焊或埋弧焊的方法；多层多道焊
13、时，每一道完成后均 应彻底清除焊道表面的熔渣，并消除各种表面缺陷且每层焊道的接头应错开；焊 接过程中确保引弧与收弧处的质量，确保收弧时将弧坑填满。(17) .硬度检测：经焊后热处理的焊接接头，应对焊缝和热影响区进行100% 硬度值测定。(18) .对接焊缝按100%比例进行射线探伤检测，角焊缝(包括支架与管子焊 接部位)进行100%磁粉检验或着色检验，合格级别为I级；射线检测标准执行 JB/T4730.2-2005 II级合格。(19) .同一部位的返修次数碳钢管道不得超过3次，其余钢种不得超过2次， 超次返修施工单位需制定专项方案。（加）.在施工过程中由于管道材料防腐（最终防腐除外）等施工工序需要对 原管道材料的标识进行覆盖或消除的，施工承/分包商要进行标识移植。所有移 植标记必须清晰可辨，对有可追溯性要
