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1、阀门试压程序编制审核审批信汇 MIQA 分委会目录第一章 适用围及执行标准 31.适用围 32.执行标准 3第二章 阀门试验技术措施 31.试验策划原则 32. 两种阀门试验台介绍及操作规程 33.阀门检验 94.阀门试验 105.阀门管理 13第三章 阀门试验进度及试验人员，机具配备 141.阀门试验人员 142.机具配备 14第四章 安全技术措施 141.防护措施 142.事故报告 14第一章 适用围及执行标准1. 适用围本方案适用于信汇采购的闸阀、截止阀、球阀、止回阀、蝶阀、导淋阀、仪 表阀的强度试验及密封性试验。蝶阀的试压在制造厂进行，提供试压记录。批量时需安排人员到厂监督。其 它阀门
2、日常少量采购由制造厂出具合格证和试压证明。2. 执行标准2.1 JBT9092 1999阀门的检验与试验2.2 SH35182000阀门检验与管理规程第二章 阀门试验技术措施1. 试验策划原则1.1 阀门试压的水源由业主生产技术部门负责化验氯离子含量。1.2 阀门试压所用压力表都要经过效验鉴定并上报压力表检验检定证书。1.3焊接阀、承插阀、丝扣阀及DN80以下法兰连接阀门用YESL150型阀 门试验台完成。1.4 DN80300法兰阀门用YESZ300型阀门试验台完成。1.5凡公称压力小于IMPa且公称通径大于或等于300mm的闸阀，压力试验 可不单独进行（厂家提供检验报告），可在管道系统试验
3、中进行，但必须先做开 启试验。循环水系统上使用的DN450以上蝶阀，阀门压力要求不高，与系统管道 压力试验一起进行试验。1.6 工艺系统的阀门单向阀、控制阀进行100%试压。1.7 安全阀的调试试验由机动部委托送到具有调试资质的单位进行，并填写 安全阀调整实验记录。1.8 使用在乙烯制冷、丙烯制冷、异丁烯及异戊二烯、催化剂、聚合进料、 冲洗进料等系统上的阀门，试压后要进行严格的水迹处理。2. 两种阀门试验台介绍及操作规程2.1试压围：详见如下压力对照表2.1.1 DN15-80法兰式阀门、DN15-80焊接式、承揷焊和丝扣阀门2.1.2 DN80-300 法兰式阀门（YES-Z300 型）公称
4、通径公称压力Mpa/Class1.62.54.06.410.016.020.150300400600900液压站压力inmmPNPSPNPSPNPSPNPSPNPSPNPSPN1/2DN152.03.02.53.53.03.53.04.04.05.06.07.57.03/4DN202.53.52.53.53.03.53.54.55.57.08.010.010.01DN253.03.53.03.53.54.54.56.07.09.010.013.013.011/4DN323.03.53.54.04.55.56.08.09.012.014.019.018.011/2DN403.04.04.56.0
5、7.09.010.013.015.020.023.030.02DN504.05.06.08.09.012.014.018.520.528.021/2DN655.57.08.511.013.017.019.026.0公称通径公称压力Mpa/Class1.62.54.06.410.016.020.150300400600900液压站压力inmmPNPSPNPSPNPSPNPSPNPSPNPSPN3DN802.03.02.53.53.03.53.04.04.05.06.07.57.04DN1002.53.52.53.53.03.53.54.55.57.08.010.010.05DN1253.03.5
6、3.03.53.54.54.56.07.09.010.013.013.06DN1503.03.53.54.04.55.56.08.09.012.014.019.018.08DN2003.04.04.56.07.09.010.013.015.020.023.030.010DN2504.05.06.08.09.012.014.018.520.528.012DN3005.57.08.511.013.017.019.026.0.c2.2主要技术参数：2.2.1 顶压油缸：0 12Omm 行程：360mm.夹紧油缸：3火U966X80最大夹紧力：30吨.两密封头间距：90-450mm 横向间距:470m
7、m.2.2.2工作盘之间间距：400-1400mm，夹紧油缸：3X160 （单边），最大 夹紧力：90吨。2. 3主要功能：2.3.1该设备由机械系统、液压系统、电器系统及介质系统组成，顶压油 缸对被测试阀门进行轴向顶紧与放松，轴向可进退，工作盘对被测试阀门实现轴 向压紧与放松，径向可以进退，压力可调节，所有装夹动作由液压油缸和电器控 制完成。其性能完善，安全可靠，操作方便，对被测试法兰式阀门进行密封试验 和强度试验（采用夹爪抱压和油缸顶压相结合的方法），对被测试焊接式阀门进 行强度试验和密封试压（采用顶压油缸顶压的方法）2. 3. 2该设备由机械系统、液压系统、电器系统及介质循环系统组成，左
8、 右工作盘对被测试阀门实现轴向压紧与放松，径向可以进退，右端工作盘能 90u32763X转，左向工作盘可进退，所有装夹动作由液压油缸驱动和电器系统 控制完成。其性能完善，安全可靠，操作方便，对被测试阀门进行壳体强度试验、 液体密封试验和气体密封试验。2.4操作规程：2.4.1YFS-L150 型：对法兰式阀门操作规程如下1）点动夹爪后退按钮，将夹爪退到最大径向位置。2）点动夹爪放松按钮，将夹爪放松。3）检查被测阀门口径及压力等级，选择所需的盲板，将盲板放置在工作盘 上，装上 O 形橡胶密封圈，然后将被测阀门放置盲板上，对好位置。4）点动夹爪前进按钮，将夹爪前进到阀门法兰。5）点动夹爪夹紧按钮，
9、将阀门夹紧。按阀门压力和液压站压力对照，按所需压力点动夹爪增压阀夹紧被测试阀门。然后把水泵压力源接及试验台总进水 阀，打开进水阀。6）点动水泵起动按钮进行密封水压试验。加入所需压力后，保压所需时间，检查阀门密封处，有无泄漏，然后进行强度试验。2.4.2强度试验如下：1）点动顶缸前进按钮，将密封头顶紧被测试阀门的另一端法兰。2）按阀门压力和液压站压力对照表，点动顶缸增压按钮将压力增到所需压 力。（如果对照表上液压站压力在6.0MPa以下的，无需增压可直接将溢流阀泵 压表调至6.0MPa，但泵压表一般不能超过6.0MPa）,打开被测试阀门开关，进 行阀门强度试验和中法兰及阀盖等试验。完毕试验后打开
10、放水阀将水压卸掉按相 反程序卸掉阀门。3）测试夹紧动作由液压站系统来完成，而液压站则由溢流阀来调节压力与 增压缸压力来控制，因此测试不同通径的阀门，不同等级的压力，应根据本说明 书对照表参数，如果液压站压力不够，可按表数字加 10%压力，便能压紧阀门完 成各项测试。4）使用前应加润滑油，使用后擦净，上防锈油。对焊接式 承揷焊和丝扣 阀门：不采用抱压的形式，直接采用油缸顶压2.4.3密封试验和强度试验同法兰式阀门的操作规程1）YFS-Z300 型：（1）装夹程序：点动活动架后退钮，将活动架后退到最大位置，点动右夹 爪后退钮，将右夹爪后退到最大位置，点动右夹爪放松钮，将右夹爪升到最大位 置，点动左
11、夹爪后退钮，将左夹爪退到最大位置，点动左夹爪放松钮，将左夹爪 升到最大位置，选择与被测试阀门对应的试压密封盘，安装到左右工作盘上。将 被测试阀门吊装到试验台上，右端法兰紧靠密封盘并对正中心，点动右爪前进钮 和右爪夹紧钮，将右端法兰完全夹住，点动活动架前进钮，使左端密封盘紧靠被 测试阀门左端法兰，点动左夹爪前进钮和左爪夹紧钮，将左端法兰完全夹住。装 夹完毕，根据被测试阀门的口径和压力与压力对照表对照，按左右爪增压钮，使 左右夹紧油缸的压力增压到所需压力。（2）强度压力试验：供水过程：装夹完毕，关闭卸压阀，打开左进水阀和右进水阀，将阀门腔注 满水，确认阀门满水后，按低压水泵停止钮，启动高压供水，高
12、压供水泵开始增 压，阀腔增压到强度压力后，关闭高压水泵开关，停止供水。开始保压，检查壳 体表面有没有泄露现象。检查完毕，对阀门进行卸压。（3）水压密封试验：按上述程序，将被测试阀门右端完全夹紧，按右增压钮，使右夹紧油缸压力增压到密封试压时的压力，关闭被测试阀门、卸压阀及左 进水阀，打开右进水阀，将阀门右腔压力达到密封测试压力，检查阀门密封面是 否密封良好。检查完毕，打开卸压阀将阀门压力卸掉。（4）气压密封试验：按上述程序将一边阀门安装到右工作盘上，将夹爪油 缸压力增压到所需压力，（增压力同密封试验压力），使阀门端法兰与密封盘可靠 密封，关闭进水阀和卸压阀，开进气阀。按夹盘上翻钮，使工作盘处于水
13、平位置， 在被测试阀门的上端加适量的水来检验阀门气体密封是否良好。2.5YFS-Z300型水气管路设计双向进压和卸压，YFS-L150型水汽管路设计 单向进压和卸压，设置保压时间到时声光报警。2.6主要外购件：液压阀选用高行产品，电器选用中国德力西产品，油泵电 机选用华力集团产品，低压水泵选用昆仑水泵厂产品。2.7密封头配置：各配试压围的密封头一套，密封盘 O 形圈 3套和管路密 封件 5 套。2.8水气管路配置：配置高低压水泵和介质循环水槽，高压水泵选用液动增压泵（最高压力：48.0MPa）,低压水泵选用快速供水泵（最高压力：1.5MPa）.YFS-L150 型立式顶压和夹爪抱压相结合液压阀门试验台图片如下：3. 阀门检验3.1一般规定3.1.1阀门必须具有质量证明文件，阀体上有制造厂铭牌，铭牌和阀体上 有制造厂名称、阀门型号、公称压力、公称通径等标识，且符合通用阀门标志 GB12220的规定。3.1.2阀门的产品质量证明文件有如下容1）制造厂名称、产品质量证明文件；2）产品名称、型号及规格；3）公称压力、公称通径、适用介质及适用温度；4）依据的标准、检验结论及检验日期；5）出厂编号6）检验人员及负责人员签章3.1.3
