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1、常减压装置新技术的应用一、国外高速电脱盐技术1、从技术特点来分电脱盐一般有低速电脱盐和高速电脱盐两种形式。与低速电脱盐相比，高速电脱盐具有脱盐技术先进、脱盐效率高（单级脱盐率可达95%），单罐处理能力大、电耗低等优点。该技术为PETROLITE 公司九十年代开发的新技术，其主要特点是：a）进料位置不同于低速电脱盐，不是在水相，而是在电极板之间；b）进料管不用管式或倒槽式而采用特殊喷头型式；c）电脱盐罐处理能力不取决于油品在电场中的停留时间，而取决于喷头的能力；d）采用交流电，水平电极板。目前世界上已有 100 多套电脱盐装置采用了该技术，国内镇海炼化、上海石化和齐鲁石化等亦采用了此脱 盐技术。
2、高速电脱盐技术和低速电脱盐技术特点比较见表 1-1表 1-1 高速电脱盐技术和低速电脱盐技术特点比较项目低速电脱盐技术原油进料位置 进料部件形式 供电型式油在电场中停留时间 原油处理能力（相同罐体） 一级脱盐率， % 二级脱盐率， % 脱后原油含水， % 排水含油， ppm 电耗， kWh/t 原油 投资（相同处理能力）水相多孔管或倒槽式 交流或直流电6min85 9095 970.2200高速电脱盐技术电极板间（油相）高效喷头式交流电不要求（很短）比较基准）22.5950.20.5一般990.2 1500.030.1略高2、国内炼厂引进高速电脱盐技术状况见表 1-2表 1-2 国内炼油厂引进
3、高速电脱盐技术状况简表项目镇海炼化III常减压上海石化二蒸馏齐鲁石化三蒸馏大连西太平洋规模800 万吨/年350 万吨/年400 万吨/年1000 万吨/年采用技术高速高速高速高速技术来源Petreco 公司Petreco 公司Petreco 公司Petreco 公司罐体尺寸3600x177003600x60003200x140004300x29500罐体新上 新上利旧 新上投产时间19981999199920033、国内高速电脱盐技术长江（扬中）电脱盐设备公司在吸收消化进口高速电脱盐技术基础上进行改进开发出新一代的交直流高速 电脱盐技术，从小试结果来看，与进口的高速电脱盐相比，它具有适应性更
4、广、脱盐脱水效率更稳定等优 点，目前已申请国家专利，国内已有高桥、上海石化、茂名、洛阳、金陵、扬子、兰州、镇海、大连、湛 江等处理量大于 500 万吨/年的常减压采用了国产高速电脱盐技术，运行情况尚可。4、高速电脱盐的适应性高速电脱盐的进料是喷嘴，所以对粘度较高含杂质的原油要慎用，原油品种变化频繁的装置也要慎用，也 就是说、高速电脱盐有一定的适用范围（见镇海发表过的文章）。二、减压技术1、全填料干式减压蒸馏该工艺流程是国外七十年代逐渐发展起来的，其特点是在塔和炉内不注入水蒸汽，通过塔顶采用的三级抽 空冷凝冷却系统，使减压塔的进料段和减压炉出口获得较高的真空度，在较低的操作温度下完成相同的减 压
5、拔出率。减压塔内件采用了处理能力高、压力降小、传质传热效率高的新型、高效金属填料（如：规整 填料）及相应的液体分布器，有利于提高减压馏分油的收率并降低了装置能耗。2、大直径低速转油线及减压塔进料分布器 与全填料干式减压蒸馏相适应，发展了大直径低速转油线及新式结构的减压塔进料分布器。采用大直径低 速转油线的主要目的在于进一步降低减压炉出口压力，以获得较高的减压馏分油收率或较低的减压炉出口 温度；采用新式结构的进料分布器的主要目的在于提高减压塔进料段的汽液分离效果，减少上升汽体的雾 沫夹带量，同时有利于上升汽体的均匀分布提高填料的传热传质效果，改善产品质量。3、加热炉及减压转油线 采用热管式空气预
6、热器，尽量降低加热炉排烟温度，使加热炉热效率达 92%以上。采用大直径低速转油线 及100%炉管吸收转油线热膨胀技术，使减压转油线温降控制在10C以内。4、减顶抽真空系统影响减压拔出率的主要因素有减压塔蒸发层的温度、压力和汽提蒸汽量。温度提高，减压拔出率提高，生 产经验表明：进料段温度每提高10C，总拔出率可提高2%4%。对于燃料型减压塔，由于炉出口的温 度受油品热稳定性的限制，一般炉出口温度控制在不大于400410C。进料段的压力降低，在相同的拔 出率下，炉出口温度降低，炉负荷减少。过低的塔顶压力会导致全塔压降的增加，使蒸发层压力的降低不明显，同时还将导致抽空系统能耗的增加。大连1000万吨
7、/年常减压装置为燃料型，减压的任务是为加氢裂化装置和渣油加氢脱硫装置提供原料，他们综合比较减压塔顶压力与减压炉出口温度和炉负荷的关系， 选定减压塔顶压力为 20mmHg。表 4-1 减压塔顶压力与抽空器耗量和减压炉负荷的比较塔顶压力10mmHg15mmHg20mmHg25mmHg 30mmHg蒸汽耗量， kg/h2776322190178131694416537蒸汽单耗，x104kcal/t2.772.211.781.691.65燃料单耗，x104kcal/t6.356.516.596.676.74总单耗，x104kcal/t9.128.728.378.368.39节能， x104kcal/t
8、-0.73-0.330.020.030减压塔顶采用高效喷射式蒸汽抽真空加机械抽真空混合抽真空系统，在保证减顶真空度的前提下节约能量。减压塔顶的操作压力设计值为12mmHg （绝）减顶抽真空系统目前一般采用水蒸汽抽真空系统，维护工作量小，可靠性高；但对于大型装置，机械抽真 空系统愈显出其经济性的优点，节能降耗显著。青岛1000万吨/年常减压装置减压塔顶采用高效喷射式蒸汽抽真空加机械抽真空混合抽真空系统，与采用全水蒸汽喷射式抽真空系统对比数据如下：混合抽真空方案 全部水蒸汽抽真空方案投资 万元人民币+180基准水蒸汽耗量：吨/时基准+7.63电 KW +160基准循环水：吨/时+100基准软化水：
9、吨/时基准+3.0折算能耗：千克标准/吨原油：-0.4413基准操作费用：万元人民币/年：-337.6632基准静态投资回收期：年0.533由上表可见，采用混合抽真空系统比完全水蒸汽抽真空系统节能0.4413 千克标油/吨原油，投资回收期只 需 0.533 年。5、减压深拔 减压深拔工艺技术目前在国内还未自主开发，少数几个新建的大型常减压装置的减压深拔技术均从国外 Shell （壳牌）和KBC二个公司引进。根据情报调研和技术交流，对这二个公司的减压深拔工艺技术初步 了解如下：壳牌公司的 HVU 减压蒸馏技术，是在传热段采用空塔喷淋传热技术，将减压塔全塔压降降低，达到更 高的拔出率。此项空塔喷淋传热技术目前也只有壳牌公司可以设计，但该公司对减压深拔后减压炉管内可 能生焦，导致危及安全生产及缩短操作周期等工程问题的解决未做深入介绍，只是壳牌公司保证减压炉在 430C左右的出口温度下可连续操作4年以上。KBC 公司的减压深拔的技术核心是对减压炉管内介质流速、汽化点、油膜温度、炉管管壁温度、注汽量（包 括炉管注汽和塔底吹汽）等的计算和选取，以防止炉管内结焦，保证四年以上的操作周期和安全生产。并 且该公司对减压塔及其内构件的选取无特殊要求。通过最近的技术交流和谈判、二家公司的技术特点不同，工艺思路也不一样，技术服务的内容及报 价差别更大，各有其适用性。
