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1、.油茶籽油生产工艺流程一、采收贮藏清理除杂1 采收2 贮藏油茶果采收回来后，需要堆放 5-6 天，以促进油茶果熟后果壳开裂，能提高油茶果的含油率。然后把油茶果摊到晒坪上，经常翻动再将油茶籽晒到种仁和种壳分离后，油茶籽晒后，用手抓起来摇晃，能发出清脆的响声，说明油茶籽基本晒干，可以收藏室内，以备榨油。油茶籽的贮藏特性：1、容易发热生霉，脂肪易氧化发热，蛋白质易吸湿发霉变质。2、不耐高温，易发生油料出现走油现象。3、安全水分低，油料的安全水分=油料中非脂肪部分*15% ，油茶籽的安全水分为8%.4、组织柔软容易破损，脂肪密度小，占据面积大。5、吸湿性强，容易软化。6 孔隙度小，堆内湿热，不易散发。
2、油茶籽的贮藏方法: 1、干燥降水，含水量为8%及以下的油茶籽可贮藏60-90 天，含水量为10%的油茶籽可存放 40 天，含水量在12%以上的，必须干燥后贮存。2、低温入库，堆垛内温度控制在25 度以下。 3、合理堆放，散装不超过1 米高，袋装不超过6 包高度，且堆成通风垛。 4、及时通风，经常翻动垛表面，以散发湿热。5、.加强巡查。3 清理除杂清理除杂的目的： 提高出油率； 提高茶油质量和饼粕的利用价值；提高设备处理能力；减少设备磨损程度；增大设备处理量。方法有：风选，筛选等方法。油料的清理工艺要求：净油茶籽最大含杂量小于0.2%，使用 26-28 孔 /25.4 毫米筛检验（孔径为0.7m
3、m 左右）；边角料含油茶籽量小于0.5%。二、 压榨工艺流程：剥壳蒸炒压榨制油毛油除杂过滤该工艺的关键技术为：A 、剥壳的水分，壳仁的比例。B、蒸炒的温度、投籽量、炒籽的时间。C、入榨的温度，籽的生熟度，茶饼的厚度。1 剥壳剥壳及仁壳分离的要求是：破壳率高，不漏籽，粉末度小；仁中含壳率在5%-10% 之间，使用10 目 /英寸检验筛检验（孔径为2mm）；壳中含仁率不超过0.5%（手捡法检查），如有整籽，按剥壳后计入。剥壳方法： 撞击法（撞击式剥壳机） 。采用油茶籽剥壳.机剥壳。要求：、油茶籽的水分控制在12%-18.5% 之间，剥壳后的整仁率在99%以上。当油茶籽料的水分含量为时，油茶仁能保持
4、坚韧而富有弹性，不容易破碎，壳与仁之间间隙为，便于破壳。、壳仁比例。在榨料中含有的残余含壳量。原因是蒸炒是起透气传热作用；压榨取油时起毛细孔作用。2 蒸炒使料胚由生胚转换成熟胚的过程为蒸炒。 主要作用是：让油脂充分地制取出来；降低取油的动力消耗；调整料胚结构适应入榨要求；便于制取品质更好的油脂。方法：采用加热炒胚的方法。目的是升温去水，使料胚达到入榨前合适的低水分及足够高的温度， 以满足适宜的榨料结构性能。工艺要点： 此环节为整个压榨过程的核心环节。 炒籽的生熟度直接影响压榨油的品质及压榨的效率。、温度的控制。、投籽量的多少。、炒籽的时间的长短。工艺流程和方法： 蒸炒锅温度达到 150 度以上
5、投第一锅籽，保持锅内温度在度之间。每锅投籽左右，共炒分钟左右。炒出的料胚颗粒表面呈谷黄色，内外生熟均匀。配合压榨速度，以一台榨油机 150kg/ 时来计算，控制进籽的速度，避免熟籽无法及时.榨完。每锅籽做好温度、时间的记录，便于准确的计算炒籽的时间。3 压榨制油压榨取油的要点：1、进料的温度2、料的水分。即籽的生熟度。3、流油毛细管的长度越短越好。油茶籽中蛋白质含量低，油路通畅， 在较小的压力下即可出油，且压榨后的茶饼中残油较低，但油茶籽中富含淀粉 25%、皂素（ 8% 16%）等胶黏性物质，在压榨时易出现出油段靠前、不吃料、榨膛抱死等问题。工艺要点：压榨时要求熟料入榨温度为120 度左右，入
6、榨水分在2%以下，榨机转速为28 转 /分，出饼厚度为1.5 1.8mm。如果熟料水分过低，料温过高，则出饼处冒烟，榨机吃料少，出油也少。如果入榨熟料水分过高，则条排部分出油不旺，有油从放料口流出，榨机因吃料少而难以下料。4 毛油除杂（毛油过滤）分离出毛油中的不溶性机械杂质。公司使用板框式过滤机。板框式过滤机的一个操作周期是由装合、过滤、卸载、和清洗滤布四个阶段组成。操作方法：每次抽油5cm 以下，以出油口刚连续出油，泵声音出现变化为止，关抽油泵及阀门，开压缩空气阀门 1/3,出油适中，不宜过大，避免把含渣油直接吹出。.以出油为金黄色为准。每次约吹20 分钟。等出油口不连续出油，关压缩空气阀，
7、开抽油泵及阀，再次抽油。如此反复，一直到抽油困难，关泵时出现倒退的情况时，停止抽油，一直吹干，约吹5-8 小时，然后放松滤板压紧器，清除滤渣，洗净滤布，重新装合，继续生产。最佳过滤温度在 3540 度之间。滤出的油泥可掺入油料中进行复榨，以回收油脂。一次榨油过滤完毕后，打入毛油库，并做好记录。三、精炼工艺流程：毛油碱炼脱酸水洗脱色脱臭脱脂精滤成品油1 碱炼脱酸由于油茶籽原油中胶质含量较少，酸价也不高，可将脱胶与脱酸合并为一道工序，仅需进行碱炼，公司采用湿法碱炼法。即碱量中和反应后添加一定量的软水，冲淡过剩碱液， 使皂脚吸水提高沉降速度或使皂脚稀释溶解呈皂浆而有利于油 -皂分离。工艺流程：毛油碱
8、液中和静止沉淀脱酸油关键控制点：中和是该工艺的核心。技术要点： a.增大碱液与游离脂肪酸的接触面积，.缩短碱液与中性油的面积，降低中性油的损耗。b.调节碱滴在毛油中的下降速度，控制皂胶膜结构，避免生成厚的皂胶态离子膜，并使该膜易于絮凝。影响碱炼的因素：碱液浓度加碱量操作温度、时间搅拌速度1、进油。进油4.5 4.8 吨左右。2、打开搅拌，控制速度在60 70r/min ， 30分钟后测定毛油酸价， 根据酸价计算出加碱量和加水量。总碱量（ kg ） =理论碱量（kg ）+超量碱（ kg）理论碱量（ kg ）=0.000713* 毛油质量（ kg）* 毛油酸价（ mgKOH/g 油）超量碱（ kg
9、）=（ 0.10.25） %* 油量烧碱溶液质量 =总用碱量 /0.1267实际加水量 （ kg）=总用碱量 /0.1267- 总用碱量盐水：盐量 =油量 * （ 35）水量 =油量 * （ 5%15%）.3、中和。理论碱由毛油酸价确定， 超碱量按油重的 0.10%0.25% 添加碱液浓度一般在 16-24B?。搅拌速度为 6070r/min, 温度为 4248 度，全部碱液在 510 分钟内连续 加 完 ， 搅 拌 至 油 皂 明 显 分 离 时（ 1020min ） ,降低搅拌速度为30r/min左右，通过加热装置以每分钟1 度的速度加热油脂，促进皂粒絮凝，終温控制在6070 度。4、压水
10、。中和结束后添加软水称为压水， 添加量为油量的 5%15%，把 3 5的盐和水配成饱和溶液。 添加的水温和油温相同，搅拌速度为 30r/min ，添加水后，立即停止搅拌，静止沉淀。5、静置分离。油皂分离的沉降时间一般为 68 小时，可适当延长时间。沉降过程中药注意保温。6、静置沉淀完成后，上层清油泵入水洗锅，皂脚泵人皂脚池。2 水洗碱炼锅中的油经过静置沉淀后，需将上层清油泵入水洗锅中水洗以除净油中残存的皂粒等杂质，使油中残.皂量符合工艺指标。要点：洗涤水分布均匀，搅拌强度适中。操作流程： 1、进油，计量。2、开启搅拌，油温升至80 度。准备占油重 5%10% 的水，并溶入占油重 0.2%0.5
11、% 的无碘盐（第一次取上限，第二次取下限，第三次不加） 。盐水温度加热到比油温高 510 度。放盐水喷洒，完毕后，关搅拌。静置沉淀 1 小时。 1 小时后，放废水。开启搅拌，第二次水洗。盐水放完后，静置1 小时后，第三次水洗（不开搅拌） 。3、排放完废水。3 脱色利用对色素具有较强吸附作用的活性白土，在一定条件下吸附油脂的色素及其他杂质。控制要点： 1 油的品质及前处理2 白土的质量和用量3 操作压力4 操作温度5 操作时间操作流程：1 真空抽油。计算油的质量。开启搅拌。2 开启加热阀门，在真空条件下加热至9397.度脱水，油面无白色泡沫、罐内无水汽时脱水完成。吸入准备好的白土，不要吸入空气，
12、吸完关闭吸管阀门。白土量为 7%15% 。白土与油接触20min 以后，开始过滤。3 过滤时，刚开始有浑浊，放入污油罐中。滤出的油澄清后， 放入净油罐中。 过滤完后， 通入压缩空气，把滤渣的油脂挤压出来。完成后清理滤渣。4 脱臭除去油脂的特殊气味称为脱臭。采用水蒸气蒸馏脱臭法。关键控制点：汽提脱臭。控制要点： 1 脱臭温度2 操作压强（真空度）3 通气速率与时间4 待脱臭油和成品油的质量5 直接蒸汽质量操作流程：1 抽油。抽油从上往下第二根管，约2.5 吨。2 开启加热阀门，蒸汽加热阀开一半。油温升至 100 度时，开真空一级、二级，间隔1 分钟，开冷凝管阀门 1/3。3 升温 120 度，加热蒸汽到 0.4，开中间阀。 排掉残存空气，保持 0.4 的压力。4 135 度开翻滚、喷雾，不使油飞溅太厉害。.保持压力 0.44，升温至 180 度，加大翻滚、喷雾。 240 度时保温 24 小时。保持蒸汽压力 0.4
