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1、盾构管片预制施工质量及安全保证措施1工艺质量检验1.1三环拼装试验(1) 检测频率管片投产后生产满50环进行一次，再生产50环管片再进行一次管片拼 装，以后每生产10 0环做一次三环水平拼装检验，每次试验至少有一环为楔 形环管片。(2) 拼装方式管片水平拼装由随机抽样的三环管片组成，试拼装不装嵌密封胶条及 胶片。在平整结实的场地进行拼装，第一环管片下均布可以调节高度的台 座，台座的承重能力超出三环管片的总重量，拼装前调整台座的水平度。 管片块与块、环与环之间用弯螺栓连接紧密，环与环之间采用错缝拼装。 拼装试验例图见下图。管片三环拼装试验(3) 测量方法每环管片拼装完成后，分别采用钢卷尺和塞尺检
2、测管片环内外径以及 纵、环向管片直接接触面的缝隙宽度，使用插钢丝的方法检测螺栓与孔间 隙。管片内外环直径的测量点设置在环向间隔 45的四个方向上，每环内 外直径测点数量各4点。纵、环向缝间隙每环各测量6点，即每块测量纵、 环向缝间隙各1点，取每块管片纵环向缝隙最大处测量。（4）允许偏差三环水平拼装精度要求见下表所示。试拼装的精度表序号内容检验要求检测方法允许误差（mm）1环缝间隙每环测三点插片W22纵缝间隙每条缝测三点插片W23成环后内径测4条（不放衬垫）钢卷尺24成环后外径测4条（不放衬垫）钢卷尺_2+65纵环向螺栓全部穿进螺栓与孔间隙插钢丝W11.2 抗弯试验每单位工程做一次。管片抗弯示意
3、见下图。（1）试验工具200T千斤顶，7个示值为0100MPa精度1.5级工作压力表，一个百分 表，试验台架。压力表、百分表经计量检测所检定合格。（2）量值依据 加荷时依照检定的（荷载压力表示值示值）线性回归方程得出每一级荷重下压力表示值。（3）试验方法 加荷方法：采用千斤顶分配梁系统加荷，加荷点间距900mm。受压 后支承管片的活动小车可沿轨道向两端运动。 荷载分级和持续时间采用分级加荷法：由50KN开始加荷，然后每次加荷10KN并静止lmin, 记录裂缝产生和裂缝宽度为0.2mm时的荷载值，加荷完毕后，静止lmin, 记录压力表读数及中心加荷点水平位置变量。 当加荷到压力表读数不能再上升，
4、百分表读数突然增大时，说明此 时管片钢筋已达到屈服强度，此时加荷值即为破坏荷载。 做好试验过程的原始数据记录，包括每级荷载的加荷时间、位移观 测值，裂缝出现时及以后各级荷载下最大裂缝宽度的观测值，以及出现破 坏时的特征等等。并根据记录结果编制中心点位移曲线及水平位移曲线。4D2D13D1 :管片抗弯试验示意图1.3 管片注浆孔抗拔试验每单位工程做一次三次。管片抗拔试验见下图。（1）量值依据在YC6 0千斤顶上装置一个0100MPa的工作压力表，精度1.5级；加荷 时依照检定报告线性回归方程得出每一级荷重的压力表示值。（2）试验方法 设备安装 先将螺栓旋入管片注浆孔预埋件孔内，检查连接后螺栓的旋
5、入深度及垂直度。再把橡胶垫片及支承钢板套进螺杆，并安装千斤顶，使管片、螺 栓、千斤顶连接成一整体。 位移观测点设置位移观测使用行程30mm的百分表（精度0.01mm），设于螺栓端部中 间，用专用支架固定。 加荷顺序及持荷时间 千斤顶与螺栓用螺帽连接好并旋紧后，开始按顺序加荷，按照管片抗拔试验压力表示值与千斤顶荷载对应表，每级以2MPa压力加荷，每级加荷 完成后持荷5min，并观察位移值直至加荷至压力表压力不再增加，百分表读数还不断增大时，停止加荷，此时注浆孔预埋件承受的拉力已超过极限 且被破坏。 试验记录 做好试验过程的原始记录，包括每级荷载的加荷时间，位移观测值， 出现破坏时的拉力及破坏特征
6、等，编制拉力与位移的关系曲线。（3）安全措施 防止破坏后千斤顶塌落，在底部及周围设置防护支承。1.4 抗渗试验每日生产的管片中抽检两块进行抗渗试验，在管片龄期满 28天后进 行。管片抗渗试验见下图。O型胶条钢梁螺栓弧形钢板加筋肋底座05试验区域泄压排水孔加压进水孔30弧形钢板展开图宽咼为10mn钢板0型防水胶条管片抗渗试验示意图（1）试验方法 试验部位：把管片试件沿周边每边减除25cm后，取中间部分作为渗 漏检验区域。 加压步骤：先加压检查试验装置密封情况，在确定试验装置不漏水 后，把压力分成4级进行。第一级从0加至0.2MPa；第二级从0.2加至 0.4MPa ；第三级从0.4加至0.6MP
7、a ；第四级从0.6加至0.8MPa。每级之间持 荷时间不少于15分钟。达到0.8MPa后，持荷3小时。每次加压前先检查构 件各端面的渗水情况，并作好记录。（2）试验结果第四次加压后，达到0.8MPa水压时，连续观察3小时，渗透深度不超 过保护层5cm，认为符合抗渗强度等级要求。注：安排专人负责加水压，在每级加压后的持压时间内，注意观察水 压的稳定情况，发现水压回落马上补足，保证水压保持在理想压力值。1.5 管片质量检验和标识（1）产品检验 模具测量检验：每周一次， 产品外观检验：逐片检验；管片表面光洁平整、无蜂窝、露筋、无裂纹、缺角、无气泡水泡；注 浆孔完整、PVC管内无水泥浆等杂物，止水带
8、附近不允许有缺陷； 管片尺寸检验制作允许偏差：宽度：土0. 3 mm；（测三个点）弧弦长：土 1.0mm；（测三个点）管片厚度：土1 mm；（测三个点） 整环水平拼装允许偏差：螺栓孔位圆周直径：土 3mm；环面间隙：W2.0mm （插片，每环测三个点）纵缝间隙：W2.0mm （插片，每条纵缝测三个点）成环后内径：土 2.0mm；（钢卷尺测4条）成环后外径：+2mm, -2mm；（用钢卷尺测4条）（设计说明） 测量检验工具内径千分尺：1502000mm精度0.01mm，用于检验模具宽度；游标卡尺：02000mm精度0.05mm，用于检验宽度；游标卡尺：0500mm精度0.05mm，用于检验厚度；
9、样规：用于弧弦吻合度检验。尼龙线：巾1mm，长9m，用于扭曲变形情况检验；（2）产品标识 管片永久标记在每块钢模的内弧面的统一位置铸有管片类型、钢模编号等凹形标 志，便于控制质量和发运。 管片标识在管片侧面、端头、内表面醒目处，人工加盖管片的唯一性标识，要 求注明：管片型号和配筋类号、管片生产流水号、管片的生产日期、生产 班组号等信息，以及管片的自检质量标识（合格、不合格）。该标志在现 场组装结束前不允许消失。字体：黑体；尺寸：2.5X3.5（cm）；颜色：黑；材料：墨 标识位置内弯弧面右上角；正对内弯弧面的右面端面上端。 标识时间管片的产品标识在脱模后立即进行。2 质量保证措施2.1 一般质
10、量保证措施（1）认真复核技术文件，清楚管片设计意图，制定详细的实施性施 工组织设计，做好施工前的技术交底和岗位培训，确保技术指导和施工方 法正确。（2）加强试验工作，对所有进场材料严把质量关，不合格材料不准 进场；严格按配合比进行施工，确保砼施工质量。（3）严格执行技术标准和规范要求，加强施工质量控制，配备检测 设备，对施工过程中每一道工序随时检查，加强“三检”制度，所有工序 须经监理工程师检验合格后方可施工。（4）严格执行资料收集制度，对本项目的管理资料、施工准备资 料、现场施工原始记录等，及时收集、整理，为施工过程的追朔性提供依 据，为工程竣工交验提供保证，为企业的技术总结，科技进步、工程
11、投标 积累资料。（5）认真执行首件认可制度，分项工程开工前，按照要求，应首先 完成首件工程。通过对首件工程施工进行总结、评价，对施工方案加以改 正、完善后，予以确认，以确定分项工程的施工方案和工序要求，检验控 制点等关键问题，并以此作为对今后工作的指导。（6）严格技术交底制度。（7）加强对关键工序、隐蔽工程的检查和验收，做到全过程、全方 位、全天候控制工程施工质量，并做好相关施工记录（文字记录和音像资 料留存）。（8）加强施工过程中各个环节的控制，做到事前提示，事中控制， 事后验收。（9）明确分工，各负其责，层层把关。（10）严格执行工程监理程序。自检合格后及时通知监理工程师检查 签认，监理工
12、程师签字确认后方能进行下一道工序。2.2 施工工序质量控制（1）钢模操作检查 检查模具是否清洁。模具四周边止水带“凹凸”部位上下沿部位清 除污物，表面光滑。 检查模具丝杆及螺孔内有无杂物。丝杆及螺孔内清洁无杂物且视情 况需要时涂抹适量黄油。 检查模具周边密封胶带有无脱落破损。密封胶带紧贴并完好防止漏 浆。 检查脱模油涂抹是否均匀。模具四角无积油，清除多余的脱模油。 检查钢模是否组合正确。在每次合模后，检测钢模四周是否完全接 合，用放大镜检测四角控制线是否完全吻合，所有控制线对齐。 检查钢模内插杆有否涂上黄油，钢模配件对应。 检查钢模内有否安装预埋管套。预埋件安装正确且牢固。 钢筋笼及保护层检查
13、完毕盖上盖板后，检查钢模螺丝是否收紧。盖 板紧贴钢模。（2）钢筋笼检查 钢筋笼检查 检查钢筋使用的位置、数量是否正确，间距是否适中 ,有否不规则扭曲，尾部有否凸出钢筋笼表面；钢筋笼整体长度及厚度有否超过设计规定，钢筋笼是否稳固；烧焊有 否损坏钢筋，焊口有否脱离；组件与组件拼合是否稳固及成直角；有否挂牌，资料是否正确，有否 制造日期。 钢筋断料、屈曲检查 检查各种钢筋的型号直径、断料尺寸是否符合下料表。钢筋下料符合 误差范围10mm；检查各种断料钢筋的堆放位置是否正确。断料后的钢筋按序号分开堆 放整齐，不允许混乱错用；检查屈曲后的钢筋平面有无残垢、不规则扭曲；检查屈曲后的钢筋表 面有无裂纹，有裂
14、纹的钢筋不允许使用；钢筋弯曲部位是否正确，弯曲部位尺寸符合规范要求；检查屈曲后的 钢筋表面有无残垢、油脂等有害物质，有污垢等通知工人清除干净，检查 合格后使用；检查各种屈曲后的钢筋是否堆放在正确位置，屈曲后的钢筋必须按序 号分别堆放于夹模近旁的料架上；检查各种机器的运作是否正常，避免因机器原因造成钢筋尺寸偏差、 表观质量缺陷。 钢筋骨架成型检查 检查钢筋数量、型号是否符合设计规定。钢筋的数量及型号与设计图 纸一一对应；检查各部件在靠模上摆放是否平齐。部件与部件拼合稳固且成直角； 检查焊接是否出现烧筋、气孔等现象。焊接不允许损坏钢筋，烧焊符 合相关标准；检查有无漏焊、开焊。所有钢筋交接点焊接且焊
15、点不允许有脱落现 象；检查钢筋尾部有否翘曲。钢筋尾部不允许凸出钢筋表面；检查钢筋的间距是否符否误差要求。钢筋间距不超越设计规定10mm；检查钢筋笼各边及孔位周边加强钢筋的焊接位置是否正确，各种插 杆、手孔盒、定位孔及预埋件周边与钢筋间距是否合要求；检查钢笼空间几何尺寸是否符合要求，表面是否平整无扭曲，钢筋笼 整体长度、宽度及厚度不允许超过设计规定T0+5mm； 检查钢筋笼是否正确挂牌，钢筋笼挂牌且牌上注明型号、制造数量及 制造日期。 成品钢筋笼检查 检查钢筋笼吊运中有无变形、钢筋有无脱落。保证钢筋笼完好无损 坏；检查钢筋笼是否清洁。钢筋笼在入钢模前清洁干净，不允许有油渍及 其它杂物在钢筋笼上；检查钢筋笼是否正确摆放在相应型号的钢模内。钢筋笼型号与模具型 号一一对应；测量保护层厚度是否符合设计规定。保护层厚度不允许少于设计规定 3毫米或大于设计
