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1、塑料成型与模具设计影响塑件尺寸精度的因素 模具制造精度及其使用磨损; 塑料收缩率的波动; 成型工艺条件的变化; 塑件形状; 脱模斜度。 影响塑件收缩率的因素 塑料的品种 不同品种的塑料其收缩率不同； 制品特征 同一制件不同部位、不同厚度的收缩率不同； 成型条件 不同批次的同一品种塑料，当注射压力不同，其收缩率也不同； 模具结构 主要影响因素是浇口位置、浇口横截面大小和浇口数量。2 塑料的流动性与成型工艺条件及模具结构的关系 熔体成型温度高，流动性好； 注射压力大，流动性好 模具结构合理，流动性好。 注射成型工艺过程分为： 塑化计量 注射充模 冷却定型 三个阶段3 塑化：物料在注射成型机料筒内经
2、过加热、压实以及混合等作用以后，由松散的粉状或粒状固体转变成粘流态熔融体的过程称为塑化。 均化： 物料经过塑化之后，使熔体内组分均匀、密度均匀、黏度均匀和温度分布均匀，称为均化。塑化效果：物料转变成熔融体之后的均匀化程度。塑化能力：注射机在单位时间内能够塑化的物料重量或体积。 柱塞式注射机 塑化效果差,塑化能力较低。螺杆式注射机 塑化能力增大 塑化效果好螺杆式注射机 物料塑化所需热量来源于高温机筒和自身产生的摩擦热。 螺杆的旋转对物料有强烈的搅拌和剪切作用，促使物料之间产生大量摩擦热，使塑化能力增大4 分型面定义 模具上用于取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面通称为分型面。选择分型面总的原
3、则：保证塑件质量；便于制品脱模；简化模具结构。开模时尽可能使塑件留在动模 塑件留在动模,便于塑件顶出。若塑件留在定模，将增加脱模机构的复杂程度，使模具结构复杂化。便于塑件脱模和简化模具结构 开模时尽可能使塑件留在动模 便于推出塑件 应把侧凹或侧孔优先设置在动模上 应使侧抽芯距离尽量短5 注射成型工艺参数有: 温度、压力和时间。 (1)注射压力是螺杆(或柱塞)轴向移动时，其头部对塑料熔体施加的压力。（2）在注射充模的保压补缩阶段，为了对模腔内的塑料熔体进行压实和维持向模腔内进行补料所需要的注射压力叫做保压力。（3）物料塑化时，汇集在螺杆前端的熔体对螺杆产生的反压力，简称为背压。（4）注射成型周期
4、指完成一次注射成型工艺过程所需的时间，包括注射成型过程中所有的时间，直接关系到生产效率。注射压力的选择与控制 注射压力大小与塑料品种、制件复杂程度、制件壁厚、喷嘴结构形式等因素有关。a)对熔体黏度较高、温度较低的塑料；尺寸较大、形状复杂、薄壁塑件：宜用较大的注射压力。b)塑件形状、精度、品种不同，注射压力选择如下:对于流动性好的塑料及形状简单的厚壁制件: 注射压力p70MPa;对于黏度不高的塑料(如PE等),制品形状不太复杂,精度要求一般时: p=70100M Pa;对于高、中黏度的塑料(如改性PS、PC等),制件精度有一定要求，形状不太复: 注射压力p=100 140MPa;对于高黏度塑料(
5、如PMMA、聚苯醚、聚砜等),制件壁厚小、流程长、形状复杂,精度要求较高: 注射压力p=140180MPa;对于优质、精密、微型制件，注射压力 p=180250 MPa以上。6 注射模由动模和定模两部分组成。凹模成形制品的外表面形状；凸模用于成型塑件内表面的零部件螺纹型芯与螺纹型环作用： 分别用于成型塑件的内螺纹和外螺纹； 用来固定塑件内的金属螺纹嵌件。注射机普通流道浇注系统组成:主流道、分流道、浇口、冷料穴。浇注系统的作用：使来自注射模喷嘴的塑料熔体平稳而顺利的充模、压实和保压。浇口尺寸及位置选择： 应避免熔体破裂产生喷射和蠕动应有利于流动、排气和补料 应使塑料流程最短 应有利于减少熔接痕和
6、增加熔接强度 浇口应开设在不影响塑件外观的部位 对于大型或薄壁塑料件，应对流动比进行校核。7 导向机构作用 导向作用 定位作用 承受一定的侧压力导向机构设计的基本要求 导向精确，定位准确; 强度、刚度足够; 耐磨性能好8 脱模机构设计原则 保证塑件平稳脱出,不变形和损坏外观推出机构简单、可靠推出机构应有足够的刚度、强度和耐磨性开模后，用一次动作将塑件推出的机构称为一次推出脱模机构，又称简单脱模机构。最常见的结构类型，包括:推杆脱模、推管脱模、推板脱模、 气动脱模、 利用活动镶件或型腔脱模、多元件联合脱模等机构带侧凹的塑料制件，一般都需要进行侧向分型与抽芯，才能取出制件9 二次推出脱模机构 当塑
7、件形状特殊，在一次脱模动作后，难于从型腔中取出； 自动生产时塑件不能自动脱落，必须增加一次脱模动作，才能使塑件脱模。 当一次脱模时塑件受力过大时，为保证塑件质量，也应采用二次脱模。一次脱模：依靠特殊零件（如压缩弹簧、摆块等）将型腔推出，使塑件脱离型芯；二次脱模：通过推出机构推杆将塑件从型腔中推出。 10 (1)塑件外表面应带止转结构 (2)模具必须设置止转结构11 脱模力：将制品从包紧的型芯上脱出时所需克服的阻力称为脱模力。实际影响脱模力的因素 塑件壁厚； 垂直于脱模方向塑件的投影面积； 型芯长度； 塑料的收缩率； 脱模斜度、型芯数目； 塑件与型芯的摩擦系数。脱模阻力 由塑件收缩包紧力造成的制
8、品与型芯间的摩擦阻力; 对于不带通孔的筒、壳类塑料制件，脱模推出时还需克服大气压力 ; 由塑件的粘附力造成的脱模阻力; 推出机构运动摩擦阻力。12 压缩成型和压注成型仍是热固性塑料的主要成型方法。否13 中空制件中空成型主要有:挤出吹塑和注射吹塑两种形式14 采用平衡式浇注系统，才能在相同的温度和压力下使所有的型腔在同一时刻被充满和压实。15 按推出动作动力源分类：有手动脱模; 机动脱模;气动和液压脱模等按推出机构动作特点分类：一次推出(简单脱模机构);二次推出机构;双分型面的分型机构;点浇口自动脱落机构;带螺纹塑件脱模机构等。推板脱模机构优点 塑件表面不留推出痕迹; 塑件受力均匀，推出乎稳;
9、 推出力大; 结构较推管脱模机构简单。推板脱模机构应用范围：薄壁容器； 壳形塑件； 塑件外表面不允许留有推出痕迹。16 侧向分型与抽芯机构分类 按动力来源,可分为手动、液压与气动、机动等三种侧向分型和抽芯机构。机动抽芯机构优点：（1）抽拔力较大;（2）灵活、方便、生产效率高; （3）容易实现全自动操作。 （1）斜销抽芯（2）弯销抽芯（3）斜滑杆抽芯（4）斜滑块抽芯（5）齿轮齿条抽芯17 无流道成型含义在注射模中采用绝热或加热方法，使整个注塑生产过程中，从注射机喷嘴到型腔入口的流道中，塑料始终保持熔融状态。开模时只需取出塑件，没有流道凝料。无流道成型优点可实现无废料加工，节约原料设备简化，成型周
10、期短，生产效率高，成本降低。操作简化，有利于实现自动生产。注射压力损失小，塑件质量好。无浇注系统的凝料，使模具开模行程缩短，提高了设备对深腔塑件的适应能力。18 压缩模分类 根据模具加料室形式，压缩成型模 可分为：溢式(敞开式)压缩模；不溢式(封闭式)压缩模； 半溢式(半封闭式)压缩模压缩模的凸、凹模一般由引导环、配合环、挤压环、储料槽、排气槽、承压面、加料室等部分组成。引导环作用： 使凸模顺利进入凹模； 减少凸凹模之间的摩擦，避免在推出塑件时擦伤表面； 增加模具使用 寿命； 减少开模阻力； 进行排气。 配合环是凸模与加料室的配合部分，作用是：保证凸模与凹模定位准确，阻止塑料溢出，通畅地排除气
11、体。挤压环的作用：是限制凸模下行位置并保证水平飞边最薄。储料槽：用于储存从模腔里排出的余料。排气槽 ： 压缩成型时，为了减少飞边，保证塑件精度和质量，必须将产生的气体排出承压面的作用：是减轻挤压环的载荷，延长模具的使用寿命19 挤出成型几乎能加工所有的热塑性塑料。 挤出制件种类很多，如管材、薄膜、棒材、板材、电缆包层、异形材等。挤出成型机头的作用： 使塑料的螺旋运动变为直线运动； 使塑料得到进一步塑化； 产生必要的成型压力，使挤出的塑料熔体密实；使塑料制件初步成型。机头体一般分为分流区、压缩区和成型区等三个部分。管材的定径方法: 一般有外径定径和内径定径两种20 气体辅助注射成型的主要过程可分
12、为三个阶段:熔体注射 气体注射 气体保压 气体辅助成型优点：可一次成型壁厚差异大的制件及复杂的三维中空塑件; 制品上可设置中空的筋和凸台结构，提高制件的刚度和强度;塑料熔体在气体连续的气流压力推动下，能够实现低压注射成型。塑件残余应力低、翘曲变形小，尺寸稳定,产品精度高;由于气体能够起到辅助充模的作用，提高了制件的成型性能，有利于成型薄壁制件，减轻制件质量,最多可减少塑料达40；由于注射成型压力较低，可在锁模力较小的注射机上成型尺寸较大的塑件。21 1.大尺寸模具刚度和强度计算理论分析和生产实践表明，大尺寸模具，主要是刚度问题，注射成形时应防止模具产生过大的弹性变形。 2小尺寸的模具，主要是强度问题，要防止模具产生塑性变形和断裂破坏。 3 (1)应在不产生溢料的前提下，将允许的最大间隙值作为型腔的刚度条件。 (2)保证塑件尺寸精度所允许弹性变形量 (3)保证塑件顺利脱模的型腔允许 弹性变形量
