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1、长江钢铁公司产能置换项目炼铁工程液压、润滑、干油管道安装施工 方案 编制: 审核： 批准： 中国十七冶安徽长江钢铁公司技改工程项目经理部2010.7.181.工程概况长江钢铁公司高炉系统设备安装，液压、润滑分为热风炉、高炉、矿槽、高炉炉顶、TRT等5个系统，其中热风炉液压管道工作压力10MPa，试验压力15MPa，2900m；炉顶液压管道工作压力16MPa，试验压力20MPa;炉前液压管道工作压力25MPa,试验压力31MPa；矿槽液压管道工作压力9MPa，试验压力13。5 Mpa；TRT液压管道工作压力12MPa,试验压力18 MPa。2.编制依据现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范GB5
2、023698工业金属管道工程施工及验收规范GB5023597冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范GB50387-20063.管道施工工艺流程 施工准备管道外委酸洗、钝化进场报验支架安装配管焊接短接冲洗打压管道复位4。液压、润滑管道施工4。1配管作业实施前的现场技术确认4.1.1依据布管平面图及设备图确认钳工安装的泵站和阀台的设备、型号、规格和位置是否正确.4。1.2 依据液压系统图确定每个执行机构（油缸、油马达）的管接头的序号。即依据系统图中控制阀组的管接头编号，编定每一个油缸的管接头序号,使其相互对应。4.1.3 以上两步工作确认完毕后,便可依据布管图和现场的实际情况，确定每排管组的
3、每根管道的排列顺序走向，支架形式、位置和排气阀的设置数量和位置。4.2质量标准4。2.1 油箱 水平度（垂直度）1。5/10004。2.2 阀台 水平度 1.5/10004.2。3 配管横平、坚直 水平管的水平度、主管的垂直度均为2/1000管道的平直度 2/1000 管道坐标位置标高偏差10mm。管外壁与相邻管道之管件边缘的距离应不小于10mm（下图）同排管道的法兰或活接头，应相间错开100mm以上。（上图）穿墙管道的接头位置应距离500mm以上。（下图）弯管部位的椭园率：916mm角度a(）65755565间隙C1。52.51。53钝边d02034.4.3管口组对管口组对前,应彻底清除坡口
4、边缘的飞边、毛刺及坡口两侧50mm范围内油污，露出金属光泽表面，组对完毕的焊口必须进行封闭。管口组对错边量当壁厚小于10mm时应不大于1mm，当壁厚大于10mm时应为壁厚的10%且不大于2mm；对口间隙应根据不同的焊接方法和壁厚的不同由焊工、管工共同确定，一般为1。52.5mm。管口定位焊点Dg150以下为34点，Dg150以上为48点，圆周均布。管道组对及焊缝表面允许偏差（见下表)项次项目管道类别允许偏差（mm）1错边量(内壁）、10110%22焊缝咬边深度、0.3（长度焊缝全长的5%且50)加强层高度02加强层宽度03表面凹陷不允许4.4。4敷管顺序a.先敷设重要的管道、大口径管道. b。
5、高处配管组列应从最上处的一根管道向下敷设。 c。低处配管组列应从最下处的一根管道向上敷设。d。平行配管组列应从最里面的一根管道向外敷设。4。4.5弯管作业，全部采用冷弯，弯曲半径推荐于下表：管子外径D mm10141822283442弯曲半径R mm4060707590100130对于无法弯制的地方，根据图纸，采用弯头焊接。管路的弯曲角度尽量采用90及45两种。当管路在作90的方向变化,而同时又要变化管线的升降时，应使垂直管线平面与水平管线平面成45角度。机器前后左右的配管，要对称敷设，配管距离要尽可能相等，从而使油缸的同步性不受影响。法兰连接时，应保持平行，须保证法兰间的平行度不得大于法兰外
6、径的1。5且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。系统内所有联接孔，都必须采用机械加工。4。5管道焊接4。5。1液压、润滑、干油管道全部采用氩弧焊直接焊成形.4。5。2配管用焊接材料，按规范规定；点固焊所用焊接材料与正式焊接材料相同.4。5.3所有入库焊接材料必须具备出厂合格证.4。5.4所有焊工必须持证上岗；只有合格焊工才允许从事正式焊接工作，并不得超越“焊工合格证所规定的范围.4。5.5焊接过程要精心操作，确保设计资料或规范所要求的焊接质量;4。5.6设计压力6。331。5MPa的管道焊缝,应进行射线照相检验，抽检比例不得低于15,其质量不得低于级。设计压力6.3MPa的管道焊缝，应
7、进行抽样射线照相检验,抽检比例不得低于5，其质量不得低于级。4。5。7焊缝几何尺寸要求 管壁厚对口错边对口间隙焊缝宽度焊缝宽度误差焊缝高度1。520.200。541、+322。130.3015-1 +32。13。140.40271 +32.64。150.5028-1 +32。85.16.50。60291 +334。5。8焊缝不得有裂纹、夹渣、气孔等缺陷。4.5.9焊缝咬肉深度应0.5mm，连续长度100mm,咬肉的总量应焊缝两侧总长的10。4.6。管道探伤焊缝射线探伤等级标准应符合现场设备、工业管道焊接工程施及验收规范GB23698表11.3。2“对接接头焊缝内部质量标准”的规定。4.7。管道
8、油冲洗（一次油冲洗)为确保工期，拟投入两至三套油冲洗设施：油冲洗设施(泵站)的原理图详见下图：自备的冲洗阀台，在加入冲洗油前，油箱内要进行检查，内部不得有污染物，冲洗油加入油箱时，应经过过滤器，冲洗回路中如有节流阀或减压阀,应将其调整到最大开度。全部管内壁接触冲洗油，冲洗过程中，应振动管路等办法加强冲洗效果。 循环油冲洗分两次完成：一次冲洗仅对现场安装管道进行，液压设备和元件不得参加，用临时冲洗设施的泵进行；一次冲洗合格后，接入液压设备和元件(伺服阀、比例阀、执行机构除外）进行二次冲4。7。1循环回路：4.7。2油冲洗施工技术要求 液压系统用油N46#抗磨液压油。冲洗油事先要抽样化验，清洁度超
9、标或变质的油禁止使用。油冲洗时温度控制在4060，冲洗过程中可用木制工具敲击管道，以提高冲洗效果及速度（锤击应沿着自泵侧的流向，对焊接部分，向上部分，弯曲部分进行）.冲洗过程中要经常观察过滤器的污染情况，一经达到限制污染程度应立即更换或清洗滤芯。4.7。3油洗标准液压系统工作的可靠性和寿命，主要取决于介质的污染程度，介质污染又主要取决于异物的颗粒及其数量,因此对不同的液压系统选择不同的污染等级.油冲洗质量标准:按图纸要求,热风炉液压NAS9级，炉前液压NAS9级，矿槽液压NAS9级,炉顶液压NAS7级,TRT液压NAS6级。4.7.4油冲洗及注意事项油路的确认，循环回路组成连接无误,循环管路上
10、的阀门是否均全部打开，一切确认无误。泵起动。在泵起动之前,先用人工转动泵确认无异常，泵的润滑部位需加油的均加油后，先对泵进行点动，再次确认泵的运转方向是否正确，运转有无异常，确认无误后，即可启动泵,进行油路的油洗.经过24小时低压泵运转（压力23MPa，油温控制在3060内）再升压进行油冲洗。达到油的清洁度等级,为终止。油冲洗必须昼夜连续进行，不间断冲洗，直至达到设计要求。4.7。5芯子更换：第一次冲洗8小时14小时后。 第二次冲洗70小时或滤芯污染指示灯发亮报警，并取第一次油样化验。 第三次大约140小时后或滤芯污染指示灯发亮、报警，并取样检验.4。7.6油样取定油样取定位置：a过滤器后面；
11、b油箱回流管入口处；c。 伺服阀前面主回油管的回油过滤前;4。7.7 冲洗油检验本工程提供在线检测装置，可随时检测冲洗油.4.8。管道试压 本次所有液压、润滑管道一般应用工作介质试验。4.8。1管道安装完毕，无损检验合格后，系统冲洗合格后进行压力试验。压力试验应符合下列规定：压力试验应以液压油为试验介质。 压力试验完毕，不得在管道上进行修补。 4。8。2压力试验前应具备下列条件： 试验范围内的安装工程除涂漆、绝热外,已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。试验用压力表已经校验，并在周检期内,其精度不得低于1.52倍，压力表不得少于两块。待试管道与无关系统已
12、用盲板或采取其他措施隔开.待试管道上的安全阀、爆踊板及仪表元件等已经拆下或加以隔离.4。8。3压力试验时，应先低压循环，并排除系统中的空气,压力试验时的油温应在正常工作油温范围内。试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压23min,达到试验压力后，持压10min，然后降至工作压力进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口无漏油,管道无永久变形为合格.压力试验时如有故障处理，必须先卸压.如有焊缝需补焊，必须将该管卸下并除净油液后方可焊接.压力试验期间不得锤击管道，且在试验区域周围5米范围内不得同时进行明火作业。4.8.4 管道试压：高炉炉顶系统:工作压力 16Mpa 试验压力20 Mpa热风炉系统： 工作压力 10 Mpa 试验压力15 Mpa炉前系统： 工作压力 25 Mpa 试验压力31 Mpa矿槽液压系统：工作压力 9 Mpa 试验压力13。5 Mpa TRT液压系统：工作压力 12 Mpa 试验压力18 Mpa 试压用系统正式泵进行.4。9干油管道吹脂4.9。1干油管道的吹脂分为主管吹脂和分配阀以后的支管吹脂。4。9.2干油配管应在管材酸洗以后进行组装。4.9。3干油管道吹扫准备对各装置,控制盘和电源依次检查。完成对补脂泵，油脂泵的安装。准备手动油脂枪或气动油脂枪,用于分配阀后管道的吹脂。准
