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1、品质管理体系QCQAQEIQCLQCIPQCCFQCFQASQADCCCPQADASFACPICSTRAINNING 品质体系一般架构 图中各缩写词含义如下：ControlAssuranceQC ： Quality 品质控制QA ： Quality品质保证QE品质工程QualityEngineeringIQCIncomingQualityControl来料品质控制LQCLineQualityControl生产线品质控制IPQCInProcessQualityControl制程品质控制FQCFinalQualityControl最终品质控制SQASource(Supplier)QualityAs
2、surance供给商品质控制DCCDocumentControlCenter文控中心PQAProcessQualityAssurance制程品质保证FQAFinalQualityAssurance最终品质保证DASDefectsAnalysisSystem缺陷分析系统FAFailureAnalysis坏品分析CPI ： Continuous Process Improvement 连续工序改善CS ： Customer Service 客户效劳TRAINNING ：培训一供给商品质保证SQA1. SQA 概念SQA 即供给商品质保证，识通过在供给商处设立专人进展抽样 检验，并定期对供给商进展审
3、核、评价而从最源头实施品质保证一种 方法。是以预防为主思想表达。2. SQA 组织构造经理/主管3. 主要职责对从来料1)品主管制工程QC/生产及其他渠道所获取信息进 展分析、综合，把结果反响给供给商，并要求改善。2)3)处质情报对供给商品质进展跟踪。 定期对供给商进展审核，及时发现品质隐患。耕具派驻检4)根据实际不定期给供给商导入先进品质管理手法及检验手段，推动其品质保证能力提升。5) 根据公司生产反响情况、派驻人员检验结果、对投宿反响速 度及态度对供给商进展排序，为公司对供给商取舍提供依 据。4. 供给商品质管理主要方法1) 派驻检验员把 IQC 移至供给商，使得及早发现问题，便于供给商及
4、时返工降低供给商品质本钱，便于本公司快速反响，对本公司品质保证有利。同时可以根据本公司实际使用情况及IQC检验情况，专门严加检查问题工程，针对性强。2) 定期审核通过组织各方面专家对供给商进展审核，有利于全面把握供给商 综合能力，及时发现薄弱环节并要求改善，从而从体系上保证供 货品质定期排序，此结果亦为供给商进展排序提供依据。一般审核工程包含以下几个方面A 品质。b. 生产支持。c. 技术能力及新产品导入。D. 一般事务.具体内容请看“供给商调查确认表.3) 定期排序排序主要目是评估供给商品质及综合能力，以及为是否保存更换供给商提供决策依据.排序主要依据以下几个方面内容：A. SQA 批通过率
5、：一般要求不低于95% 。B. IQC 批合格率：一般要求不低于95%。C. 来料投入生产后品质问题合格率：一般要求总工序直通过合格率不低于 90%因产品不同而不同D. 回复纠正行动报告CAR态度与速度。E. 交货期履行情况。F. 审核结果：审核分数至少在60 分以上。G. 与本公司人员配合情况。4) 帮助导入新体系与方法.5. 附表1. 供给商排序表2. 供给商品质保证体系评价表3. 供给商调查确认表二、来料品质控制IQCIQC经理/主2. 主要职责1)根据来测量工验标准，按规定抽样及承受标准2)对生产中发现来料品质问题进展处理，组织相关部门人员召开物 料评审会议，必要使开除纠正行动报告要求
6、客户改善。3)对组长商根据月批合格率进展排长，为公司决策提供必据长1)为检验证来料品质，须对来料检检验：对样品一个或多个特性进展诸如测量、检查、实验或量度检验与验证。检验并将结果与规定要求进展比照以确定各项特性合格情况活动。验证：通过检查与提供客观证据，说明已经满足认可。二者区别在于：1检验须按国际国家标准进展抽样、检查 及判断。验证只需每批抽取 1 个或假设干个样品进展检查，或只 是核对合格。2验证是依据企业实际需要，由企业品质经理确 定验证产品/物料种类与工程。2) 物料检验/验证依据物料检验与验证依据是 ?物料检验/验证作业指导书?、图纸或样 板。物料检验/验证作业指导书?由 IQC 部
7、根据?进料检验规那么?与? 物料检验标准?负责作成。应标明检测及相应记录由品质经理批准 颁发。物料检验标准?由技术部门作成，应明确各类物料检验/验证工程 与质量要求，对需检测物料应明确检测参数及误差范围，由技术 部经理批准颁发。进料检验规那么？由ICQ部负责编制,应明确各类物料抽样方案、抽样方法及合格判定。3)公司来料检验流程B. 抽样不良样品做好标识，检验完毕后放回原处C. 不合格物料评审由技术部门、品质部门、生产部门及物料控制部门主管人员以上参与。1. 物料验收单2. 物料验证单3. 不合格物料报告4. 供给商不良问题分析及改善要求书5. 进料检验日报表三、制程/半制品/出货品质保证IPQ
8、C/PQA/FQA一1. IPQC 组织构造IPQC经理2. IPQC主要职责1)首件样品确认/流程确认/作业方法确认。2)从关键工序定时抽查。3)巡视生产线并反响发现品4)SPC统计过程控制图制作 检查员检查员检查员PQA经理检查员2.PQA主要职责 依据特定产品标准，对在制品进展1抽样检验，以确定本批在制品是否 放行制下一工序。三QA经理2. QA /FQA主要职责 1）依据特定产品标准与抽样标准主对成品进展检验与测试，以确定产品是否放行至客户处|2）对检验合格率及抽检不良率进展长计观察，与目标之间进展比拟,以确3）组检查|部门人员对生产线进展评审，|之按正常流程运查萨| 持召开品质会议，
9、通报品质情况，安排采取纠正行动。3. 半制品、在制品与成品检验1 目 半制品/在制品/成品检验目是保证其交付品质符号要求。2 责任划分生产部负责对在制品，品质部负责对生产部交验产品批半成品 与成品进展检验。3 依据生产部对在制品进展检验时依据标准“工序控制指引IPC , 此标准由技术部门根据产品技术标准或同客户协商确定。品质部对产品批进展检验时依据“品质控制方案PCP。品 质控制方案标准由品质部根据客户提议制定,经品质经理审批后生 效。“品质控制方案应包括：检验与实验工程、规格、检验类别全检、抽检与抽样方案；检验细那么；特定检测程序；承受判据与合第8页格质量水平；适用产品合同及检验阶段要求应记
10、录信息。4）处理检验合格批交付下一工序成品入仓；不合格批须进展适当处置。 不合格半成品批与成品批，一般情况均须生产部全数返工处理不 合格品，如遇特殊情况如客户急需，并由品质部评价缺陷不影响 产品特性，确认为客户能够承受时，须以让步接收方式由品质经 理 以 上 人 员 批 准 后 放 行 ， 可 开 出 TA Temporary Authorization，临时授权书必须时送客户批准。 不合格品评审处置结果可能为：A 特许回用，挑选使用；B.返工/返修；c.让步承受；D. 报废。5）附图A. 半成品/成品检验流程B. 不合格品处理流程6） 附表A. 半成品/成品检查报告B次品发现通知书半成品/成
11、品检验流程1、工YES不合格品处理流程图LQC发品质工程与缺陷分析系PQA&QA发现丕程部组织构造用标贴纸填写报验QE经*工程师工程师工程师2、品质CPI组 厂QE是否职责-CS组nQE经D*S 组一无QE经制程/来料/出货继续观察缺陷分析3 -连续过程改善4. 令丿 S15.采取纠正评防6.可靠性7.仪器设实验 禺校正e8.对外常生络产2.N品质经理以可否让C产部及CS牛产管理人 培训组担当 培训组 1报请生有无特DAS、 原判 SCPIYeNo3、DAS主要职责1)2)3)N追溯所需批返专CS过完善控制体系来到达预Ye目重新报验过 SPCStatistical Process Contro
12、l统计过程控制监 承受 k控工序状况过DOEDesign of Experiment，实验设计提升工序能力全数QC4、客户投诉处理1妥善处理客户投及时对客户反响诉V内部纠正行动报验QA报废*对外纠正行动问题予以纠正及预防，可增加客户满意度。、客户返还品分析2客户投诉处理部门-OK部分析出部，或客户效参与与部门为技术部、生产部、品质部。统筹一般为3客户投诉处理原那么快速反响；弄清事实；准确分析；纠正结合。 客户投4）客户投诉处理一般流程无退对策货仓PMC技术部品质部生产部品质部货仓点数、编*确认问题处理计分析原因分析不良分析不良NO_修理YES全数QC第11NO*回复客户OK客户返还品分析5、纠正预防措施实施1目实施纠正预防措施目是为消除实际或潜在不合格原因，防 止不合格再发生。2）纠正预防措施来源1、纠正措施来源：A IQC/QC/PQA/QA检查、实验报告、SPC等品质 记录。B 客户投诉。C 内/外部质量体系审核。2、防措施来源： 预防措施来源于客户投诉分析及其质量分析活动针对 潜在因素而言。3纠正预防措施实施及验证1、实施 各责任部门对物料问题由供给商负责不合格原因分 析，指定纠正/预防措施方案。2、验证A 负责对来料不合格纠正预防进展跟踪
