风险分级管控管理规定

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1、风险分级管控管理规定Ting Bao was revised on January 6, 20021风险评价分级管控作业管理制度1. 目的对本公司范围内存在的危险源进行辨识、评价与评价，制定风险控 制措施，并对其实施控制，以减少或避免不期望的事件发生，保证安全 生产。2. 适用范围 本制度适用于本公司范围内的生产活动、服务过程中的风险评价与 控制。3. 职责总经理职责总经理是“两个体系”建设第一负责人；总经理负责本公司危险源 辨识、评价和风险控制的组织领导工作，负责建立风险评价分级管控小 组，负责批准重大的风险清单。成立“两个体系”创建领导小组，明确各级组织、人员职责； 要求各级组织成立本部门

2、“两个体系”创建机构； 审核、签发风险管控、隐患排查管理制度； 对“两个体系”建设提供人力、资金支持； 定期召开会议、组织检查“两个体系”创建进度； 定期开会研究“两个体系”创建过程中存在的问题，及时组织解 决；组织相关人员对重大风险进行审核；组织重大隐患治理。安环部职责安环部负责组织本公司范围内的危险源辨识、风险评价，组织风险 评价小组，确定较大及重大的风险，提出重大事故隐患的整改方案，并 对全公司的危险源的控制进行监督。协助总经理检查、部署、落实“两个体系”开展工作； 负责具体制定、修订风险管控、隐患排查管理制度； 负责制定“两个体系”建设实施方案； 负责确定风险分级管控的辨识、评估、分级

3、方法的确定； 负责指导、培训各基层风险管控人员，掌握有关要求、方法； 负责考核“两个体系”进度及质量要求； 负责“两个体系”有关资料、表格、台账、清单的汇总、审核、反 馈；负责各部门风险类型、管控措施、管控分级上报资料的审核、反 馈；定期向“两个体系”领导小组汇报创建情况； 汇总较大以上风险，对公司较大以上危险点定制风险告知牌； 负责重大风险管控措施的完善； 负责重大隐患治理方案的制定； 及时完成“两个体系”领导小组部署的其他工作。车间职责 协助分管经理，检查、部署、落实本车间“两个体系”开展工作；负责确定本车间“两个体系”创建人员名单；负责培训本车间风险管控人员，掌握有关要求、方法； 负责考

4、核本车间“两个体系”进度及质量要求； 负责本车间“两个体系”有关资料:设备设施清单、作业活动清单、 风险评级和分级等表格、台账、清单的汇总、审核、反馈；负责本车间风险类型、管控措施、管控分级的审核；定期向“两个体系”领导小组汇报本车间创建情况； 负责汇总本车间较大以上风险，在较大以上危险点张贴风险告知 牌；负责本车间存在的重大风险管控措施的完善、管控； 参与本车间重大隐患治理方案的制定。具体指导本车间各班组风险管控的开展；及时完成“两个体系”领导小组部署的其他工作。各部门、分子公司、班组对所辖范围内的危险源进行辨识评价，并实施控制。班组职责 协助分公司领导，检查、部署、落实本班组“两个体系”开

5、展工 作；负责确定本班组“两个体系”创建人员名单；负责培训本班组风险管控人员，掌握有关要求、方法；负责考核本班组“两个体系”进度及质量要求；负责本班组“两个体系”有关资料:设备设施清单、作业活动清单、 风险评级和分级等表格、台账、清单的识别、汇总、审核、反馈； 负责本班组风险点各危险源的分解，确定各作业活动的作业步骤、 设备设施的检查内容和标准以及风险类型、后果、管控措施、管控分级 的具体编制；定期向本分公司汇报本班组“两个体系”创建情况； 负责汇总本班组较大以上风险； 对本班组、岗位存在的重大风险提出管控措施的完善建议； 参与本班组、岗位重大隐患治理方案的制定； 及时完成车间部署的其他工作。

6、4. 工作程序总则 危险源辨识、风险评价依据：DB37/T 2882-2016 安全生产风险分级管控体系通则；DB37/T 2883-2016 生产安全事故隐患排查治理体系通则；DB37/T 2971-2017 化工企业安全生产风险分级管控体系细则； GB 6441 企业职工伤亡事故分类标准；GB/T 13861 生产过程危险和有害因素分类与代码； GB18218 危险化学品重大危险源辨识公司制定的职业健康安全管理制度及技术规范。 危险因素的分级原则危险因素按以下原则进行分类：I 级： 要立即采取措施进行控制的危险因素；II 级：近期要采取措施进行控制的危险因素；III 级：将来要采取措施进行

7、控制的危险因素；IV 级：不需要采取措施进行控制的危险因素。 风险评价的组织和管理 危险源辨识、风险评价工作在安全员的指导下开展工作。公司成立风险评价小组，由各部门负责人、专业技术人员、电气、 仪表、维修等特种作业人员、员工代表等人员组成。各部门应成立由专业技术人员和操作人员参加的评价小组在部门负 责人的指导下进行工作，同时应鼓励其他员工参与危害和影响的确定。公司应通过各种途径使风险评价工作小组成员接受必要的培训，使 其具备熟悉工艺技术、安全健康管理知识、法律法规要求知识、常用危 险源辨识、风险评价方法和技巧能力。危险源辨识和风险评价的范围应包括： 规划、设计、建设、投产、运行等阶段；常规和非

8、常规作业活动；事故及潜在的紧急情况；所有进入作业场所人员的活动；原材料、产品的运输和使用过程；作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；工艺、设备、管理、人员等变更；丢弃、废弃、拆除与处置；气候、地质及环境影响等。危险源辨识和风险评价应考虑三种时态：过去、现在、将来 三种状态：正常、异常、紧急a.正常状态指正常生产时状态B.异常状态指生产活动中开车、停车、检修等情况下的危险因素与 正常状态有较大不同的状态c.紧急状态指生产活动中出现意外可能造成重大危害的状态 危险源辨识实施依据GB/T 13861的规定，对潜在的人的不安全行为、物的 不安全状态、环境缺陷和管理缺陷等危害因素进行辨识，充分考虑

9、危害因素的根源和性质。辨识危险源可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能 量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。危险源辨识与风险评价的方法 评价人员应根据所确定的评价对象的作业性质和危害复杂程度，选 择一种或结合多种危害识别方法，包括：安全检查表、工作危害分析、 预先危害性分析、危险与可操作性研究（HAZOP ）等，各种识别方法的应 用简介参照附录5。在选择识别方法时，应考虑：活动或操作性质；工艺过程或系统的发展阶段；危害分析的目的；所分析的系统和危害的复杂程度及规模；潜在风险度大小；现有人力资源、专家成员及其他资源；信息资料及数据的有效性；是否符合法规或合同要求。各部门应首先

10、制定安全检查表（SCL）对作业环境、设备、设施进 行危害识别，对工作活动、工艺操作等采用工作危害性分析（JHA）。各 单位也可结合自身的实际情况采用其他的识别方法。各种识别方法的应 用简介参照附录 5。危害识别、风险评价的步骤按岗位划分作业活动作业活动的划分可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任 务、生产阶段划分，或者将以上方法结合起来进行划分。如：开车、停 车、设备检修、突然断电、断水、机泵跳闸、正常操作、物料搬运、药 剂配制、取样分析、进入受限空间作业、储罐内部清洗作业、吊装、动 火、承包商现场作业等。作业活动清单见下表序号后称 业名和容实施单 位备注识别设备设施的危害可按下列顺序：

11、厂址：地质、地形、周围环境、气象条件等； 厂区平面布局：功能分区、危险设施布置、安全距离等 建构筑物；生产工艺流程；生产设备、装置、化工、机械、电气、特种设备等； 作业场所：粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高低温； 工时制度、女工保护、体力劳动强度等； 管理设施、急救设施、辅助设施等。识别危害之前可先列出拟分析的设备设施清单，见下表序号设备名称类别位号/所在 部位所属单 位是否特 种设备备注识别危害根源和性质在进行危害识别时要考虑以下问题存在什么危害（伤害源）谁（什么）会受到危害伤害怎样发生评估人员应通过现场观察及所收集的资料，对所确定的评估对象， 识别尽可能多的实际的和潜在的危害，包括：1）人

12、的不安全行为，包括不采取安全措施、错误动作、不按规定的方法操作，某些不安全行为（制造危险状态）；2）设施的不安全状态，包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺 陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷；3）环境缺陷：可能造成职业病、中毒的环境与条件，包括物理的 （噪音、振动、湿度、辐射），化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、 氧化物等）以及生物因素；4）管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人 员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法的管理。在进行危害识别时，要充分考虑发生危害的根源及性质：1）火灾和爆炸；2）冲击和撞击；3）中毒、窒息、触电及辐射；4）暴露于化学性危害因素

13、和物理危害因素的工作环境；5）人机工程因素（比如工作环境条件或位置的适宜度、重复性工作 等）；6）设备的腐蚀、缺陷；7）有毒有害物料、气体的泄漏；8）对环境的可能影响等。危害识别应考虑由于过去或将来的运作、产品或服务可能造成职业 安全健康及环境影响，包括以往生产遗留下来的潜在危害和影响，丢 失、废弃与处理活动等。同时也应考虑异常（包括启动、关闭、维修、 停机、工程开始/结束及其他非预期运行的情况）以及事故和潜在的紧急 情况（如火灾、爆炸、泄漏、地震及其他自然灾害而造成的紧急疏散、 人员伤亡或重大环境污染）。评价风险和影响 评价小组应对所识别的危害事故、事件加以科学评价，确定最大危 害程度和可能

14、影响的最大范围，以便采取有效或适当的控制措施，从而 把风险降低或控制在可以容忍的程度，具体步骤包括：决定所识别的危害及影响发生的后果有多严重，重点考虑法律法规 要求、伤亡程度、经济损失、环境影响的程度大小、持续时间以及对本 公司形象的影响（参考附录 1），如同时涉及到两个方面，以高分为 准；评价发生危害事故事件的可能性有多大，重点考虑危害发生的条件 （比如正常、异常或紧急状态发生）、现场有否控制措施（包括个人防 护品、应急措施、监测系统、作业指导书、员工培训）、事件或事故一 旦发生，是否发现或察觉，同类事故以前是否发生过以及人体暴露在这 种危险环境中的频繁程度（参考附录2）；评价风险。结合所辨

15、别的危害事件发生的可能性及后果的严重性， 并决定其风险的大小以及是否可以容忍的风险（参考附录3），风险评 价的结果可分为以下几种：稍有危险（LXS二13）轻度危险（R=48）显着危险 （R=912）高度危险（R=1516）极其危险 （R=2 025）注：R二LXS危险性或风险度（危险性分值）L 发生事故的可能性大小（发生事故的频率）S一旦发生事故会造成的损失后果。各部门对本部门的生产过程中所识别的危险因素进行统计，对中等 以上的风险进行汇总，部门负责人审核后报安环部。安全员组织公司评价小组对各部门上交的危险源进行综合分析，确 定本公司范围内的重大及较大的风险，编制重大风险清单下发至各部 门。各部门建立各部门的风险清单。风险分级 选择适用的评价方法进行风险评价分级后，应确定相应原 则，将同一级别或不同级别风险按照从高到低的原则划分为重大风险、 较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标示，实 施分级管控。风险控制风险程度的大小是制定何种控制措