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4、条副线，二者可以同时施工以缩短工期。2船舱可以直接在罐内施工，解决了因罐的地理位置不理想而出现的船舶吊装问题。21外脚手架正装自动焊工艺a本工程3台100000m3外浮顶油罐采用外脚手架正装自动焊工艺进行施工，本方案的施工原理图和施工工艺流程图如后图所示。b罐底板安装用25吨汽车吊直接开到油罐基础上进行罐底板的铺设。c罐壁板的安装操均使用罐外侧的满堂红脚手架在罐外侧进行，罐内的打磨、补焊、探伤和返修均使用活动小车。罐底板等预制在平面图中所示的镇海预制场进行，单盘板预制、船舱板预制、抗 风圈预制、加强圈预制、转动浮梯盘梯预制、船舱顶制、船舱组装、量油管和导 向管组装在算山油罐区内的预制厂内进行，
5、罐壁板的预制采用龙门自动切割机和 滚板机，采用切割下料和坡口加工一次成型的工艺。d罐壁组装后进行防癌作业：喷砂除锈、刷漆。（壁板预制成形后四日50mm打磨并刷可焊性涂料。）e罐壁采用净料法进行下料和安装，立缝采用E型龙门板无定位焊工艺进行组对。f浮盘的每台罐42个船舱采用在现场预制场先预制成21段（两个船舱为一段），然后吊到罐内安装方法。g浮顶的安装采用专用胎具，把整个浮顶架起来，使浮顶上下可以同时作业。h立缝坡口为内侧“V”型坡口，环缝坡口为内大外小的“K”型坡口。i 90以上焊缝采用自动焊机进行焊接：立缝：采用VEGAVB焊丝振动式高频气电立焊机进行一次焊接成形工艺 （E形板和铜垫板在罐外
6、侧）；环缝：采用AGW一IS/N横焊机进行焊接；焊接程序是先内后外；大角缝：采用CO2+药芯焊丝气保焊打底+角向埋弧焊填充、盖面焊接；罐底板：采用埋弧自动焊焊接；浮顶：采用CO2+药芯焊丝气深焊焊接。22预制方案22l罐底预制a罐底预制：主要是弓形边缘板和中幅边缘板的切割。罐底中幅板、罐底边缘板采用净料预制技术，罐底中幅板、边缘板采用半自动火焰切割机切割。b弓形边缘板尺寸允许偏差测量部位允许偏差（mm）长度AB、CD2对角线之差AD-BC3宽度AC、BD、EF2外脚手架正装自动焊施工工艺流程图第六节壁板组焊第八节壁板组焊第五节壁板组焊第七节壁板组焊第九节壁板组焊第一节壁板组焊第二节壁板组焊第三
7、节壁板组焊第四节壁板组焊基础验收边缘板组对基础验收大角缝焊接罐底、壁板、船舱预制喷砂除锈刷底漆中幅板铺设中幅板组焊单盘胎具安装单盘组对、焊接浮顶开孔配件安装船舱胎具安装船舱和单盘组焊船舱组焊龟甲缝焊接边缘板剩余焊缝焊接外防腐施工第五节加强圈组焊第六节加强圈组焊第七节加强圈组焊第八节抗风圈组焊第九节抗风圈组焊包边角钢安装盘梯及转动扶梯安装导向量油管安装密封装置安装充水试验内防腐施工配套设施安装交工验收首先根据收缩量、罐底坡度等因素算出罐底板的放大余量，再根据来料的钢板几何尺寸绘制排板图，按排板图位置，标注板号。安装时对号入座。预制深度以排板图上的单块板为单位，完成其复验、平板、切割、除锈、检验、
8、防腐、编号等工作。罐底板的下料几何尺寸均按排板图进行，所有罐底板与基础接触的一面除边缘50mm以外全部按设计要求涂上防腐涂料。罐底板预制程序如下：板材验收检查排板涂防腐涂料坡口及周边检验直口、坡口切割放样号线、编号222浮顶预制a浮顶预制主要有两个部分：单盘预制、船舱预制（含中心船舱预制）。B浮顶预制分为两个阶段进行。第一阶段：单盘、船舱以板块为单位在预制厂预制成单件；第二阶段为船舱的拼装，在现场预制场临时钢平台专用股具上进行，组与组分界处上的船舱盖板待以后组装后再现场安装。C船舱组装程序如下：专用胎具制作焊缝煤油试漏船舱立柱组焊船舱盖板、人孔安装船舱底板放样船舱底板敷设焊接底板真空试漏气密试
9、验防腐刷油及编号内外侧板、隔板、加强筋与底板组焊223壁板预制a壁板预制主要为板料检验、切割下料和滚圆过程，由机械厂预制，壁板预制工艺流程如下：板料检验排板交付安装底圈热处理检验下料、切割编号测量记录滚圆、接管预制B壁板安装采用净料组对法，即整圈壁板立缝未焊接前把最后一块板（封口板）封上，且要求整圈立缝焊完后，罐壁板周长符合罐整体要求的规定值。要求壁板下料时综合考虑每张板长的下料误差和整圈板的累计误差，以及对口间隙及焊接收缩量等因素。每张板下料后实测长度，板长误差累计后在整圈板最后一张板上找齐后下料。C由于壁板自动焊的需要，壁板下料的精度必须符合要求这是提高焊接质量和加快施工进度的重要环节。对
10、这一工序，应用全面质量管理的方法，进行工序预控，使该工序工作状态稳定，主要方法是将统计的宽度、对角线、坡口角度、直线度等实际偏差与正态分布图的允许偏差总区进行对照。然后利用控制图对工序状态进行控制，以解决预制过程中随时产生的问题。D壁板滚圆要保证弧度，用样板检查，间隙符合有关要求，滚制过程中为保证质量，要使用专用引弧脂县，且要直立在平台上检查弧度。由于立缝自动焊接存在的角变形；所以壁板滚圆时，用样板检查二端弧度时要求预留一定量间隙（样板中间保证1mm间隙），保证立缝自动焊完成后，立缝角变形为零。e壁板预制前，根据设计要来、施工规范及钢板实际到贷规格给制排板图，报设计及监理单位批准，并应符合下列
11、要求：壁板纵缝，宜向同一方向逐圈错开，其间距为板长的13；底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接缝之间的间距不得小于200m；罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；包边角钢对接接头与罐板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm；壁板尺寸的允许偏差应符台下表：测量部位允许偏差板长AB（CD）10m板长AB（CD）10m宽度AC、BD、EF0.50.5长度AB、CD11.5对角线之差AD-BC22直线度AC、BD0.50.5AB、CD11ABECFD壁板尺寸/测量部位23罐安装方案231基础验收a罐底安装饰工前首先要完成基础
12、验收工作，主要是对基础的方位、标高、水平度进行复测，重点要保证基础混凝土环梁表面的水平度、环梁径宽度等，要求沥青砂层表面凹凸度小于规定值，沥青砂层表面应平整夯实，无突出的隆起、凹境及贯穿裂纹。b在底板铺设前，油罐基础应按基础设计施工图及立式圆筒形钢制焊油座施工及验收规范（GB12890）的规定进行复查验收，有关技术要求为：基础中心标高允许偏差为土 20mm；圈梁每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm：沥青砂垫层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，其检查方法及技术要求如表所示：油罐直径D（m）同心圆直径（m）测量点数允许偏差（mm）圈圈
13、圈圈圈圈圈圈圈圈80122436486081624324012沥青砂层垫层表面凹凸度按下列方法检查：按图在基础上画出测点分布图，用水准仪测量各点标高，同一圆周上测点的测点标高与计算标高之差不得大于12mm。232罐底施工a罐底施工前在罐基础上放样号出每块板的位置，作出定位标记。b罐底施工程序框图如下：罐底排板、预制，基础复测划线边缘板径向收缩组对焊接边缘板到位净料组对外侧对接缝400mm焊接、探伤焊缝组对焊接探伤中幅板铺设第一、二节壁板组焊大角缝组焊探伤龟甲缝组对焊接100%真空试漏，丁字缝100%MTC罐底安装首先确定罐底设计直径的最大值，由于弓形边缘板是按净料预制的，所以划线时除考虑焊接收缩量外还要警虑基础坡度和大角缝焊接收缩量。d按计算所得划线半径划出罐底边缘板外圆线，每隔3m用油漆作好标记，画出中幅板的中心线及分区长条中幅板的位置，全部核对无误后，开始罐底板的铺板。e首先铺弓形边缘板，现场按编号组对，对接缝焊接要采取反变形措施。f再铺中幅板中心线长条板，并把基础上的十字中心线和圆心移至钢板上，作
