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1、表面淬火的淬硬层深与什么有关系感应淬火的有效淬硬层深度主要与设备的频率有关，而一般的感应加热装置的频率是不可调 的，所以设备一旦选定，由于频率一定，所以透入式加热深度就局限在某一个范围，但在实际工作 中还可以通过改变加热参数和加热方式来调节和改变它的实际有效淬硬层深度。鉴于感应加热淬火技术的实践性很强，目前理论上能够指导刚入门的新手的内容极其有限，在今后相当长时间内，这项技术仍然以试验为主。感应淬火最主要是频率，频率不变，只能在很小的范围内调整频率、功率、下降速度、冷却延时等等也很重要！最重要的：感应器间隙！直接影响的是感应淬火频率，其次为保温时间，还有就是预备热处理情况在设备频率一定的前提下
2、，可以从以下几个方面调整和改变有效淬硬层深度：1. 当采用连续移动式扫描加热淬火时，可通过改变解热功率、移动速度机感应器间隙来增大或减小淬硬层深度；2. 当采用一发法淬火，可通过改变加热功率、加热时间、感应器间隙以及是否进行脉冲加热或延时加热等方式改变有效淬硬层深 度。表面淬火的淬硬层深大概和以下因素相关：1、频率2、功率、加热时间或扫描速度、感应器间隙和高度3、材料的淬透性4、冷却液的冷速：包括品牌浓度（冷却特性值）、喷淋强度（淬火液压力）、温度、角度等5、回火温度6、需要检测的的作为有效硬化层的起始硬度7、晶粒度、预备组织的状态热处理炉之【感应表面淬火】常见缺陷及对策硬度不足产生原因：1.
3、 单位表面功率低，加热时间短，加热表面与感应器间隙过大，使感应加热温度降低，淬火组织中有较多的未溶铁 素体2. 加热结束至冷却开始的时间间隙太长，喷液时间短，喷液供应量不足或喷液压力低，淬火介质冷却速度慢，使组 织中出现托氏体等非马氏体组织对策：1. 提高比功率，延长加热时间，减小感应器与工件表面距离2. 加大喷液供应量，减少加热结束至冷却开始的时间，提高冷却速度软点产生原因：喷水孔堵塞或喷水孔太稀，使表面局部区域冷却速度降低对策：检查喷水孔软带产生原因：轴类工件连续加热淬火时，表面出现黑白相间的螺旋带或沿工件运动方向的某一区域出现直线黑带。黑 色区域存在有未溶铁素体、托氏体等非马氏体组织。产
4、生的原因1. 喷水角度小，加热区返水2. 工件旋转速度与移动速度不协调，工件旋转一周感应器相对移动距离较大3. 喷水孔角度不一致，工件在感应器内偏心旋转对策1. 加大喷水角度2. 协调工件旋转速度与感应器移动速度3. 保证工件在感应器内同心旋转淬火裂纹卫产生原因：1. 过热（如轴端裂纹，齿面弧形裂纹）2. 冷却过于激烈3. 钢材含碳量较高，开裂倾向急剧增加4. 工件表面沟槽、油孔使感应电流集中5. 未及时回火对策1. 降低比功率，减少加热时间，增大感应器与表面距离，同时加热时降低感应器高度2. 采用冷速较缓慢的淬火介质，降低喷液供给量和喷液压力3. 精选碳含量，使45钢中的碳控制在下限，采用冷
5、却速度缓慢的淬火介质4. 用铁屑堵塞5. 及时回火或采用自行回火畸变产生原因：感应淬火时，多数表面为热应力型畸变。为了控制畸变量，应减少热量向心部传递对策：采用透入式加热，提高比功率，缩短加热时间。轴类工件采用旋转加热，能减少弯曲畸变。为防止齿轮轴内 径收缩，内孔加防冷盖，使之与淬火介质隔绝。薄壁齿轮淬火时，对内孔喷水加速冷却，可控制内径胀大 硬化区分布不合理产生原因：淬硬区与非淬硬区位于工件应力集中处，由于该处存在残余拉应力峰，容易发生断裂 对策：使硬化区离开应力集中的危险断面68mm，或对截面过渡的圆角也进行淬火强化或滚压强化 硬化层过厚产生原因：对于小模数齿轮同时加热淬火后，齿部几乎全部淬透，使用过程中易断齿对策：在工艺上选用频率高的设备，提高单位面积上的功率，缩小感应器与工件的间隙，减少加热时间，可减少硬 化层厚度表面灼伤产生原因：由于感应器与工件短路，使工件表面出现烧伤痕迹和蚀坑:对策：保证感应器与工件之间合适的距离
