《液压系统设计的步骤大致步骤》由会员分享，可在线阅读，更多相关《液压系统设计的步骤大致步骤（31页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、第=篇 液區兼毓设计芳法现代机械一般多是机械、电气、液压三者紧密联系和结合的一个综合体，现代机械中， 液压传动与机械传动、电气传动并列为三大传动形式，液压传动系统的设计在现代机械的设 计工作中占有重要的地位。因此，液压系统作为现代机械的一个组成部分，液压系统的设计 要同主机的总体设计同时进行。着手设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形 式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简 单、维修方便的液压传动系统。一 课程设计的目的液压与气压传动课程是工科机械类各专业都开设的一门重要课程。它既是一门理论 课，也与生产实际有着密切的联系。为了学好这样一门重
2、要课程，除了在教案中系统讲授以 外，还应设置课程设计教案环节，使学生理论联系实际，掌握液压传动系统设计的技能和方 法。液压传动课程设计的目的主要有以下几点：1、综合运用液压与气压传动课程及其他有关先修课程的基本理论、生产实践和相关专 业知识，进行液压传动设计实践，使理论知识和生产实践紧密结合起来，从而使这些知识得 到进一步的巩固、加深提高和扩展，并掌握液压系统设计计算的一般方法和步骤。2、在设计实践中学习和掌握各种常用的规范与非规范液压元件的设计方法，尤其是各 类规范元件的选用原则和回路的组合方法，培养机械制图、结构设计和工程运算等设计技能， 提高学生分析和解决生产实际问题的能力，为今后的设计
3、工作打下良好的基础。3、通过设计，学生应在计算、绘图、运用和熟悉有关技术资料（包括设计手册、产品 样本、规范和规范）以及进行估算方面得到实际训练。掌握与本设计有关的资料查询和正确 运用，熟练掌握其中的有关技巧。液压系统的设计步骤并无严格的顺序，各步骤间往往要相互穿插进行。一般来说，液 压系统设计的步骤大致如下：1、确定液压执行元件的形式，明确设计要求，进行工况分析。2、初定液压系统的主要参数。3、制定基本方案，拟定液压系统原理图。4、计算和选择液压元件。5、验算液压系统性能。6、绘制工作图和编写技术文件。根据液压系统的具体内容，上述设计步骤可能会有所不同，下面对各步骤的具体内容进 行介绍。二明
4、确设计要求进行工况分析设计要求是进行每项工程设计的依据。在制定基本方案并进一步着手液压系统各部分设 计之前，必须把设计要求以及与该设计内容有关的其他方面了解清楚。(1) 主机的简况：用途、性能、工艺流程、作业环境、总体布局以及对液压传动装置的位置 和空间尺寸的要求等；(2) 主机对液压系统的性能要求，具体包括：a液压系统要完成哪些动作，动作顺序及彼此联 锁关系如何；b液压驱动机构的运动形式，运动速度；c各动作机构的载荷大小及其性质；d 对调速范围、运动平稳性、转换精度等性能方面的要求；e自动化程度、操作控制方式的要 求；f对效率、温升、成本等方面的要求。(3) 液压系统的工作环境的要求，对防尘
5、、防爆、防寒、噪声、安全可靠性的要求；在上述工作的基础上，应对主机进行工况分析，工况分析包括运动分析和动力分析，对 复杂的系统还需编制负载和动作循环图，由此了解执行元件的负载和速度随时间变化的规 律，为确定系统及各执行元件的参数提供依据。以下对工况分析的内容作具体介绍。1、运动分析主机的执行元件按工艺要求的运动情况，可以用位移循环图(L-t),速度循环图(v-t), 或速度与位移循环图表示，由此对运动规律进行分析。(1)位移循环图 L-t图2-1为液压机的主液压缸位移循环图，纵坐标L表示活塞位移，横坐标t表示从活塞 启动到返回原位的时间，曲线斜率表示活塞移动速度。该图清楚地表明液压机的工作循环
6、分 别由快速下行、减速下行、压制、保压、泄压慢回和快速回程六个阶段组成。(2)速度循环图v-t (或v-L)工程中液压缸的运动特点可归纳为三种类型。图2-2为三种类型液压缸的v-t图，第一种如图2-2中实线所示，液压缸开始作匀加速运动，然后匀速运动，最后匀减速运动到终点；第二种，液压缸在总行程的前一半作匀加速运动，在另一半作匀减速运动，且加速度的数值相等；第三种，液压缸在总行程的一大半以上以较小的加速度作匀加速运动，然后匀减速至行程终点。v-t图的三条速度曲线，不仅清楚地表明了三种类型液压缸的运动规律，也间接地表明了三种工况的动力特性。2、动力分析动力分析，是研究机器在工作过程中，其执行机构的
7、受力情况，对液压系统而言，就是 研究液压缸或液压马达的负载情况。(1) 液压缸的负载及负载循环图A、液压缸的负载力计算 工作机构作直线往复运动时，液压缸必须克服的负载由六部分组成：F = F + F + F + F + F + F(2-1)c f i G m b式中：F为切削阻力；Ff为摩擦阻力；F.为惯性阻力；Fg为重力；F为密封阻力；Fb cfiGmb为排油阻力。图 2-3 所示一个以液压缸为执行元件的液压系统计算简图。各有关参数已标注在图上，其中fw是作用在活塞杆上的外部载荷。f是活塞与缸壁以及活塞杆与导向套之间的密封阻 Wm力。作用在活塞杆上的外部载荷包括工作载荷F，导轨的摩擦力行和由
8、于速度变化而产生 gfc的惯性阻力F.。其中常见的工作载荷F有作用于活塞杆轴线上的重力Fg、切削阻力F、挤 G压力等。a、切削阻力FC液压缸运动方向的主要工作载荷，对于机床来说就是沿 工作部件运动方向的切削力，此作用力的方向如果与执行元 件运动方向相反为正值，两者同向为负值。该作用力可能是 恒定的，也可能是变化的，其值要根据具体情况计算或由实 验测定。b、摩擦阻力F为液压缸带动的运动部件所受的摩擦阻力，它与导轨的图2-3 液压系统计算简图形状、放置情况和运动状态有关，其计算方法可查有关的设计手册。图2-4 为最常见的两种导轨形式，其摩擦阻力的值为 对于平导轨 応(G+Fn)(2-2) 对于 V
9、 型导轨Ff=工(G+FN)/sin(a/2)(2-3)图 2-4 导轨形式 式中G运动部件所受的重力(N)；Fn外载荷作用于导轨上的正压力(N)； 一摩擦系数，见表2-1；aV型导轨的夹角，一般为90。表2-1摩擦系数“导轨类型导轨材料运动状态摩擦系数()滑动导轨铸铁对铸铁启动时低速(vV0.16m/s)高速(v0.16m/s)0.15 0.200.1 0.120.05 0.08滚动导轨铸铁对滚柱(珠) 淬火钢导轨对滚柱(珠)0.0050.020.003 0.006静压导轨铸铁0.005c、惯性阻力F.iG Av g Atma(N)(2-4)惯性阻力 F 为运动部件在启动和制动过程中的惯性力
10、，可按下式计算：式中m运动部件的质量(kg)；a运动部件的加速度(m/s2)；G运动部件的重量(N)； g重力加速度，g=9.81m/s2； v速度变化量(m/s)； t起动或制动时间(s), 般机械厶t=0.10.5s,对轻载低速运动部件取小值,对重载高速部件取大值。行走机械一般取4 v/A t=0.51.5m/s2。d、重力FgG垂直放置和倾斜放置的移动部件，其本身的重量也成为一种负载，当上移时，负载为正 值，下移时为负值。e、密封阻力Fm密封阻力指装有密封装置的零件在相对移动时的摩擦力，其值与密封装置的类型、液压缸的制造质量和油液的工作压力有关。，由于各种缸的密封材质和密封形成不同，密封
11、阻力难以精确计算，在初算时，一般估算为FF = (1 -n )f (2-5)mm nm式中n 液压缸的机械效率，一般取0.900.95。m验算时，按密封装置摩擦力的计算公式计算。f、排油阻力Fbb排油阻力为液压缸回油路上的阻力，该值与调速方案、系统所要求的稳定性、执行元件等因素有关，在系统方案未确定时无法计算，可放在液压缸的设计计算中考虑。B、液压缸运动循环各阶段的总负载力液压缸运动循环各阶段的总负载力计算，一般包括启动加速、快进、工进、快退、减速 制动等几个阶段，每个阶段的总负载力是有区别的。a、启动加速阶段：这时液压缸或活塞处于由静止到启动并加速到一定速度，其总负载 力包括导轨的摩擦力、密
12、封装置的摩擦力(按缸的机械效率n =0.9计算)、重力和惯性力等m项，即：F = F + F 土 F + F + F (2-6)f iGmbb、快速阶段： F = F 土 F + F + F (2-7)fGmbc、工进阶段：F = F + F 土 F + F + F (2-8)fcGmbd、减速阶段：F = F 土 F - F + F + F (2-9)fGimb对简单液压系统，上述计算过程可简化。例如采用单定量泵供油，只需计算工进阶段的 总负载力，若简单系统采用限压式变量泵或双联泵供油，则只需计算快速阶段和工进阶段的 总负载力。C、液压缸的负载循环图对较为复杂的液压系统，为了更清楚的了解该系
13、统内各液压缸(或液压马达)的速度和负 载的变化规律，应根据各阶段的总负载力和它所经历的工作时间t或位移L按相同的坐标绘 制液压缸的负载-时间(F-t)或负载-位移(F-L)图，然后将各液压缸在同一时间t(或位移)的 负载力叠加。图2-5为一部机器的F-t图，其中：0t为启动过程；tt2为加速过程；t2t3为恒速 过程；t3t4为制动过程。它清楚地表明了液压缸在动作循环内负载的规律。图中最大负载 是初选液压缸工作压力和确定液压缸结构尺寸的依据。(2)液压马达的负载 工作机构作旋转运动时，液压马达必须克服的外负载为T = T + T + T (2-10)e fiA、工作负载力矩T工作负载力矩可能是
14、定值，也可能随时间变化，应根据机器工作条件进行具体分析。常 见的工作负载力矩有被驱动轮的阻力矩、液压卷简的阻力矩等。B、摩擦力矩Tf为旋转部件轴颈处的摩擦力矩，其计算公式为：T =卩 GR (N - m) (2-11)f式中G旋转部件施加于轴颈上的径向力(N)；“一摩擦系数，参考表2 -选用；R旋转轴颈的半径(m)。C、惯性力矩M.i为旋转部件加速或减速时产生的惯性力矩，其计算公式为：T = Je = J(N - m) (2-12)iAt式中角加速度(rad/s2)； 3 角速度变化量(rad/s)； t起动或制动时间(s)；J回转部件的转动惯量(kgm2)，J=1GD2/4g, GD2为回转
15、部件的飞轮效应 (Nm2)。各种回转体的GD2可查机械设计手册起动加速时T二T + T + T (2-13)efi稳定运行时T二T + T (2-14)ei减速制动时T二T + T T (2-15)efi计算液压马达负载转矩Tm时还要考虑液压马达的机械效率m=090.98。Tm 二(2-16)M 耳m根据式(2-10)，分别算出液压马达在一个工作循环内各阶段的负载大小，便可绘制液压 马达的负载循环图，其绘制方法参照图2-5。 不管选择的执行元件是液压缸还是液压马达，先要计算各阶段的载荷，绘制出执行元件的负 载循环图，以便进一步选择系统工作压力和确定其他有关参数。三确定液压系统主要参数液压系统的主要参数是压力和流量，它们是设计液压系统，选择液压元件的主要依据。 压力决定于外载荷。流量取决于液压执行元件的运动速度和结构尺寸，故液压系统的主要参 数决定了执行元件结构和尺
