企业现场管理办法

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1、XXXXX 公司现场管理办法各单位: 为进一步强化现场管理,规范现场激励机制，激发车间班 组强化现场管理积极性和主动性，提升现场管理标准和质 量，将现场打造成展示企业形象和竞争力的基地,特制定本办 法.一、职责分工（一）公司现场分管领导：负责公司现场管理的总体规 划、组织、领导、检查和奖励考核工作（二）生产管理部：负责现场整治规划草案的制定及 , 日常工作协调、监督检查及考核.负责设备管理及检修项目现 场工作的指导、协调、检查和督促整改，负责生产工艺平衡， 杜绝跑冒滴漏.（三）安全环保部负责安全及环保现场管理。（四）投资管理部：负责公司投资项目现场安全文明施工 管理。（五）党委工作部：负责机关

2、现场管理及现场先模人物 报道宣传,营造氛围。（六）保卫部：负责易燃、易爆、危险场所及交通安全排查和 厂区内机动车辆的交通安全管理。（七）人力资源部：负责现场奖励考核的落实，建立现场 管理考核、奖励资金专项账户。（八）各单位负责根据公司总体安排，结合本单位实际， 制定现场管理办法，明确职责分工，抓好本单位现场管理工作。二、工作程序（一）制定现场规划1. 制定年度现场整治规划。生产管理部每年 1月底前， 根据总部及公司要求，组织各单位年度现场整治计划，在综 合论证分析的基础上，做好顶层设计，形成公司年度现场整 治规划方案，提请公司讨论通过后，组织实施.现场整治规划 包括以下几方面内容:是现场5S管

3、理以消除跑冒滴漏、卫生死角等为重点， 制定现场 5S 管理规划，强化现场重点跑冒滴漏整治、卫生 清理、定置管理、提升现场管理标准，组织广大员工开展现 场整治合理化建议.二是现场作业标准化.围绕岗位关键作业,制定标准化作 业规划，修订完善各工序的标准化作业卡和单点教程，实现 标准作业卡对作业的全覆盖，强化作业标准的执行和改进， 提升操作、点检、维护水平,消除生产波动。三是开展目视化管理。按照公司目视化颜色标准（附件 2）,规范现场目视化管理。将目视化与业绩指标分解、跟踪 管理、问题解决看板相结合，实现指标跟踪分析、问题解决 管理目视化。四是开展问题解决和能力提升。建立完善问题反映、解 决流程，强

4、化执行力建设，提升问题解决效率和效果.开展岗 位能力评估，建立能力评估矩阵,定期、有针对性的开展能力 提升工作。五是基础设施整治。以保温、除锈防腐、闲置设施、道 路、线路、物流等为重点，制定基础设施整治规划。六是绿化整治。以主要干道为重点，制定厂区绿化规划。 七是班组、车间创建。明确班组、车间创建计划，制定 安全干净班组创建目标和计划（第一季度 20、第二季度 50%、第三季度 80%、第四季度 100）,现场管理达标车 间创建目标和计划（二季度 40的车间创建为达标车间，三 季度 90，10 月底前，所有车间创建为现场管理达标车间， 每个单位至少创建 1 个模范车间）.2。制定实施计划。各单

5、位依据公司现场年度工作规划， 分别制定本单位的现场工作计划，明确工作目标、具体措施、 责任人和时间进度要求，并全力组织落实。（二）计划实施1。落实实施计划。各单位、各部门，要加强组织领导, 明确责任分工，严格落实现场整治工作计划,每周跟踪计划完 成情况，确保计划按时完成。2。建立例会制度。建立公司、分厂、车间、班组四级 现场管理例会制度，通报现场计划落实情况，协调解决现场 管理存在问题。3。建立检查整改机制。完善落实公司、分厂、车间、 班组四级检查、整改机制,提升自主管理水平。（三）现场检查及整改1.日常检查.生产管理部组织各单位现场分管人员，每周 对各单位现场进行检查 ,同时对前期反馈问题整

6、改保持情况进行复查。2.月度综合检查。生产管理部组织各单位现场分管领导,于每月下旬第一周，随机抽查各单位不少于 50的车间，按照“安全、干净”班组打分标准，对抽查车间的所有班组、 岗位进行全面检查。3.建立问题登记台帐 .生产管理部建立现场检查登记台帐，跟踪各单位反馈问题的整改情况，完善更新问题台帐， 统计重复问题发生率。4.现场通报.一是生产管理部每周一在公司调度晨会上通报现场存在的突出问题 ,提出整改要求.二是在公司办公楼 大屏幕上对得分后三名的单位进行通报。5.现场问题整改。 各责任单位与每个周五下午下班前 , 将本周反馈问题的整改落实情况报生产管理部，不能及时整 改的要说明原因和控制措

7、施.三、现场管理激励措施一）现场检查标准及扣款标准现场检查标准及问题扣款标准执行XXXX公司现场检 查管理暂行办法.同时对用水冲地、风管吹灰、汽包排污常 开、反馈问题未有效整改、同类问题出现三次及或对其他单 位同类问题未举一反三整改的，每项考核 1000元。（二）车间、班组创建考核1. 创建率考核。车间季度创建率达不到公司目标要求的， 每缺少1个考核 3000元。2. 保持考核。车间未有效保持现场整治成果，出现滑坡，按所发奖励两倍进行考核。3. 班组考核按“安全、干净”班组细则规定落实。（三）考核、奖励落实1。对现场考核奖励，人力资源部设立专项账户,专款专 用。2。对所有考核、奖励，必须按责任

8、、贡献大小落实， 杜绝平均分配现象。请各单位于每月的 5日前将现场考核、 奖励落实明细报生产管理部.附件：1。达标车间评价标准2. XXXX 公司目视化管理标准附件1达标车间评价标准二级 指标权 重采集项权 重评分标5S80%1.现场5s标准清晰且严格执行30%标准清晰无漏项，覆盖所有 分；5S标准为目视化为5分2.现场无泄漏现象，设备见本色、无泄 漏、无油污，20%设备见本色、无泄漏、无油 减0。5分；现场无泄漏现象3。员工对负责区域5S活动改善活动有 建议、有记录，且落实率超过90%20%年均每人提出1项5S建议 落实率90%以上为5分4。在显著区域使用目视化持续推进5S 活动的开展30%

9、现场无多余物资，定置标识清 和色彩管理为3分；定期梳.操作 管理20%5.各工序KAI明确清晰100%KAI量化并在岗位粘贴为1 分；每周对KAI和操作进行作业 标准20%6。具有统一的标准作业规程且遵守执行40%操作规程为1分；关键作 为标准作业卡或单点教程为57.班组长对标准作业的执行有检查记录 （可以在交接班记录体现）20%有为1分;班组长对照作业 员工互相提醒的为5分8.有标准化作业的定期维护更新的记 录，修订者全部为作业员40%有为1分；修订者有作业5分一级 权 指标 重%5S及操作 20%20%标准化作业问题解决与改善二级 指标权 重采集项权 重评分标标准 化作 业80%9。现场工

10、作岗位（区域）能够看到主要 工序的统一的目视化的标准作业卡30%有关键作业判定标准，且制 作了标准作业卡，突出安全、环 位置制作了看板为3分；各 和定置线，定置线框内有标准作10。多产品产线10%每个产品均有成套标准化作 品组合的标准化作业为5分；11。生产节拍控制10%有生产节拍控制程序为3 分 标准化作业流程或操作动作分解12.主要操作有每3个月进行一次标准化 工作分析和修订的记录50%有为1分；每半年分析一 分；每季度分析一次，80%作问题解决50%13。通过可视的现场问题看板反映、解 决、跟踪出现的问题,且维护、更新及时40%有且按时更新为1分；针 息化技术或手段进行问题管理14.业绩

11、对话会有问题解决跟踪记录和 分析,下级不能解决问题应在上层级业绩 对话会进行体现20%有为1分；重复发生问题 生率低于20%为5分15。具有清晰的问题解决流程图（表），各 类问题有解决的时限要求40%有为1分;问题解决激励机 以上的问题按时解决率达到10问题 分析50%16.车间、分厂、企业对问题有记录台账， 每周对问题有统计分析或记录，且得到有 效跟踪和解决50%现问题升级痕迹，上一层级 1分；每月统计分析为 问题跟踪、问题跟踪、问 程的自动化，且80%以 分20%目视化二级 指标权 重采集项权 重评分标17。针对重复发生的问题能够系统的使 用控制图、A3报告、田口实验等对较为复 杂的问题进

12、行分析、跟踪，并有相应的案 例50%有为3分；案例解决效果 息化系统能够自动归档并分类查标识 目视化30%18。现场的主要通道、管路、工序及设 备有明显的标识，并符合国标 （GB2893-2008 ）安全色标准50%有统一标识色彩规划为1分 行色彩化为3分；地下管网19.厂区建立目视化管理办法，对设备、 物料、工具等物品有明确的定位，并建立 标识牌50%建立目视化管理办法，且得 据和色彩管理为3分；定期更状态 目视化30%10。使用红黄绿三色对设备状态、运行 参数、物料存放进行标识100%设备运行状态目视化为1分 分；色彩和数据量化结合为业绩 目视 化10%21.设立包括企业级、二级单位级、车

13、间 级、班组级（主要控制冈位、有产品产出 或关键质量指标的冈位）四级业绩看板60%建立业绩看板并按规定更新 级单位、车间、班组），红黄绿 进行更新分析为5分22。业绩对话会40%业绩对话会使用电子看板为 管理和控制图进行分析的为3 5分能力 目视化10%23.能力矩阵分析100% 立有覆盖全部岗位的能力 进行员工能力分析，并每 行培训，现场80%以上员20%能力提升二级 指标权 重采集项权 重评分标异常 处置 目视化20%24.建立有红黄绿灯警示或语音辅助或 现场提醒看板为主要内容多种形式的安 灯系统50%针对安灯信号有清晰的应对 常处置制作看板的为3分；25.主要控制岗位设置有异常处理进度的

14、看板或电子展示板50%主要控制岗位有异常处置跟 踪，对应支持单位有对应响应 单位实现目视化的为5分培训 与应 用20%26.建立员工技能档案，定期更新100%建立员工技能档案并定期更 分；定期组织覆盖全体员工 能实现目视化并定期更新的为能力 培养80%27.能够运用5W2H、QC7大工具、5个为 什么、鱼骨图等简单的工具解决质量问题40%岗位典型问题有工具分析案 生问题进行分析案例为3分；（ 料等进入信息化知识库并定期一 和培训学习的频率高为5分28。各抽取3名以上一线班组长和员工提 问且能够掌握和运用这些工具30%班组长全清晰为2分；每少 每少1人减1分29。员工积极反应问题并参与日常的问 题解决30%有反应流程为1分；显著 少于1件为3分；每季度人.20%附件2XXXX公司目视化管理标准各单位: 为统一、规范各类标识，提高现场安全文明生产水平， 打造整齐划一、一目了然的工作现场，特制定目视化管理标 准，请遵照执行.本标准适用于生产及办公现场。