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1、精选优质文档-倾情为你奉上过程审核检查表: S1 P; t% m7 D# r一、 批产前产品开发（设计）6 i7 O& e O5 q9 y9 q1.1策划1.1是否已具有顾客对产品的要求？（图纸、标准、检验规范、技术供货条件、重要产品特性值、质量协议、法规等）: P, X, d; A4 H7 w3 ! p1 E4 Q1.1.2是否具有产品开发计划，并坚持目标值？- S& c- i( Y k* y$ G（进度表、目标值确定与监控、同步工程小组等）) p$ T2 ?# i; l* P2 M: m1.1.3是否策划了落实产品开发的资源？（顾客要求、具有素质的人员、工程规划、模具/工装、试验/检验/实
2、验室装置、CAD/CAM等）1.1.4是否了解/考虑到了对产品的要求？) g% 5 2 G# H# C; a( x& m（顾客要求、企业目标、设计开发过程、重要特性值、功能指标、材料等）1.1.5是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？（设计、质量、过程装备能力、标准、企业目标、进度表等）% E& N9 i$ V4 C7 B% b/ E2 b3 T1.1.6对于项目的进行是否已策划/已具有必要的人员与技术前提？ w# o3 w- J2 n2 q（项目领导、项目策划小组/职责、模具/设备、试验/检验装置、CAD/CAM等）1.2落实 1.2.1是否已做了设计FMEA，并确定了改进措施？: O;
3、P/ h5 V3 （顾客要求/产品建议书、功能/安全/重要特性值、环保、试验结果）- Y/ s$ ; K S9 q7 1.2.2设计FMEA是否在项目过程中补充更新，符合现状？并且已确定的措施是否已落实（顾客要求、重要参数/特性值、功能/装车尺寸、材料、环保、运输等）1.2.3是否制订了质量管理计划？（从样车小批量试装）1.2.4是否具有各阶段所要求的认可证明？) O& h0 _4 k% ?/ 9 a( j（产品试验：装车、功能、寿命、环境模拟）% / p- n# x# N( M- G4 n1.3.5是否已具有必要的能力？% E2 i, C# R( F+ F D2过程开发! Zp V - k:
4、 A2.1策划r7 F# C6 N6 W, W% 8 0 x& D s2.1.1是否具有对产品的要求？（产品的所有要求在策划工作中加以考虑）- A4 T- Q- P. ?4 n2.1.2是否已具有过程开发计划，并坚持了目标值？+ 0 U) B) y V+ A（顾客要求/成本/进度表：策划认可/采购认可、样件（样车）/试生产、批量生产起始）; F4 D6 |. 7 / L6 j+ l 2.1.3是否已策划了实施批量生产的能力？- u4 E! F- j( M, H（顾客要求，原材料的可提供性，具有素质的人员，缺勤时间/停机时间，设备，模具，检验设备，实验室设备）: F9 N X5 r8 g f;
5、F2 a7 Q+ 2.1.4 是否了解并考虑了对生产过程的要求？7 W* E, n. u5 ) , K( ( r! H（设备/模具/工装/检验器具的适合性，工作/检验岗位的布置、标识）! r8 - _% K! V1 a. V8 m# H4 W& c7 . d; d+ a: u2.1.5是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？4 b9 K+ e Q2 3 C( m3 j9 ; Q0 H2 u（项目领导/策划小组职责，具有素质的人员，过程中的交流信息）3 r6 V7 E% P% F. 2.1.6是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？2 H* 9 9 B, f: o# y) r
6、3 e（所有生产工序，包括配套厂）2 G. a+ U1 , Z0 A0 E2.2落实. J/ M% k+ A# Y+ B0 J: T0 i2.2. 1过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？3 S2 h2 r5 r9 _: a% g2.2.2是否制订了质量计划？2 E5 M$ L# o6 Q _（确定标识出特征值，制订检验流程计划，配置设备和装置，配备测量技术，在产品落实阶段中进行检验）! C* n! A) h6 v( u2.2.3是否已具有各阶段所要求的认可/合格证明？ ea# t4 i, / P N5 i1 y（产品试验，批产前样件，首批样件，特性值，物流运输方案
7、，模具等）( C, z* R! K) |2.2.4是否为了获得批量生产前认可而进行在批量生产条件下的试生产？& 1 - Z0 G; D* c3 m5 w2.2.5生产文件和检验文件是否具备且齐全？# D . F* ! o8 _$ 7 N9 y（过程参数，机器/模具/辅助器具，检验指导书，作业指导书，控制图）8 - H. X- o! i4 2.2.6是否已具备所要求的批量生产能力？$ ! J 0 ?; W7 K（顾客要求，原材料可提供性，具有素质的人员，单台设备产量，房屋，场地，设备，仓库）I . r! g! Z3 O# M* n% gl) p# U1 U! Kh! b二 批量生产* L% G7
8、 k, k5 G Q( M: d o, O1 供方/原材料 S, d ?# / D% nw2 Y2 g1. 1是否仅允许已认可的且具有质量能力的供方供货？3 a# |5 C! w! M; D（供方会谈，质量能力审核，实物质量评定，质量业绩评定）; ( z6 q! r. A4 H9 # q1. 2是否确保供方所供产品质量达到供货协议要求9 r5 Y( K4 n1 G_（足够的检验可能性，内部/外部检验，质量保证协议，缺陷分析评定，能力证明）1 y0 O8 a$ dD! & B! b2 1. 3是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？8 N; C9 X0 ) ?. O# u1 3 S,
9、（质量会谈纪要，改进计划的商定与跟踪，改进后零件的检验记录和测量记录，缺陷统计分析评定）5 n% C4 o% h7 1. 4是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？) J3 G! C9 U9 o1 D& P% J（工作小组，确定质量、价格及服务的定量目标）( c( , w+ y1 ?& e! 9 |2 9 d7 v: P/ a1. 5对已批量的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？- s6 g% m5 e% E4 _（首批样件报告，重要特性值的能力验证，可靠性分析评定，型式试验）f+ a( F: & & q1 a1. 6是否对顾客提供的产品执行了与顾客商
10、定的方法？! R! T. W8 u; a) D2 F9 w3 a% E（服务，模具/工装/检具，包装，产品）. D2 f$ 8 d& v4 S1. 7原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？! ?6 |: j& F3 B+ h( b$ G: c3 6 X（顾客要求，看板/准时化生产，贮存成本，原材料出现瓶颈时的应急计划，先进先出）, H0 s0 U4 a, Q9 A9 ! * L7 r1. 8原材料/内部剩余料是否有合适的进料和贮存方法？3 a: n) e/ s; A/ t& r（包装，仓库管理系统，先进先出，环境要求，标识，隔离）- 2 o+ P& U( , g1 G( z3 E/ w5 s
11、1. 9员工是否具有相应的岗位培训？+ , G8 ; u# s# r$ （供方的选择、评价、鉴定，产品检验、测量和试验，贮存/运输，物流）4 W! rx& D6 / - r7 d2 6 U% F+ o: l# Z: A, C ; z6 . l( ( O) d: c2 Q1 u4 t) T# Ml% c |: - G* Z( t8 * k2 生产（每一道加工工序）2 R! d1 5 ?6 x9 x0 o0 y; _. Y2 1人员/素质# l9 Fp& K1 4 p1 n1 1.1. 1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？9 o7 7 y! C, ) Q（参与改进项目，设备点检，首
12、件检验，末件检验，理解控制图，终止生产的权利）0 K4 n5 _# J$ ?4 z; f( C y2.1. 2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？+ D* F0 lL7 b# X（整齐和清洁，维修保养，零件准备/贮存，检具的校准标定）, S7 g: a% L9 z2.1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？. f$ s2 d, e0 C! a: X2 _- K（对过程进行指导/培训/资格的证明、能力证明，产品以及发生的缺陷的知识）/ f0 I% A+ z7 O* k4 j. T2 J e2.1.4是否有包括顶岗规定的人员配置计划？% x: V; 8 e6 P（生产班次计
13、划，素质证明，工作分析/时间核算）: R5 c5 i. M/ C2.1.5是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？* _ u; : tX m5 v4 |, O5 Q. o（质量信息，改进建议，自我评定等）9 t. v) e* f; k/ I5 S- 2.2生产设备/工装8 z; 7 L$ 0 l2.2.1生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？ k. f0 D （机器能力调查/过程能力调查、重要参数强迫控制/调整、维修情况）i # R l8 e! R- y- N9 2.2.2在批量生产中使用的检测，试验设备是否能有效地监控质量要求？& H- i d,（可靠性试验，功能试验，测量精
14、度，检具能力调查，数据采集和分析，检具标定证明） D* Z3 y- H9 % E+ F4 e W2.2.3生产工位，检验工位是否符合要求？8 I, p4 ZT 0 h: W, 9 （照明，整齐和清洁，环境保护，环境和零件搬运，安全生产）. S y9 p0 n6 U0 l; S; y! n2.2.4生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？4 m4 z7（过程参数，机器/模具/辅助装置,检验规范（重要特性，检验，测量和试验设备，方法，频次）作业指导书/检验指导书，发生缺陷的信息）: E* |; _. _& Y, O1 T% G2.2. 5对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？0
15、 Z# H! * W7 |（调整计划，调整辅助装置/比较辅助方法，灵活的模具更换装置，极限标样）; # U7 Q- z8 a7 P3 C1 N+ T7 G2.2.6是否进行批量生产起始的认可，并记录调整参数或偏差情况？+ F* v) ( z6 o. （新产品，更改过的产品，停机/过程中断，修理更换设备，材料更换，工艺参数更改，首件检验记录，模具检具认可，包装）7 n4 k. S, Q+ P3 d- b, J% O4 j9 t2.2.7是否按落实的要求的纠正措施并检查其有效性？) M2 A, / h8 pC3 （风险分析/缺陷分析 ，审核后提出的改进计划，内部抱怨，顾客抱怨）9 nF3 2.3运输/搬运/贮存/包装5 P8 u8 D8 J+ : e2.3.
