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1、内 容 摘 要 此说明书是对直角弯头模具设计过程的详细说明，以及必要的计算。目 录第一章 塑件工艺规程的编制 11.1塑件的工艺性分析 12.2计算塑件的体积和重量 13.3塑件工艺参数的确定 1第二章 注射模的结构设计1.1分型面的选择 22.2确定型腔的排列方式 23.3浇注系统设计 34.4抽芯机构设计 35.5成型零件结构设计 4第三章 模具设计的有关计算 4第六章 绘制模具总装图和非标准零件工作图 6第七章 注射模主要零件加工艺规程的编制61.1型腔板加工工艺过程 62.2型芯加工工艺过程 7一.塑件工艺规程的编制1 塑件的工艺性分析（1） 塑件的原料分析 塑料件的材料采用聚氯乙烯，
2、属热塑性塑料。从使用权用性能上看，该塑料收缩率小，不易变形，抗弯强度较强。熔料流动性较好，成型较容易。该塑料吸水率较小。成型时注易冷却。（2） 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 1）结构分析 从零件图上分析，该零件总体形状为圆环形弯头，在长度方向上有两个凸台，件平放在模具上。因此，模具设计时必须设置侧抽芯机构来成型内孔，该零件属于中等复杂程度。 2）尺寸精度分析 该零件尺寸精度采用6级。可见，该零件的尺寸精度属于中等，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。从壁厚上看，壁厚都是4.8mm，属均匀壁厚，有利于零件的成型。 3）表面质量分析 该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，没有特别的表面质量要求
3、，故比较容易实现。 综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。2 计算塑件的体积和重量计算重量是为了选用注射机及确定模具型腔数。计算塑件的体积：V=180立方厘米计算塑件的重量：根据设计手册可查得聚氯乙烯的密度为1g/cm3故塑件的重量为：m=180g采用一模一件的模具结构，考虑其外形尺寸、注射所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注射机XS-ZY-125。3 塑件工艺参数的确定查找塑模课本附录H和参考工厂实际应用的情况，聚氯乙烯的成型工艺参数可作如下选择。试模时，可根据实际情况作适当调整。注射压力：150mpa模板最大行程：300mm合模力：900KN
4、顶出形式：两侧设有顶杆定位孔径：100mm二.注射模的结构设计注射模结构设计主要包括：分型面选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列方式和冷却水道布局以及浇口位置、模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容。1 1分型面的选择 模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。该塑件为一环体，表面质量无特殊要求，若选择如图所示水平分型方式既可降低模具的复杂程度，减少模具加工难度又便于成型后出件。故选用如图1所示的分型方式较为合理。22. 确定型腔的排列方式 本塑件在注射时采用一模一件。3浇注系统设计（1） 主流道设计
5、根据设计手册查得XS-ZY-125型注射机喷嘴的有关尺寸：喷嘴前端孔径：d0= 4mm喷嘴前端球面半径：R0=12mm根据模具主流道与喷嘴的关系R=R0+(12)mmd=d0+(0.51)mm取主流道球面半径R=13mm取主流道的小端直径d=5mm为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为13度，经换算得主流道大端直径D=7mm。为了使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径r=2mm的圆弧过渡。（2）分流道设计 分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率、分流道长度等因素来确定。本塑件的形状不算太复杂，熔料填充型腔比较容易。根据开型腔的排列方式
6、可知分流道的长度较短，为了便于加工起见，选用截面形状为半圆形分流道，查塑模课本表5-9得R=2mm。（3）浇口设计 根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口浇为理想。 设计时考虑选择从侧面进料，料由侧面向中间流，而且在模具结构上采取整体式型腔。故采用截面为矩形的侧浇口，查塑模课本表5-7得（bxlxh）3x2x1，试模时修正。4抽芯机构设计 本塑件在垂直方向是对称的，塑件内孔垂直于脱模方向，阻碍成型后塑件从模具脱出。因此成型内孔的零件必须做成活动的型芯，即须设置抽芯机构。本模具采用斜销抽芯机构。（1）确定抽芯距 抽芯距一般应大于成型孔（或凸台）的深度，此塑件孔深H为85mm,所以以孔深为
7、标准,另加35mm的抽芯安全系数,可取抽芯距S抽=90mm (2)确定斜销倾角斜导柱的倾斜角 是斜抽芯机构的主要技术数据之一,它与抽拔力以及抽芯距有直接关系,一般取 =1525度,此选取 =20度.(3)确定斜销的尺寸 斜导术的直径取决于抽拔力及其倾斜角度,可按设计资料的有关公式进行计算,取斜导柱的直径d= 28mm.斜销的长度根据抽芯距、固定端模板的厚度、斜销直径及斜角大小确定，根据公式：L=l1+l2+l4+l5由于上模座板和上模固定板尺寸尚不确定，即ha不确定，故暂选ha=35mm。如后该设计中ha有变化，则就修正L的长度，取D=35mm，所以根据此式计算，取L=280mm。（4）滑块与
8、导滑槽设计 1）滑块与侧型芯（孔）的连接方式设计 此模具中侧向抽芯机构主要是用于成型零件的侧向孔和侧向凸台，由于侧向孔和侧向凸台的尺寸较大，考虑到型芯强度和装配问题，采用整体式结构。动模板与滑块的连接采用镶嵌方式。2）滑块的导滑方式 为使模具结构紧凑，降低模具装配复杂程度，拟采用整体式滑块和镶嵌式导向槽的形式。3）滑块的导滑长度和定位装置之不理设计 由于侧抽芯距较短，故导滑长度只要符合滑块在开模时的定位要求即可。5成型零件结构设计 1）凹模的结构设计 此模具采用一模一件的结构形式，考虑件的尺寸较大，所以对模具的强度要求较高，凹模拟采用整体式结构。 2）凸模结构设计 凸模主要是与模相结合构成模具
9、的型腔。三模具设计的有关计算 型腔型芯尺寸计算1 型腔径向尺寸 Lm=（Ls+LsScp%3/4） =(35+35X0.8%3/40.8) =34.68 Lm=(Ls+LsXScp%3/4) =(36.8+36.8X0.8%-3/4X0.8) =36.492 型芯径向尺寸 lm=（Ls+LsScp%+3/4） =(35+35X0.8%+3/4X0.8) =35.88 3 型腔高度尺寸 Hm=（Hs+HsScp%2/3） =(42.5+42.5X0.8%2/3X0.94) =42.22 Hm=（Hs+HsScp%2/3） =(37.8+37.8X0.8%2/3X0.8) =37.57 4.型芯高
10、度尺寸 hm=（hs+hsScp%+2/3） =(75.4+75.4X0.8%+2/3X1.28) =76.85 hm=（hs+hsScp%+2/3） =(66+66X0.8%+2/3X1.28) =67.38 四模具闭合高度的确定根据塑模课本3.5.2支承与固定零件的设计中提供的经验数据确定：定模座板：H1=25mm；上凹模板：H2=80mm；下凹模板：H3=80mm；垫板：H4=10mm；动模座板：H6=105mm。因而模具的闭合高度：H=H1+H2+H3+H4+H5+H6+H7=300mm五注射机有关参数的校核 本模具的外形尺寸为300X300X300mm。XS-ZY-125型注射机模板
11、最大安装尺寸为 由上述计算模具的闭合高度H=295mm，XS-ZY-125型注射机所允许模具的最小厚度Hmin=200mm，最大厚度Hmax=300mm，即模具满足Hmin=HH1+H2+(510)mm=210mm此外，由于侧分型抽芯距较短，不会过大增加开模距离，注射机的开模行程足够。经验证，XS-ZY-125型注射机能满足使用要求，故可采用。六绘制模具总装图和非标准零件工作图七注射模主要零件加工艺规程的编制 1.1型腔板加工工艺过程 序号 工序名称 工序内容 备料 棒料 1 锻造 305mmX305mmX85mm 2 热处理 退火 3 铣 铣六面至尺寸300.5mmX300.5mmX80.5mm 4 平磨 磨六面至尺寸300mmX300mmX80mm,保证上下面与四平面相互的垂直度为0.01mm 5 钳 (1)划线以A、B 面为基准划各孔位中心线;中间2-160X270mm线切割穿线孔位中心线 (2)钻穿线孔 6 线切割 以A、B面为基准切37.8 mm 42.5mm和45mm半圆孔到要求7 铣 1）以A、B面为基准找正，铣导滑槽到要求； 2）铣各孔到要求8 钳 与下垫板配合加工，钻铰4M12螺纹底孔，并攻丝到要求。 9
