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1、精炼炉工艺技术操作规程一、精炼处理前预备工作： 1检查各系统运行是否正常。2. 检查事故坑内是否有积水或潮湿残渣，如有，须处理前方许接收钢水精炼。3. 检查各种原材料、操作工具的预备状况，确认各高位料仓品种及各类铁合金成份。4. 如电极不够长，电极缝3mm，须松长或更换电极。更换电极时应用压缩空气吹干净电极夹头、电极接头处，留意防止松错电极夹头。5. 了解钢包使用状况，确认包号、包龄。6. 确认电炉出钢量、终点成份、炉后合金化所加合金、渣料、增碳剂品种及数量。二、根本工艺流程：一送电前操作： 1钢包入精炼位，确认氩气管接好，钢包工已下车后，吹氩，氩气按流量300-400l/min，压力 0.2
2、-0.3MPa 掌握，吹破渣层进展钢渣搅拌，搅拌时间不大于半分钟。2. 如觉察钢包不透气或透气不良，可翻开事故阀，氩气开直通；如不透气，将钢水温度升至1570，观看透气状况，如仍不能满足冶炼要求，将钢包车开至吊包位联系调度换包。3. 如须加热处理另一包钢水而导致不能准时入加热位，吹通后将氩气流量调至100-200 l/min，随时观看透气状况，钢包在吊包位停留时间不得大于 20 分 钟，以防止因温度低透气砖堵塞。 4如炉渣冷冻结盖，氩气不能冲开时，用压渣砣压开；假设压不开，则在包中放入 500kg 左右冷料，铺平后撒上电石(或用氧气将渣盖吹开)，手动起弧加热， 电流从 5000A 左右逐步增加
3、，以防止折断电极。5钢包开至加热位，锁紧钢包车定位装置，降包盖。在保证包盖水平的状况下， 尽量降低，以其中一边贴钢包沿为准。二加热及调整成份：1. 依据脱氧状况参加 0.2-0.4kg/t 硅粉或其它集中脱氧剂，关上炉门，承受一档功率供电，每炉补加活性石灰 150-300kg，萤石 50-100kg，铝矾土50-100kg，保证炉渣碱度大于 3.0，厚度 50-80mm。2. 送电过程氩气流量按 150-200 l/min 掌握，以电极有稍微窜动，电流曲线呈微正弦线为准，不许关闭氩气。3. 加热 4-7 分钟后，停电，抬起电极，调整氩气流量为 200-300 l/min，搅拌1 分钟后测温，温
4、度须大于 1530时取样。4. 连续送电提温，依据钢种吊包温度、钢水量、钢包状况、生产节奏调整供电曲线。5. 样回，停电。依据样分析结果并比照炉后合金化计算值如成份波动较大， 须重取样，调加合金或增碳剂，将成份调至钢种规格下限，并依据炉渣脱氧状况、硫含量调加渣料及脱氧剂，保证白渣及炉渣流淌性。6. 送电，依据参加合金数量及钢水温度选择适宜的供电曲线及送电时间。7. 停电，适当提高氩气流量搅拌 1 分钟后测温、取样，依据温度打算送电曲线。8. 样回，依据样结果将各成份调整进入内控规格。三喂丝、软吹氩、吊包：1. 依据连铸节奏，温度升至吊包温度+10-20后，停电，抬升电极，喂铝丝或加铝饼，具体数
5、量：普钢、中高碳碳结钢、中高碳合结钢：铝丝 0.3kg/t或加铝饼 0.4kg/t 低合金钢、低碳碳结钢、低碳合结钢：铝丝 0.4kg/t或加铝饼 0.5kg/t 弹簧钢：铝丝 0.2kg/t或加铝饼 0.3kg/t 注：10mm 铝丝按 0.212kg/m 计算，13mm 铝丝按 0.358kg/m 计算。2. 喂铝丝或加铝饼后，氩气流量承受 200-300 l/min 搅拌 3-5 分钟，取成品样。3. 成品样取后，喂 Ca-Si 线：低碳钢按 300 米/炉，中高碳钢按 200 米/炉。4. 喂 Ca-Si 线后，将氩气流量调至 50-150 l/min 进展软吹氩，软吹氩时间不得低于
6、5 分钟。5. 软吹氩完毕，测温，温度符合钢种吊包温度，停吹氩，将钢包车开至吊包位， 参加大包掩盖剂，大包掩盖剂用量不得低于100kg/炉如连铸无大包盖，不得低于 150kg/炉。6. 吊包温度：开浇第一炉按液相线+754, 连浇炉按液相线+654，如冷包、包或有包底钢包可依据生产节奏提高 5-10。三、测温及取样： 1测温前确认测温偶头导通良好，信号正常。2. 停电后，电极抬升至离钢液面 300mm 以上。3. 严格执行先测温，后取样的原则，测温时间保证在加热毕 1 分钟后，包内钢水成份及温度均匀前方可测温、取样。 4测温、取样时将氩气流量调整到 30-50l/min。5测温、取样点应距包壁
7、大于 400mm，浸渍时间5 秒。四、各档位电力参数如下，可参照打算合理的供电曲线：电力档位电压V电流A功率KVA升温速度/min1235.1527870140005.62126.9528860140005.513118.2629940140005.44109.2631080140005.26595.4431080134504.95695.4431080129294.69788.3531080123814.4881.131080118434.1973.6431080113053.8五、成份掌握： 1严格按内控成份进展调整。2. 合金参加量(kg)=目标成份分析成份钢水量(t)1000合金成份收
8、得率。合金收得率：锰铁、铬铁、钼铁按 98%，硅铁按 95%计算。合金增碳回收率按低碳钢 95%，中高碳钢 90%计算。3. 合金及渣料参加后，处理加热、吹氩时间大于 5 分钟前方可测温取样， 如参加量大于 300kg，处理时间不得低于 10 分钟。4. 如高碳合金不能将 C 调至规格内，须用增碳剂进展增碳，留意以下操作： 停电，抬升电极，增大氩气流量，使钢液冲破渣层。 增碳剂回收率按 80-90%计算，将 C 调至规格下限。 增碳剂加于所暴露的钢液上，钢液暴露于空气中时间不得大于 30 秒。 增碳剂加完后，快速将氩气调至 200-300l/min，搅拌 1 分钟后送电，送电时间不低于 5 分
9、钟前方可取样。 不得承受插电极增碳。5留意低碳钢在送电过程中的增碳状况。6. 如分析成份高于内控规格要求，须加取 1-2 个分析样，并准时联系调度处理。7. 在保证各成份进入内控规格的状况下，精炼炉上连铸钢应满足以下要求： 低碳钢：M n/S25,Mn/Si2.5，中高碳钢 M n/S30,Mn/Si2.5。 同一浇次各炉钢水成份波动符合以下范围： C：0.01，Mn、Si、Cr、Mo： 0.03。8成品 Als 要求: 0.015-0.030%。六、其它留意事项：1. 白渣保持时间应不小于 15 分钟，除第一样外，须保证白渣状况下取样。2. 除加热前钢渣混冲及增碳操作外，其它时间钢液不得暴露于空气中。3. 总精炼时间入精炼位开头吹氩至吊包前软吹氩完毕不少于 35 分钟。4. 原则上钢水量低于 60 吨或大于 100 吨不宜冶炼。5. 包、有包底钢包可视状况提高吊包温度 5-10。6. 冶炼过程中觉察包壁发红或包底漏钢，须马上停电，将钢包开至吊包位待处理。
