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1、错混料管理规定一、目的 规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。二、适应范围公司范围内所有与原物料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商与外发商。三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。 四、使命 4.1业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单，并生成内部订单后分发相关部门。4.2 工程负责圖紙产品BOM的作成与开发所用资材的管理。4.3生管负责依据业务订单及BOM作成发料控制表。 采购依据生管的发料控制表进行采购。 仓库负责原材料与成品的储存及管理包括收发及5S管理。品管负责物料，半成品与成品的检验管理。生产部负责对生产中所有原材料，半
2、成品与成品的管理。五、内容5.1 图纸错混料管理工程部接到华为GDP新产品或变更图纸(含包材图档),注意图纸版本及产品称,转成我司2D图档给到文控中心进行受控和发行.5.1.2文控中心对华为所有图档单独分数管理,注明图纸编号,图纸版本,图纸名称,发行日期,电子档分开存档,并制作华为图档清单一览表,防止由于图纸错误造成混料.5.2 业务接单/下单错混料管理业务口头或书面接到华为订单时,经过订单评审后,将华为相关要求进行记录.5.2.2业务下单时,将华为相关要求在大货上进行注明,特别产品包装要求和生产注意事项,关于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明.治具及模具错混料管理5.3.1治具模具仓库
3、设有专人员管理,并做有,记录有款号,机型,名称及数量,碰到共用款型号时,作好明细登记及标识.在治具/模具时,使用单位必需填写包涵款号,机型,名称,借作件数等. 5.4.1业务部接新产品(以从前未生产过)或客户产品变更消息时及时转交工程部,工程部依据业务提供的相关资料作成BOM,采购依据BOM进行采购,物料回来经品管验收合格后进行入,仓库通知工程人员领料生产样品,工程人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型号,批次号,标签标识,数量/重量等内容,经双方仔细核对无误后方可在上签名,工程部将领回的物料分类放置并标识,依据客户要求制作业样品,并必需在BOM表内容注明原物料的生产厂家,型号与批次号
4、及重量/数量等以备后续追溯.5.5.1生产部依据生管的到仓库进行领料,领料人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型号,批次号,标签标识,数量/重量等内容,经双方仔细核对无误后方可在上签名,生产部将领回的物料分数放置并标识后存放于备料区,再依据每日用量到备料区领取物料进行生产加工,备料房在发料时必需再次核对生产厂家,物料型号(规格)与批次号和数量/重量等信息,以防错混料现象的发生. 生产部现场管理时必需注意以下方面内容:防错管理A)外观相似物料必需间隔放置并进行相应标识B)相邻产线不能同时生产外观类似产品C)必要时制定相似物料清单，对员工进行宣导教育A)生产线物料，半成品存放区不同物料间必
5、需进行标识隔离，不可同一胶筐或同一纸箱内装不同物料或半成品B)生产线同料号但不同状态的物料存放必需进行标识与隔离C明确物料放置区D)生产线成品区不可存放两种或两种以上物料产品进行混放或混堆F)在线暂存物料产品必必需标识清楚，必要时封箱储存管理G)在线暂存物料产品必必需“远离存放H)在线物料，暂存物料以及包装好的物料必必需标识清楚包括状态标识I)在线良品与不良品要区分管理,良品放入蓝色胶框,不良品贴红色箭头标签,并放入红色胶框.J)修理品及报废品生产线要有专人管理,必需要有明确标识.A)清换线时必需对物料存放区，生产线，物料产品存放周转箱/盘/胶筐，工作台和成品暂存区等进行盘点，并保持记录,建立
6、一一核查。B)清换线时同一工作区不能同时存在两种或两种以上物料产品。C)一个生产订单完成后，生产线成品区的零数箱产品必需进行封箱并标识D)清换线时不良品筐中的产品物料必需全部清理干净方可生产另一种产品。E)清换线时所有人员返还产品时不能直接将产品放入生产线，必需交由生产线组长或领班等处理。F)清换线交接班时必需对投入产出数量，不良品数量等进行统计，如有异常时及时报告上级处理。错混料产线停线管理A)生产过程出不同物料在同一条生产线生产,返工修理出现混线返工或交叉修理,检验工序不同物料交叉检验则必需停线整改.B)关于原材料,半成品,修理返工品,成品放置出现混堆,编码料号标识不清楚或没有标识则必需停
7、线整改.C)清线记录没有核对投入数,良品/不良品数量,不良品去向不明的必需停线整改.D)成品打包区域出现不同物料交叉打包或者交叉放置则必需停线整改.E)成品外箱标签破损,脏污,合并箱改换标签,以及华为出货标签粘贴如果没有OQC检验并记录则必需停线整改.F)出现以上任一类状况必需无条件停线整改.不合格品管理A)关于来料，在制，已检验，在库等不合格等必需进行不合格标示，并放置于不合格品筐/区内。B)关于报废品和不合格品由组长安排专人在返修区进行管理，返修和放置，返修后的物料产品必需经产线品管确认OK后由组长返回产线，不可随意放回产线。.1.6首检巡检A) 小批量生产及量产时由生产部及时通知IPQC
8、进行首检，IPQC必需依物料规格/图纸/BOM/SOP/SIP等资料进行首检与巡检，并将结果记录于相应报表内。B) 对新上线的物料,生产部必需及时通知QC人员，对新上线的物料QC与生产组长均必需依物料规格/图纸/BOM等资料进行一一确认。5.5.1.7生产过程中禁批次合并,生产线管理人员必需每日对所生产的产品进行盘点并汇总，如有异常时及时报告上级处理。 5.6.仓储错混料管理5.物料存储管理A)仓库必需进行分区货位管理，不同物料产品必需分开放置与存放，并进行明确标识B相似物料/产品编码必需错开放置，必要时采纳颜色管理，并建立相似物料清单C)所有物料/产品出入库均必需及时登记，并日清日结5.改换
9、包装管理：当包装箱/标签因脏污，破损等原因必需要改换时，必需到指定的包装区域进行改换，不可随意在仓库内作业，且同一时间只能对一箱物料进行改换，改换后必需由品管员对实物，内箱标签，外箱标签等一致性进行检验，必要时再次进行内外箱条码扫描，并及时封箱。5.6.3.1仓库在成品出货时仓库人员必需要盘点好数量,尽量做到整数箱出货,整批做好合箱管理5.6.3.2仓库在成品出货时,针对尾数箱管理,仓库人员必需盘点好数量,做好分箱管理及标示.出入库检验管理 入库检验A)品管人员在进行入库检验时必需据图纸/SIP/样板等实施检验，如有客户编码，厂家型号或其它特别要求时应一一依要求实施检验。B)退回仓库的成品箱必
10、需经品管与仓库人员确认，包括外箱标签是否与内箱物料，出库记录是否与退回物料一致等5. 出库检验A)出货时品管必需依据客户原始订单，图纸(含华为GDP图纸)/SIP/客户签订样板(含华为签板)等进行开箱检验，关于尾数必需100%开箱检验，检验内容包括物料,内外标签，最小标签，客户编码，厂家型号，订单号，数量，批次号，生产日期，环保标识，条码等内容，一一进行核对。B)产品出货扫描条码时必需依客户要求作业,针对华为产品要求用扫描枪进行100%扫描.C) OQC检验时必需仔细核对客户签样样品，如没有客户签样样品时，OQC可拒绝做出货检查，所有产品未通过OQC检查合格，均不得出货。5.标签管理 包装管理
11、A包装车间明确划分与标示待包装区，包装区，待检区，合格待入库区等区域，并进行管理。B) 同一时间只能同意一种物料进入包装区作业，最小包装标签必需在线粘贴。C)装箱完后必需及时封箱，并称重管理。标签打印A)标签打印由专人进行管理，授权修改，固化成不可编辑的格式，打印完后进行扫描确认并由品管进行再次确认。B)标签打印的数量由打印人员建立台帐管理领用，使用，补打，和报废等，日清日结，并保留首件留样，以备后查。C)标签的如有新版时必需由品管人员对旧版标签及时进行回收与报废并进行记录。D)当产线标签数量错误时应马上停线清理，查对并报上级处理。E同一时间只同意一种物料标签发放到标签工位，进入贴标签工位进行
12、作业,进入贴标签工位进行作业,最小包装标签必需要线粘贴.如客户有要求粘贴其它标签刚依客户要求执行.F)因模糊，损坏等原因必需补打标签时必需经品管确认，并保持1：1以坏换新的原则进行换取，补打出来的标签必需交品管确认并做首件留样，换回的标签由打标签人员统一交品管部保留并进行记录。5.送货管理A)不同物料均必需独立包装后方可送货，送货或上下货过程中如有包装破损/脏污必需改换时，不得随意进行改换，如不急时带回工厂依5.2.2.2内容进行改换，如急用时必需由工厂品管人员与仓库人员在场指导一起改换并报备上级人员。仓库人员进行对此过程进行记录，品管人员进行确认。B)送货时送货人员必需依据送货单核对物料标签，确认无误后方可交货。六、相关表单6.1 G35016.2 G35026.3 G3503
