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1、QD型起重机制造工艺规程编制审核批准第一章双梁桥式起重机概述一、QD双梁桥式起重机概述双梁桥式起重机是现代工业生产和起重运输中实现生产过程机械化、自动化的重要工 具和设备。所以双梁桥式起重机在室内外工矿企业、钢铁化工、铁路交通、港口码头以及 物流周转等部门和场所均得到广泛的运用。二、QD双梁桥式起重机的组成桥式起重机一般由机械、电气和金属结构三大部分组成。机械部分：分为三个机构即起升机构、小车运行机构和大车运行机构。起升机构是用 来垂直升降物品，小车运行机构是用来带着载荷作横向移动；大车运行机构用来将起重小 车和物品作纵向移动，以达到三维空间里做搬运和装卸货物用。金属结构部分：由桥架和小车架组
2、成。电气部分：由电气设备和电气线路组成。三、QD双梁桥式起重机制作装备工艺概述为使制作工艺更好的指导生产，同时又保证工艺的简要合理，本工艺把桥式起重机的 制造工艺简单的划分为以下几个工序。1、主梁的制作工艺2、端梁的制作装配工艺3、桥架的组合装配工艺：含主梁与端梁的组合装配、行走机构的安装、走台栏杆的 组合装配、轨道的安装、布线管的安装等4、小车的制作工艺：含小车架的制作、小车行走及起升机构的安装四、编制依据GB38112008起重机设计规XGB/T14405-2011通用桥式起重机 /T5344294通用桥式起重机产品质量分等GB6067-2010起重机安全规程 GB/T985.1-2008
3、气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口基本形式和尺寸 GB986-88埋弧焊坡口的基本形式和尺寸GB10854-89钢结构焊缝外形尺寸 GB/T12467.1-2009焊接质量要求 /T5000.3-2007重型机械通用技术条件焊接件 /T5000.2-2007重型机械通用技术条件火焰切割件五、总体要求 1、起重机金属结构制造过程中的冷作、焊接、检测工序，从下料到完工、检测，皆需遵 守本规程制造生产。2、本规程未涉及的内容，在编制起重机制作工艺装配卡、起重机械焊接工艺卡 时应补充完善明确。3、起重机械制造除符合本规程的规定外，还应符合相应图纸、工艺文件的要求。本 规程若与图纸、工艺文件有矛盾，应报请
4、工艺责任工程师或质保工程师处理。4、制作过程中除要遵守本规程外，还应严格执行相关工种的安全技术操作规程。5、各种材料的使用严格按照要求执行。六、本公司生产的 LH 型葫芦双梁桥式起重机及箱型单梁起重机的工艺参照此工艺及本工 艺相对应的制造装配工艺卡。第二章主梁的制作工艺、主梁的结构 桥式起重机主梁为箱型梁结构，如下图，由上下盖板、腹板、大小筋板、工艺加强角钢和 扁钢组成对称的箱梁结构。大体工艺过程为：备料、组对焊接和校正。简要的组装焊接工艺过程：将上盖板吊放在平上，点焊焊接大小筋板，装配腹板并焊接内侧焊缝，装配下盖板，焊接四条主焊缝，校正修整。L跨度f盖板图 2)图 3)(图1)二、技术条件1
5、、为保证桥架具有F=0.91.4S/1000上拱度，要求单根主梁应具有的工艺拱度及允差 （见附表一）。主梁工艺拱度是靠腹板下料时的预留拱度保证的。2、 为保证桥吊装配后主梁的直线性，要求单主梁外弯值 f L（ 50t时只1000 2000能向走台侧弯曲）上拱度F 外弯值f 如图1所示3、腹板波浪测量长度为 1 米，其最大波峰允许偏差。在离上盖板 H/3 以上的区域不大于 0.788为腹板厚其余区域不大于 1.28如图 2所示4、盖板水平偏斜Ba 200如图 3 所示腹板垂直偏斜b日200如图 5 所示5、大筋板在沿铅垂面（腹板面）上的倾斜不得大于H。见图4 （a）100大筋板在水平（盖板面）上
6、的偏斜不得大于 2mm。 见图 4（b）6、各大筋板间距名义尺寸偏差土 3mm。7、上盖板的波浪度测量肋板间距为1mm,其最大波峰允许偏差：8 10mm不大于3mm610mm 不大于2mm 6为上盖板的厚度8、同一台的起重机的两根主梁，各截面拱度差不大于3mm。整个梁的拱度应是圆滑的， 基本符合抛物线形状。注：主梁的走台斜挂筋在走台上部时，同一台起重机的两根主梁，各截面的拱度差允 许不大于5mm。（拱度偏大的一根作为传动侧）9、钢板采用自动焊，半自动焊拼接时，应具备有 60X60（mm 2）厚度与被拼接板等同的 工艺板。10、主梁下盖板的拼接在下列X围内必须成45度斜角。a. 起重机跨度L25
7、.5m时，主梁跨度中线左右各3m长度内。11、腹板的垂直拼接缝，上下盖板的横向拼接缝，以上三者均应相互错开200mm，腹板的 垂直拼接缝与大筋板位置应错开不得小于50mm，即同一截面上不允许出现两条焊缝。12、当腹板高度不够需要拼接时，拼接的宽度不应小于50mm，应避免十字交叉焊缝。13、单主梁跨度 19.5m，其最大拱度处可以与主梁理论中心偏离500mm，L19.5m，允 许偏离 1000mm。14、焊接材料，主梁焊缝X光检查的有关规定见本厂双梁吊焊接技术要求，有关焊接规X 也见上述要求。腹板拼接 图（6）腹板接头尺寸b表一）66810a 0.8板料宽度，焊缝两端须加工艺板。1.2. 如果腹
8、板在高度方向也需拼接时，应先拼好高度方向，再在长度方向上拼接。1.3. 进行点焊肉高不大于3mm，焊段长为2030mm，严禁用大直径的焊条点焊。1.4. 如果拼接缝间隙1m m，应先蹓缝，焊肉高不大于3mm，焊缝不准存在气孔，灰渣等缺 陷。1.5. 采用半自动焊接时必须进行焊接规 X 和焊嘴角度的调试，合适后方可在产品上施焊。1.6. 为保证焊透6 10mm时反面应清根，采用风铲，气刨等方法均可。1.7. 焊后用样板检查焊缝尺寸。允许焊肉纵向轴线偏差A 1 1mm，A 2 1mm，正反 面焊缝两轴线位错（为错为A + A ） A 1mm，A A道工序。注：应务必用样冲标示出腹板中心。2、上下盖
9、板下料2.1. 上盖板加长量为200mm，下盖板加长量不作规定。当钢板长度满足要求时，可直接按 要求下料，长度达不到要求时，需按要求接板下料。2.2. 68mm 板厚的上下盖板均按腹板拼接和焊接方法进行，采用自动焊或半自动焊，不开 坡口，双面焊接。焊缝尺寸见表二。焊接规X见焊接技术要求表n2.3.6 10mm时，用气割的方法制备V型坡口，反面应清根，封底。采用4mm焊条进 行手工电弧焊接，焊缝尺寸见表三。焊接规X见焊接技术要求表7。焊接检查要求见厂标：Q/YT105/72。2.4. 数控等离子切割机或半自动切割机下料 上盖板料应与腹板相应组配，使盖板接缝与腹板接缝错开不小于 200mm ，作出
10、相应的标 记。图8*-424下部丨1 +. J,| 2 1（表二）56810b14+1.5-1.016+1.518-1.0+221Lp,*e注：焊缝宽度b的公差按如下规定：8 10mm时为土 1.5mm 5 =1018mm时为土 2mm,5 =2028mm 时为 土 3mm。2.5. 上下板均应进行宽度和厚度的尺寸检查，合格后转下道工序。 （说明：该工序采用 先拼后割，而不是先割后拼）注：务必用样冲标示出上下改变中心。3、大小筋板下料3.1. 大小筋板应保证尺寸要求。宽度公差不应大于-1.5mm,长度公差应超过土 2mm。3.2. 每块大筋板应保证与上盖板焊接的一侧两角为 90 度（并作出标记
11、），垂直度误差不大 于15 （H为筋板高）。10003.3. 大筋板用板条拼接时按图 9 进行,必须用定位胎拼装点焊。采用两面手工焊接,允许3.4焊后修理变形,不合直角要求者用二次剪切进行矫正。3.5. 检验合格者后转下道工序。4、箱型梁组对焊接4.1、上盖板与大小筋板组焊4.1.1. 将上盖板铺在平台上,修理旁弯使盖板平直,清除污绣,铲（磨）平腹板位置处焊 肉,以中心为基准打上腹板位置粉线（做好用样冲做标记）,偏差不大于 1mm。4.1.2 从跨度中心向两端画筋板位置线（筋板间隔允许偏差土 3mm）见图10。4.1.3. 装配,点焊大,小筋板,注意将有90度标记的一端放在上盖板上。定点时,要
12、求筋板要垂直于盖板而且两端与两腹板粉线的距离相等。图10小筋板焊接方向无走台侧有走台侧图11焊接方向4.1.4. 焊接大小筋板焊缝。注意同一台吊车的两根主梁应向相反方向进行断续焊接，以造 成主梁向有走台侧旁弯（见图 11），并做出无走台侧标记。4.1.5. 上盖板与筋板的 T 型焊缝，应在焊前画好焊段位置线，间隔焊的端部正好是非焊段 时，应焊上至少 50mm 长的焊缝。在画底板焊段位置线的同时将各筋板垂直方向的断续对 称焊位置线画好，以备里皮（即里侧）焊接时用。4.1.6. 引弧灭弧时要注意焊肉不能超出大小筋板端部，出现多余焊肉时应铲除，方可装配 腹板。4.1.7. 焊工从中心向两侧施焊。4.
13、2、腹板与上盖板、筋板组焊4.2.1. 在腹板上划出工艺角钢位置线和筋板线。4.2.2. 如主梁有纵向加强角钢时，应将角钢装配焊接于小筋板上并保证角钢外边与大筋板 的直线性。4.2.3. 将下料配好对的腹板装配于上盖板上，对好中心后用卡栏将腹板临时固定到大筋板 上。见图 124.2.4. 装配，点焊两腹板时，应从中心向两头两面同时进行。为保证腹板与筋板间隙较小， 用自制液压拼槽机装配点焊。注意腹板之间，腹板与盖板之间焊缝应相互错开。点定时不 允许在腹板外侧进行。腹板与盖板间隙不小于 1mm。4.2.5. 上盖板与腹板连接焊缝点焊肉高45mm,焊段长30mm。腹板与大小筋板连接焊缝，点焊肉高不大于3mm，大筋板上焊段长80mm为宜，小筋板上焊段长3050mm为宜。点焊间距不大于200
