《精益生产资料大全.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《精益生产资料大全.doc（51页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、精益生产资料汇编1发源精益生产方式（LeanProduction，简称LP）源于1950S年月丰田生产方式TPS-战后日本汽车从丰田佐吉的自働化(Jidoka)开始，经丰田喜一郎(JIT)、新乡重夫（SMED）及大野耐一（TPS）等人的共同努力,直到60-70年月才逐渐完美而形成丰田生产系统；1980s年月美国麻省理工学院组织总结，欧美公司纷繁采纳的一种先进的生产方式；是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对即丰田生产方式TPS准时化生产JIT（JustInTime）生产方式的赞美称号。精，即少而精，不投入剩余的生产因素，不过在适合的时间生产必需数目的市场急需产品（或下道工序
2、急需的产品）；益，即所有经营活动都要有利有效，拥有经济效益。精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花销5年时间，耗费500万美元，以汽车工业这一创始大量量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优胜性不单表此刻生产制造系统，相同也表此刻产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是目前工业界最正确的一种生产组织系统和方式，也势必成为二十一世纪标准的全世界生产系统。精益是以创立价值为目标的消灭浪费的过程。* TPS，即丰田生产方式，是日本丰田汽车公司所创立的一套进行生产管理的方式、方法，以除去浪费、降
3、低成本为目的，以准时化(JIT，JustinTime)和自动化为支柱，以改良活动为基础。丰田生产方式TPS，即中国认为的精益生产，始于丰田佐吉，经丰田喜一郎，到大野耐一成形。丰田生产系统房子构造由大野耐一和EijiToyoda发展而成，用来向员工和供应商解说不停演进的丰田系统。该生产系统(TPS)的目的是除去营运中所有的muri,mura,muda(过载、不均衡、浪费)。这是一种让每位员工参加进来，经过采纳PDCA（计划、执行、检查、纠正）的方法解决问题，改良质量、成本、交货期、安全和员工士气。TPS-丰田生产系统全称为ToyotaProductionSystem又称为TOYOTAWay，其被
4、人宽泛采纳的叫法为JIT生产系统。经过美国国际汽车计划研究协会研究发展后，发展为LeanProductionsystem（精益生产系统）。TPS重申8个零管理：零缺点、零库存、零交货期、零故障、零（无）纸文件、零事故、零废料、零人力资源浪费丰田生产系统由以下因素构成:两大支柱:既时生产（JustInTime）自动化(Jidoka,自动化)地基:平顺化（Heijunka）标准作业（StandardWork）改良（Kaizen）工具屋:5S&目视管理&广告牌（Kanban)一分种换模法（SMED，快速换产）全员生产保护（TPM）生产准备流程（3P）更建议系统（SuggestionSystem）采纳
5、房子构造解说丰田生产系统的原由在于，房顶、柱子和地基代表一种近似该系统的稳固构造。丰田生产系统（TPS）是精益公司的营运宏图大多半成功实行精益的组织都采纳丰田生产系统作为他们的营运宏图。他们学习并理解该系统，从头命名使其联合自己状况为其所用，同时尽可能采纳纯粹的丰田方式。只依照料客所需的产品、所需的时间和正确的数目制造最少的库存机器作业从人工作业中分开，并充分利用二者在流程中内置质量，在源头防备缺点发生降低交货期时间，使其能进行快速、灵巧的生产排程有效地进行多质量、小批量地生产丰田生产系统屋显示了经过除去浪费连续改良达到世界级的生产系统。左侧支柱-准时化(JIT)-节拍时间-流动-下游拉动)除
6、去生产中的7种浪费。使生产和信息光滑流动，最小化库存和空间。右边支柱-质量内置Jidoka(自动化)在流程中内建质量，使用智能自动化分他人工和机器作业。实行低成本的自动化、防错法、设备更新和靠谱性改进。地基-平顺化Heijunka稳固生产排程中的改动。降低整个交货期时间，协调销售、生产安排和顾客需求。）精益生产方式是战后日本汽车工业遇到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场限制的产物。它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年月才逐渐完美而形成的。2 产生与推行20 世纪初，从美国福特汽车公司创办第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线向来是现代工业生
7、产的主要特点。大规模生产方式是以标准化、大量量生产来降低生产成本，提高生产效率的。更7000辆轿车，这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少量富豪的豪侈品变为了普通化的交通工具，美国汽车工业也由此快速成长为美国的一大支柱家产，并带动和促使了包含钢铁、玻璃、橡胶、机电以致交通服务业等在内的一大量家产的发展。大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上拥有极为重要的意义。可是第二次世界大战此后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大量量的流水生产方式的短处就日渐显然了。为了适应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司开创
8、的精益生产，作为多品种、小批量混杂生产条件下的高质量、低耗费进行生产的方式在实践中探究、创立出来了。1950年，日本的丰田英二观察了美国底持律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的观察报告中却写道：“那边的生产系统还有改进的可能”。战后的日本经济冷清，缺乏资本和外汇。如何成立日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，仍是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。日本的社会文化背景与美国是大不相同的，日本的家族观念、听从纪律和团队精神是美国人所没有的，日本没有美国那么多的外籍工人，也没有美国的生活方式所形成的自由涣散和个人主义的泛滥。日本的经济和技术基
9、础也与美国相距甚远。日本当时没有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，并且日本当时所希望的生产量仅为美国的几十分之一。“规模经济”法例在这里面对着考验。丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探究和实验，依据日本的国情，提出认识决问题的方法。经过30多年的努力，终于形成了完好的丰田生产方式，使日本的汽车工业超出了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30%以上。制造、电子、计算机、飞体制造等工业中。丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要构成部分，它反应了日本在重复性生产过程中的管理思想。丰田生产方式的指导思想是，经过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，根绝超量生产，除去无效力动与浪费，有
10、效利用资源，降低成本，改良质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。日本公司在国际市场上的成功，惹起西方公司界的浓重兴趣，西方公司家认为，日本在生产中所采纳的方式是其在世界市场上竞争的基础。20世纪80年月以来，西方一些国家很重视对丰田生产方式的研究，并将其应用于生产管理。3核心精益生产方式的基本思想能够用一句话来归纳，即：JustInTime（JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。所以有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、合时生产方式或广告牌生产方式。简单而言，公司运用精益生产切忌生搬硬套，而应当灵巧运用。比方好多人一提到要推行精益，就
11、要追求“单件流”，可是“单件流”能否就是最高效的方式，起码此刻看来还没有哪家公司能够给出活生生的例子，“单件流”需要强盛的工序流程控制能力和物流管理能力，假如生产模式没有足够的支撑，贸然推行“单件流”势必造成极大的阻挡和重要损失。好多人都将精益称为一种文化，特别是中间国公司推行精益的时候，必然会提到这点，的确，假如说TPS是实质的模式和方法，那么精益的确更像理论和愿景。正如制慧网那篇热点博文所说的相同，当精益成为一种文化，学习精益一定要从头塑造公司文化。1. 精益生产追求零库存精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包含“广告牌”在内的一系列详细方式，并渐渐形成了
12、一套独具特点的生产经营系统。2、追求快速反响，即快速对付市场的变化。为了快速对付市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定改动生产等布局及生产编程方法。更3、公司内外环境的和睦一致精益生产方式成功的重点是把公司的内部活动和外面的市场(顾客)需乞降睦地一致于公司的发展目标。4、人本位主义精益生产重申人力资源的重要性，把员工的智慧和创立力视为公司的可贵财产和将来发展的原动力a、充分尊敬员工；b、重视培训；c、共同协作。5、库存是“祸端”高库存是大量生产方式的特点之一。因为设备运行的不稳固、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原由，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不行少的“缓冲剂
13、”。但精益生产则认为库存是公司的“祸患”，其主要原由是：1、库存提高了经营的成本；2、库存掩饰了公司的问题。4原则1: 除去八大浪费八大浪费是定义工厂在JIT生产方式中的，其浪费的含义与社会上往常所说的浪费有所差异。对于JIT来讲，凡是高出增添产品价值所绝对一定的最少许的物料、设备、人力、场所和时间的部分都是浪费。所以，JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大种，分别是：不良、维修的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等候的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费1. 不良、维修的浪费所谓不良、维修的浪费，指的是因为工厂内出现不良品，需要进行处理的时间、人力、
14、物力上的浪费，以及由此造成的有关损失。这种浪费详细包含：资料的损失、不良品变为废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴识、追加检查的损失；有时需要降价办理产品，或许因为耽搁出货而致使工厂信用的降落。2. 加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是剩余的加工和过分精准的加工，比照实质加工精度过高造成资源浪费；第二是需要剩余的作业时间和辅助设备，还要增添生产用电、气压、油等能源的浪费，此外还增添了管理的工时。3. 动作的浪费动作的浪费现象在好多公司的生产线中都存在，常有的动作浪费主要有以下12种：两手安闲、单手安闲、作业动作忽然停止、作业动作过大、左右手互换、步行过多、转身的角度太大，挪动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、哈腰动作以及重复动作和不用要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不用要耗费。
