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1、水玻璃工艺制壳精密铸造 制壳1范围本标准规定了制造型壳（以下简称制壳）的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。本标准适用于水玻璃、石英砂、铝矾土砂、高岭石系列砂等材料的型壳制造。2工艺要求2.1室温：1532度，湿度40%60%.2.2工艺材料主要技术参数2.2.1水玻璃涂料应符合标准CICBA/B02.07。2.2.2撤砂2.2.2.1石英砂SiO2（%）Fe2O3（%）含粉（泥）量（%）含水量（%）粒 度表面层加固层970.20.20.370#（0.0212）20#（0.85）2.2.2.2铝矾土砂（适用于加固层）Al2O3（%）SiO2（%）Fe2O3（%）含粉量(%)粒度801.50
2、.30.320#（0.85）2.2.2.3高岭石系列（适用于加固层）Al2O3（%）SiO2(%)Fe2O3(%)含粉量（%）含水量（%）粒度404649501.20.30.320#（0.85）2.2.3硬化剂2.2.3.1结晶氯化铝硬化剂Al2O3(%)JFC加入量（%）碱化度（B%）PH值密度/（g/cm3）68.50.055131.52.51.171.202.2.3.2氯化铵硬化剂：NH4Cl量（%）：20252.2.3.3氯化镁硬化剂：MgCl2含量（%）3040；1.261.30g/cm3。2.2.3.4混合硬化剂AlCl36H2O(%)NH4Cl（%）JFC加入量（%）PH值密度/
3、（g/cm3）20248100.052.02.51.161.182.3制壳线工艺参数工艺参数硬化种类表面层加固层硬化干燥硬化干燥温度（）时间min温度（）时间min温度（）时间Min温度（）时间Min结晶氯化铝常温121520321416常温101225351214氯化铵263868263879384568384579混合硬化剂常温81020321012常温81025351012注：a氯化铵硬化剂可分别与结晶氯化铝、氯化镁进行复合硬化，即前23层为氯化铵硬化，34层以后为结晶氯化铝硬化或氯化镁化。氯化镁硬化的工艺参数同氯化铵硬化。b如增加过渡层，其硬化、干燥工艺参数同表面层，撤砂粒度30#（0
4、.600）。c涂料层数按铸件单重选择。一般铸件单重0.4kg的涂四层半，0.401.00kg的五层半，1.00kg的涂六层半。特殊铸件如：多孔复杂铸件，单重2.5kg铸件定位手工制壳，其涂料层次参照一般铸件要求执行并增加涂料层次。2.4手工制壳工艺参数2.4.1硬化温度与时间等效采用制壳工艺参数。2.4.2自然风干时间：2530min。2.4.3室温低于5或阴雨天应适当延长硬化时间与风干时间，以保证型壳质量为准。3制壳线操作程序3.1检查所有设备运转是否正常。3.2现将涂料充分搅拌均匀，测量涂料展度、硬化剂参数，启动干燥时设备，测量风温，使所有的指标都控制在工艺要求的范围内。3.3制壳线撤砂方
5、式有两种，一种是沸腾式撤砂，另一种是雨淋式撤砂。启动撤砂机，把撤砂效果调整到最佳状态。3.4开动制壳线，将合格的模组挂在吊具上，按上涂料-撤砂-硬化-干燥程序即铸件规定的层次制壳。3.5在涂料、撤砂工序中，要切实负责，对一、二层难涂之处，需用排刷点刷或用压缩空气吹，消除气泡。必须勤加砂子，确保撤砂机有一定量的砂子，每涂一层筛去一次砂疙瘩。3.6制壳完毕，浇口杯顶部用专用工具打平，浮砂、壳皮用压缩空气吹干净。然后把模组从吊具上取下，按品种存放在专用的模组小车（筐、架）上。4手工制壳操作程序4.1将当班生产的模组全部挂在硬化槽上方的吊架上，按3.13.3的有关程序作好制壳前的准备工作。4.2从吊架
6、上取出模组，按2.4的规定手工进行上涂料-撤砂-硬化-风干等操作程序及铸件规定的层次与3.6的有关规定完成制壳。5注意事项5.1水玻璃型壳的撤砂，一般表面层、过渡层、加固层全部用石英砂，也可以从第三层开始用铝矾土砂或高岭石系列砂。应因地制宜最低的成本保证最佳的型壳质量选择型壳用砂。5.2在生产过程中，应保证涂料粘度、撤砂效果、硬化温度、干燥温度、干燥时间符合工艺要求，若检查不符合要求时，应立即停止生产，调整合格后再生产。5.3工作中要经常检查硬化槽内是否有模组或零件掉入并及时捞出。5.4模组掉件处应补上足够的层次，掉件大于三分之一者不再继续涂制。5.5模组存放应按品种摆放整齐，不允许堆层加码。
7、5.6硬化槽、干燥室、涂料槽、撤砂机应定期清理，保证良好状态。6检查项目6.1涂料粘度、硬化温度、干燥温度每班检测34次，做好原始记录。6.2每周化验一次结晶氯化铝硬化液中Al2O3含量，B（碱化度）含量。6.3每周化验三次氯化铵硬化液中NH4Cl含量。6.4每周化验二次氯化镁硬化液中MgCl2含量。6.5每周化验一次混合硬化液中AlCl36H2O含量，NH4Cl含量。水玻璃工艺涂料配置精密铸造 涂料配置1工艺要求1.1工艺材料主要技术参数1.1.1水玻璃指标名称硬化剂种类模数/（M）表面层密度/（g/cm3）加固层密度/（g/cm3）结晶氯化铝3.23.61.261.281.281.30氯化
8、铵3.13.41.281.301.301.321.1.2石英粉（用于表面涂料）SiO2（%）Fe2O3(%)含水量(%)粒度98.00.10.3270#1.1.3高铝合成粉(用于加固层涂料)Al2O3(%)SiO2(%)Fe2O3(%)含水量(%)胶质价(%)粒度657520302.50.31822200#1.1.4铝矾土粉(用于加固层涂料)Al2O3(%)Fe2O3(%)含水量(%)粒度80.01.50.3200#1.1.5煤矸石粉(用于加固层涂料)Si2O3(%)SiO2(%)Fe2O3(%)含水量(%)粒度40-4649-551.20.3200#涂料配置1工艺要求1.1工艺材料主要技术参
9、数1.1.1水玻璃指标名称硬化剂种类模数/（M）表面层密度/（g/cm3）加固层密度/（g/cm3）结晶氯化铝3.23.61.261.281.281.30氯化铵3.13.41.281.301.301.321.1.2石英粉（用于表面涂料）SiO2（%）Fe2O3(%)含水量(%)粒度98.00.10.3270#1.1.3高铝合成粉(用于加固层涂料)Al2O3(%)SiO2(%)Fe2O3(%)含水量(%)胶质价(%)粒度657520302.50.31822200#1.1.4铝矾土粉(用于加固层涂料)Al2O3(%)Fe2O3(%)含水量(%)粒度80.01.50.3200#1.1.5煤矸石粉(用
10、于加固层涂料)Si2O3(%)SiO2(%)Fe2O3(%)含水量(%)粒度40-4649-551.20.3200#1.2涂料配置涂料种类液粉比JFC加入量(按重量计算)结晶氯化铝硬化剂氯化铵硬化剂表面层1:1.101.251:1.101.300.05%加固层1:1.051.151:1.201.500.05%1.3涂料粘度室温（度）粘度（s）涂料种类8101015152020252530备注表面层60555550504545404035于结晶氯化氯硬化剂加固层26242422222020181816表面层65606055555050454540用于氯化铵硬化剂加固层45404035353030
11、252520注：a.室内低于8，涂料粘度应提高：表面层应提高23s，加固层应提高12s。 b.室内高于30，涂层粘度应降低：表面层应降低23s，加固层应降低12s。 c.手工制壳的涂料粘度应增加：表面层应提高510s，加固层应提高23s。2操作程序2.1检查涂料搅拌机运转是否正常，按1.2的规定分别计算水玻璃、粉料、JFC的加入量，并准确称量。2.2按1.1.1的规定，水玻璃加水处理合格后一次性加入涂料搅拌机中，加JFC搅匀，粉料应分23次加入，边加边搅拌至全部完成，再搅拌6090min。可间断搅拌每次搅拌时间不得小于30min。2.3配好的涂料应静置48h，使用前应充分搅拌，达到2.3的规定后方能使用。3注意事项3.1若在表面层与加固层之间增加过渡层，其涂料粘度应在表面层的基础降低510s。3.2涂料配比作为一次性配料的工艺要求，最终按室温调整到工艺规定的粘度。4检查项目4.1水玻璃、耐火粉料按进货批次进行检验，检验结果应符合2.1和有关材料标准要求。4.2涂料粘度采用体积100ml，流出孔60.02mm的标准流杯，每班测定12次，测定结果应符合2.3的规定。4.3期采用不锈钢涂片或玻璃片测定涂料的覆盖性（涂料厚度及均匀性），要求达到涂料无堆积、涂层均匀。4.4水玻璃模数、涂料的粘度和覆盖性的测定方法，按JB400785熔模铸造涂料试验方法的规定进行。4
