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1、生料立磨生料均化库预热分解系统熟料库熟料外放熟料煤矸石石粉石膏1#水泥磨煤矸石堆场场石粉堆场石膏堆场出厂1#辊压机1#打散机破 碎水泥库（1#8#）散装库出厂包装站台袋装出厂2#辊压机2#打散机2#水泥磨库灰煤粉煤粉仓袋除尘器均化堆场原煤堆场煤立磨篦冷机回转窑窑头电收尘器窑尾电收尘器增湿塔石灰石矿山破碎预均化堆场粘土堆棚硅石堆棚铜矿渣堆棚石灰石粘 土硅 石铜矿渣袋除尘袋除尘袋除尘袋除尘袋除尘袋除尘袋除尘袋除尘袋除尘袋除尘袋除尘袋除尘袋除尘袋除尘铜川声威生产工艺流程图袋除尘 注:流程图中实线为物料流向、虚线为气体流向各主要设备、设施明细序号设备/设施名称规格型号数量电机功率能力1单段锤式破碎机P
2、CF20221800kW800 t/h2预均化堆场80m （轨径）1/37100t3生料立磨ATOX5013800KW430t/h(干基)4生料均化库22.5571/20000t5分解炉7.53211723t/h(煤粉)50005700t/d(熟料)6回转窑4.8741516t/h(煤粉)50005700t/d(熟料)7煤立磨MPF21161560 KW4045t/h(原煤)8篦冷机NC393251总功率:2300kw50005500t/d(熟料)9熟料库4519+ 10341/50000t101#、2#打散机Sf500”-1002275kw140200t/h111#、2#辊压机1204522
3、220kw120170t/h121#、2#水泥磨3.2132各1600KW5575t/h13水泥库（1#8#）12248/3200t141#、2#水泥包装机八嘴回转式2242.25kw80-120t/h二、该公司水泥生产工艺流程说明 新型干法水泥技术，是指以悬浮预热和预分解技术为核心，并采用计算机及其网络化信息技术进行水泥工业生产的综合技术。其内容主要有：原料矿山石灰石破碎、原料粉磨、原燃材料预均化、生料预均化、新型节能粉磨、高效预热器和分解炉、新型篦式冷却机、高耐热耐磨及隔热材料、计算机及网络化信息技术等。使用以上技术进行水泥生产的优点是高效、优质、节能、节约资源、符合环保和可持续发展的要求
4、。其特点是：生产大型化，完全自动化、能实现废弃物的再利用，是发展循环经济的切入点。（一）、本厂水泥生产工艺过程干法窑外分解工艺主要包括生料制备、熟料烧成和水泥粉磨三个部分。简述如下：1、生料制备 生料粉磨的目的就是要使生料的细度适于将其烧成熟料。生料原料：矿山开采的灰岩矿石进厂后，经单段锤式破碎机破碎，破碎后的石灰岩原料用皮带运输机运至碎石预均化堆场中进行均化及储存。粘土由在厂区内开采，汽车拉运进厂，储存于粘土堆棚。铁质校正原料用铜矿渣，由汽车运输进厂储存于铜渣堆棚。硅质校正原料采用砂岩，汽车运输进厂储存于砂岩堆场（露天）。石灰石、粘土和铜矿渣、砂岩在配料站经电子皮带秤计量配料后由皮带运输机送
5、至ATOX50生料磨立磨粉磨，烘干热源采用窑尾废气。出磨生料由高浓度电除尘收集后送至连续式均化库均化并储存；出库生料经固定流量计计量后由喂料设备送至窑尾的预热器预热分解。2、熟料烧成燃料：熟料煅烧所用燃料主是烟煤，由汽车运输进厂存储于原煤预均化堆棚中，经均化后由皮带运输机送至原煤仓缓存，然后经电子皮带称计量后进入立式辊磨系统进行煤粉制备，成品煤粉储存于窑头、分解炉煤粉仓中以备用；烘干介质采用窑头篦冷机的废气。成品煤粉分别经各自的菲斯特计量称计量后由气力输送设备送至回转窑和分解炉作燃料。水泥熟料是使合格的水泥生料在预分解系统、回转窑系统进行加热煅烧（温度需达到一定的要求：约1450度左右），经过
6、一系列复杂的物理化学反应后，变成高熟料，再对高温熟料进行冷却后的形成的产品。生料在带喷旋管道式分解炉的五级旋风预热系统，经预热、部份分解后进入分解炉，由煤粉制备系统来的煤粉喷入分解炉内燃烧提供热量，加热分解，一般分解率可达90%-95%，然后进入回转窑窑尾，通过窑头喷煤管喷入煤粉在窑内燃烧，随着回转窑的转动，生料向窑头移动，在烧结带经1450C加热形成熟料，烧成熟料经篦冷机冷却后，送至熟料库存储。3、水泥粉磨水泥粉磨原料主要有几种：l 熟料：从熟料库经由皮带输送机运送至水泥配料站熟料小库。l 石膏：石膏由汽车运输进厂，存放在堆棚中。再由铲车从石膏堆棚铲入破碎机喂料坑，破碎后经皮带输送机、斗式提
7、升机送入水泥配料站石膏小库。l 煤矸石：煤矸石由汽车运输进厂露天分别堆放备用。再由铲车从煤矸堆场铲入破碎机喂料坑，破碎后经皮带输送机、斗式提升机送入水泥配料站煤矸石小库。l 石粉：石粉由汽车运进厂存储于石粉堆棚中待用。由铲车将其从堆棚铲入石粉喂料坑，经皮带输送机、斗式提升机送入水泥配料站小库。l 矿渣：矿渣由汽车运输进厂露天分别堆放备用。再由铲车将其铲入矿渣喂料斗中，经皮带称计量后送入熟料输送皮带，与熟料按一定的比例预混合后送入配料站熟料小库。l 粉煤灰：干粉煤灰由罐装汽车运输进厂，气力输送至粉煤灰库中存储。通过锁风喂料设备从粉煤粉库出来经螺旋计量称计量后进入空气输送斜槽，再经斗式提升机、空气
8、斜槽直接分别1#、2#进入水泥磨机（依粉磨品种及化验室配料要求而定）。水泥粉磨是水泥制造的最后一道主要工序。其主要功能为将水泥熟料、缓凝剂（即石膏）及性能调节材料（即各种混合材）等粉磨到一定的细度，形成一定的颗粒级配以满足水泥混凝凝土浆体的施工、凝结、硬化等指标要求。从配料站库来的各种材料如：熟料、石膏、矿渣、矸石、石粉等经电子皮带秤计量后进入辊压机中挤压、粉碎，再经斗式提升机输送入打散机，经打碎、分选后符合一定粒度要求的物料进入磨机，与粉煤灰库来的粉煤灰一起在开流高细高产水泥磨中进行粉磨，出磨水泥经提升机、空气输送斜槽送入水泥库储存（依不种粉磨品种进入不同的成品库）；由水泥库底卸出的水泥经斜
9、槽、提升机、斜槽、中间小仓进入包装机，包装好的水泥经皮带运输机送至成品库或直接装车出厂。散装水泥依品种不同分别进入各自小仓，然后密封输送至水泥散装车，散装车辆经地磅计量后出厂。（二）、本厂水泥生产工艺特点 l 首先水泥厂是一个高耗行业，其主要能源消耗为石油类、天然气类、煤碳类、电力等；不管是传统窑型还是最新型研发或新建的工艺型式，消耗的能源大部份均为一次直接能源，为不可再生能源；我国除早期引进设设的生产线为烧重油类外，余大多数均以煤碳作为能源，当然电力消耗为二次能源，但其大多出于火力发电厂，火力发电主要还是消耗煤碳类能源。因此节能降耗、寻找使用代替能源是每一位水泥工作长期的追求。l 本厂作为2
10、005年新建的现代化大型水泥企业，其工艺应用系统大部份遵循节能降耗原则，采用新型成熟窑外预分解生产工艺，与传统立窑、湿法窑、干法中窑窑、立波尔窑、旋风预热器窑相比，节能方面具有非常明显的优点，其与传窑型最大的区别在于把生料的预热、分解任务大部份放在预热器系统，使其在系统内得以快速悬浮分散、换热，且换热效率大幅度提高，并且约有60%燃料在这个系统中燃烧放热、换热，极大地减轻了窑内热负荷，延长了耐火衬料的使用寿命；回转窑只承担少量的碳酸盐分解，主要承担物料的烧结任务，使窑速得以大幅度提升，单位容积产能大幅度升高。另外，生料制备中烘干热采用窑尾废气，生料的预热、脱水，部份分解在C1-C4旋风筒及其相
11、关管路中，除有效降低废气出口温度外，还把相当大一部份余热得以回收利用。煤粉的制备采用窑实篦冷机多余废气作烘干源，同样大幅度回收热量。篦冷机高温段的废气作为二三次风分别进入窑内及分解炉为煤粉的燃烧提供O2，回收热量可观。因此本系统在国内水泥企业当中属先进水平，在国际上也具有较明显的优势，达到发达国家中上游水平。l 本厂采用ABB公司集散控制系统，所有设备运行、参数控制、参数调节、质理控制均在中央控室中进行；现场分若干个中继站，设置系列的传感器、变送器、并通过高速光纤实现数据与中央控制室实时传输交换。具有自动化程度高，劳生产率高，单位熟料投资少等特点。l 本厂采用较多新型节能设备、采取了较多的节能
12、管理措施详见本章的（四），使能耗指标达到全国优良水平。l 在传统工艺中，水泥行业给人的感觉是高污染行业，与脏乱差挂钩，但本厂属新建新型窑外分解大型企业，环保设施、环保管理均得以质的飞跃，厂区内空气清新、绿树成荫、鸟语花香，根本看不到丝毫“脏”的表现，是环保清洁型企业。 （三）、本厂水泥生产工艺先进性 干法窑外分解生产工艺是当今国内普遍采用的水泥生产新技术，具有工艺先进、可靠、机械化和自动化程度高、节能、减污效果好，产品质量好，产量高等优点。该工艺把水泥生产中的熟料燃烧分为预热、分解和烧成三个过程，根据反应过程分别在预热器、分解炉和回转窑中进行。而普通回转窑生产熟料的三个过程全都在窑内进行，其能
13、耗高、污染重、生产效率低，此点恰是本厂的相反，故其先进性显然可见。（四）、本厂节能先进措施有以下几方面： .厂址选位于李家沟柒家山的一个荒谷里，只占用了极少的一部分耕地。 .自初步设计开始，厂方与设计院方就进行反复磋商、论证，工艺布置充分利厂内山坡地势特点，从高至低布置生产线，有效降低了构筑物高度，缩短了物料的转运输送距离，降低了物料提升高度，从而大大有效地降低了物料转运输送及提升功率，降低了单位产品电耗。 .响应行业“上大关小”的潮流，毅然决定在铜川建立5000t/d熟料生产线，现今产量已达5600t/d，是目前为止陕西省内水泥行业单线生产能力最大的企业；在设备选型上大胆采用新工艺新技术，为
14、降低单位产品能耗起着关键的作用：l 采用丹麦FLS公司生产的生料立磨系统，设计能力430t/h，目前台产已达480t/h，该生料系统集原料烘干与粉磨一体，充分利用窑尾废气余热，不必专设烘干机，大大增加废气的利用率，提高热回收率，有效的降低了熟料的单位热耗；在粉磨原理上，利用拉杆给物料施加压力，通过物料间的剪切、挤压、研磨作用，使物料得以细磨，达到了“以破代磨”的作用，与传统球磨机相比可以降低30%的电耗。l 采用德国菲凡公司技术国内制造的煤立磨，集烘干粉磨一体，同样大幅度降低了单位产品的热耗及电耗。l 采用南京水泥设计院的低压损防堵高效预分解系统，在5600t/d时，C1出口压力只有54005600Pa左右，C1出口温度只有315左右，有效地降低了废气热损，降低了系统热耗及电耗。l 采用第三代控制流空气梁篦冷机，二次风温达1150，三次风温达900，热回收率70%，有效降低系统热耗，降低标煤耗量l 企业内部大力挖掘系统潜力，提高台时产量、提高设备运转率，有效降低各种消耗；在配料方面优化各种方案，改良生料易烧性，充分利用谷电，避开峰电，一方面降低电网负荷，另一方面又给企业
